一种电池贴标装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于电池生产技术领域，涉及一种电池贴标装置，特别是一种适用于电池自动化生产流水线的电池贴标装置。
【背景技术】
[0002]随着电池的技术进步，碱性电池生产技术日渐成熟，市场的需求量大。生产线中成品后的电池需要经过贴标装置进行贴标，贴标装置是电池包装不可缺少的组成部分。
[0003]现有技术中，贴标装置主要包括用于输送电池的输送带、用于贴标的贴标机构。在贴标装置对方形电池进行贴标时，由于方形电池翻转困难，需要进一步电池翻面后继续贴标或者直接卸出。目前市场上，用于方形电池的贴标装置在贴标电池一面后手工对电池进行翻转作业，费时费力，工作效率降低。
[0004]综上所述，需要设计一种稳定性好、工作效率高的电池贴标装置。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种稳定性好、工作效率高的电池贴标装置。
[0006]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种电池贴标装置，包括:
[0007]输送带，输送正面朝上的若干方形电池，所述输送带上的相邻两方形电池的侧面紧挨设置，所述输送带由入口至出口依次分为来料段、贴标段、出料段；
[0008]整列板，设置于所述输送带一侧且安装有强磁件，所述强磁件向方形电池施加磁吸力并将方形电池整理成水平一行，所述强磁件的吸附力小于输送带对方形电池的传送力；
[0009]贴标机构，设置在输送带另一侧并与贴标段对应设置，以对贴标段的方形电池进行贴标；
[0010]转向通道，设置在输送带出口处并与出料段相连，接收所述出料段送出的方形电池并将其逐渐旋转至背面朝上后卸出。
[0011]作为本发明的进一步改进，所述整列板竖直设置且由输送带的入口处延伸至出口处，所述强磁件为内嵌式安装在整列板上且靠近输送带设置的至少一行强磁块，各强磁块面朝输送带的外端面齐平，在强磁块面朝输送带的外端面外罩设有竖直设置且与方形电池相抵的挡板。
[0012]作为本发明的更进一步改进，所述强磁块呈水平条形设置，同一行中的相邻两强磁块之间具有间隙。
[0013]作为本发明的更进一步改进，在整列板上设置有两行平行设置的强磁块。
[0014]作为本发明的更进一步改进，在出料段侧面设有与挡板相对设置且呈竖直设置的导向板，所述挡板、导向板分列在输送带两侧，所述出料段上的方形电池被限位于挡板和导向板之间，所述转向通道的入口位于导向板和挡板之间。
[0015]作为本发明的进一步改进，所述挡板的厚度为D, 3mm^D^ 10mm,同一行中的相邻两强磁块之间的距离为L, 1mm ^ L ^ 20_。
[0016]作为本发明的又一种改进，在输送带出口处设有水平摆且与输送带位于同一直线上的转向筒，所述转向通道为沿轴向方向开设在转向筒上的转向槽，所述转向槽的侧面为与出料段相接的一条水平线沿传送方向按照预定方式旋转180°的轨迹所形成的曲面，所述转向槽仅能容纳单行电池通过。
[0017]作为本发明的更进一步改进，所述输送带出口处与转向槽无缝对接，所述转向槽内的相邻两方形电池的侧面紧挨设置。
[0018]作为本发明的更进一步改进，所述转向通道的输送速度与输送带的传送速度相等。
[0019]作为本发明的更进一步改进，在转向筒外活动安装有用于输送转向槽内的方形电池的传送带，在传送带表面上设有与转向槽对应设置的强磁条，以向转向槽内的方形电池施加磁吸力并将方形电池整齐列队。
[0020]基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果:1、贴标机构布局合理，与输送带配合紧密，使得整体布局紧凑，减少了设备占用面积，一次可将一段方形电池队列直接贴标完毕，大幅提高了工作效率，自动化程度高。
[0021]2、转向通道紧密设置在输送带出口处，且整列板、贴标机构分列在输送带两侧，整体空间布局合理，结构紧凑，输送带与整列板配合紧密，输送电池平稳。
[0022]3、输送带和整列板构成了输送机构，整列板设有可以将电池吸附的强磁，用于将平摆的方形电池整理成一行并送出，在输送过程中电池完成了单边贴标，在转向通道后可以设置相同的输送带和贴标机构，以完成电池的背面贴标或者直接将单边贴标的电池送出，但送出的电池是背面朝上的，可应用于后续适合工序，结构布局合理，使得整体贴标装置工作效率提高，稳定性好。
【附图说明】
[0023]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中:
[0024]图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。
[0025]图2是本发明一较佳实施例中整列板的结构示意图。
[0026]图3是本发明一较佳实施例中转向筒的结构示意图。
[0027]图中，10、输送带；11、来料段；12、贴标段；13、出料段；20、整列板；30、贴标机构；40、转向通道；50、强磁块；60、导向板；70、转向筒；71、转向槽；100、方形电池；101、正面；102、侧面。
【具体实施方式】
[0028]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0029]本发明保护一种电池贴标装置，适用于电池自动化生产流水线，用于将9V电池等方形电池100贴标。
[0030]现有的用于方形电池100的贴标装置结构设计简单，在贴标电池一面后手工对电池进行翻转作业，费时费力，工作效率低下。因此，设计一种比较合理的电池贴标装置是很有必要的。
[0031]如图1至图3所示，本电池贴标装置包括输送带10、整列板20、贴标机构30、转向通道40，其中:
[0032]输送带10，输送水平摆放且正面朝上的多个方形电池100，输送带10上的相邻两方形电池100的侧面紧挨设置，输送带10由入口至出口依次分为来料段11、贴标段12、出料段13 ；
[0033]整列板20，设置于输送带10 —侧且安装有强磁件，以向方形电池100施加磁吸力并将方形电池100整理成水平一行，强磁件的吸附力小于输送带10对方形电池100的传送力；
[0034]贴标机构30，设置在输送带10另一侧并与贴标段12对应设置，以对贴标段12的方形电池100进行贴标；
[0035]转向通道40，设置在输送带10出口处并与出料段13相连，接收出料段13送出的方形电池100并将其逐渐旋转至水平摆放且背面朝上后卸出。
[0036]众所周知，方形电池100外侧面由正面101、背面和两个侧面102形成。本发明中采用转向通道40对方形电池100进一步翻面后继续贴标或者直接卸出，相比人工翻面方式，自动化程度高，大幅提高了生产效率。
[0037]优选贴标机构30上设有用于贴标方形电池100且与方形电池100——对应的多个贴标卡位，一个贴标卡位对一个方形电池100 (正面)进行贴标。相比于一个个贴标电池的技术方案，本案中的贴标机构30布局合理，与输送带10配合紧密，使得整体布局紧凑，减少了设备占用面积。并且优选贴标机构30对应的贴标区域宽度与贴标段12宽度相当，一次可将一段方形电池100队列直接贴标完毕，大幅提高了工作效率，自动化程度高。
[0038]在本发明中，单面贴标完毕的电池由输送带10送至转向通道40入口处，而且整列板20、贴标机构30均设置在输送带10侧边，整体空间布局合理，结构紧凑，输送带10与整列板20配合紧密，输送电池平稳，避免了传送电池的运输线路过长而造成的占用面积过大，使得设备体积较小。
[0039]在本发明中，输送带10和整列板20构成了输送机构，整列板20设有强磁，其可以将电池吸附，用于平摆的方形电池100整理成一行并送出，在输送过程中电池完成了单边贴标，在转向通道40后可以设置相同的输送带10和贴标机构30，以完成电池的背面贴标或者直接将单边贴标的电池送出，但送出的电池是背面朝上的，可应用于后续适合工序，结构布局合理，使得整体设备工作效率提高，稳定性好。
[0040]且强磁件的吸附力小于输送带10对电池的传送力，输送带10在工作过程中带动电池克服强磁的吸附力并将整列后的电池送入转向通道40，虽然输送带10可以带走电池，但强磁的吸附力一直持续作用，因此输送过程中电池依旧保持一行排列，保证了传送效果，保证了输送的齐整。
[0041]本电池贴标装置在初始状态下，整体布局紧凑，在输送过程中对电池进行整列，以便于后续工序进行顺畅，提高了工作效率；采用强磁整列输送的方式设计巧妙，也大大减少了零部件的使用面积，电池输送平稳，在输送带10上一直保持水平摆设状态，且相邻两电池侧壁紧挨在一起，使得电池不会倾斜，避免了卡堵、侧翻等现象的产生，保证了整体设备工作的稳定性。
[0042]此外，采用强磁输送的技术方案，也减少了卡槽、卡块等限位件的使用，使得整体贴标装置的布局更加紧凑、合理，提高输送效率和工作效率。
[0043]本电池贴标装置的工作过程如下:生产完毕的成品方形电池100进入来料段11，此时电池呈水平摆设但与贴标机构30贴标位置不对应，待电池进入到贴标段12后，贴标机构30动作并对贴标段12内的一撮电池同时贴标，贴标完毕后的电池进入出料段13并进入转向通道40。
[0044]优选地，整列板20竖直设置且由输送带10的入口处延伸至出口处，保证了磁力输出的