小包装盒的自动编组装箱设备的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种小包装盒的自动编组装箱设备，设备框架的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机，编组输送机的卸料工位左侧设有整理平台，整理平台的左侧设有装箱平台，编组输送机的卸料工位上方设有将小包装盒平移至整理平台上的卸料机构，整理平台的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，整理平台上方设有将小包装盒平移至装箱平台上的移箱机构。先对小包装盒进行上料并编组，然后移至卸料工位，由卸料机构卸至整理平台上，再由夹板进行夹紧，接着移箱机构将小包装盒推至装箱托板上，由吸盘组件吸住并向下装入大包装箱。该设备人力成本及劳动强度低，自动化程度高。
【专利说明】
小包装盒的自动编组装箱设备
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种包装设备，特别涉及一种小包装盒的自动编组装箱设备，属于自动化包装技术领域。
【背景技术】
[0002]随着社会单元的小型化及人们消费习惯的变化，家庭食品、日用品等包装逐渐小型化，大包装进入家庭的过程中由于携带不方便及使用时间过长等原因，使得人们在购买某些商品时喜欢选择小包装，甚至散装产品。小包装产品由于其易携带、可追溯的属性逐渐被大众所接受，转化成为消费习惯。各食品或日用品生产厂家在市场因素的推动下，小包装产品的比重越来越大。
[0003]为了便于商家运输或储存，需要把小包装盒产品装入大包装箱内，小包装盒装箱的工作量也很大。目前将小包装盒装入大包装箱的工作，主要由人工完成，工人劳动强度高，效率低，人力成本高，不利于市场竞争。
[0004]为了节省人力资源，减少劳动强度，降低生产成本，必须实现小包装盒的装箱自动化。首先必须完成小包装盒的编组动作，再对编组后的小包装盒进行整理，然后将整理后的小包装盒整体装入大包装箱中。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种小包装盒的自动编组装箱设备，能够顺利可靠地将小包装袋自动装入大包装袋。
[0006]为解决以上技术问题，本实用新型的一种小包装盒的自动编组装箱设备，包括设备框架，所述设备框架的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机，所述编组输送机的卸料工位左侧设有整理平台，所述整理平台的左侧设有装箱平台，所述编组输送机的卸料工位上方设有将小包装盒平移至所述整理平台上的卸料机构，所述整理平台的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，所述整理平台上方设有将小包装盒平移至所述装箱平台上的移箱机构。
[0007]相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果:小包装盒逐个向编组输送机的上料工位上料，一组上料完毕后，被输送至卸料工位，卸料机构将整组小包装盒同时向左转移至整理平台上，夹箱机构从前后方向将各小包装盒夹紧，移箱机构将小包装盒向左推至装箱平台上。
[0008]作为本实用新型的改进，所述编组输送机的头部左右两侧墙板上相向安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴相向伸出且共轴线，所述伺服电机的输出轴上分别安装有主动链轮，所述编组输送机的尾部设有共轴线的从动轴，所述从动轴上分别安装有从动链轮，所述主动链轮与相应的从动链轮分别通过链条传动连接，两根链条各自承载有一组小包装盒存储架，两组小包装盒存储架的左右两侧对齐，且每组小包装盒存储架的背面分别通过偏心支架连接在相应链条的链节上。小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；然后伺服电机A驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组。A组小包装盒编组完成后，伺服电机A驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位；同时伺服电机B驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位;接着A组小包装盒进入卸料，伺服电机B驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料;B组小包装盒上料完成前往卸料工位，A组小包装盒存储架回到上料工位，如此循环轮替，小包装盒不停地在上料，大大提高了装箱效率。
[0009]作为本实用新型的进一步改进，所述编组输送机的卸料工位位于所述编组输送机靠近头部的上层，所述编组输送机靠近尾部的上层为小包装盒的上料工位，所述上料工位的左侧设有阻止小包装盒从所述小包装盒存储架的左侧飞出的限位挡板;所述整理平台及装箱平台均与卸料工位小包装盒存储架的底部相平。小包装盒从右侧飞入小包装盒存储架中，限位挡板可以阻止小包装盒从左侧窜出，小包装盒存储架在前后方向对小包装盒进行限位。
[0010]作为本实用新型的进一步改进，所述卸料机构包括位于所述编组输送机卸料工位上方的卸料推板，所述卸料推板的下方设有与一组小包装盒存储架的存储位一一对应的推齿;所述卸料推板的顶部连接在卸料推板升降气缸的活塞杆下端，所述卸料推板升降气缸的缸体固定在卸料推板平移支架上，所述卸料推板平移支架套装在平移导向杆上，所述卸料推板平移支架由卸料推板平移气缸驱动其平移，所述平移导向杆自右向左水平延伸且平移导向杆两端固定在所述设备框架上。卸料推板、卸料推板升降气缸、卸料推板平移支架和卸料推板平移气缸构成小包装盒的卸料机构。初始状态，卸料推板平移气缸的活塞杆处于伸出状态，卸料推板位于编组输送机卸料工位的右侧上方，卸料推板升降气缸的活塞杆伸出使卸料推板下降，然后卸料推板平移气缸的活塞杆缩回，卸料推板下端的推齿将各小包装盒存储架中的小包装盒向左推出，置于整理平台上;然后卸料推板升降气缸的活塞杆缩回使卸料推板上升，接着卸料推板平移气缸的活塞杆伸出使卸料推板回到原位。
[0011]作为本实用新型的进一步改进，所述夹箱机构包括位于所述整理平台前后两侧的夹板，两所述夹板的夹紧面相向，所述夹板的背面分别与夹箱气缸的活塞杆端部相铰接，所述夹箱气缸的缸体固定在所述设备框架上。夹板和夹箱气缸构成小包装盒的夹紧机构，由于卸料推板的推齿位于一条直线上，各小包装盒置于整理平台上后，各小包装盒的左右两侧处于对齐状态;但相邻小包装盒前后端面之间存在间隙，此时夹箱气缸的活塞杆相向伸出，夹板从前后两侧相向夹紧，直至各小包装盒之间紧贴在一起形成一组小包装盒码垛。
[0012]作为本实用新型的进一步改进，所述移箱机构包括位于所述整理平台上方的移箱推板，所述移箱推板的顶部连接在移箱推板升降气缸的活塞杆下端，所述移箱推板升降气缸的缸体固定在移箱推板平移支架上，所述移箱推板平移支架套装在所述平移导向杆上，所述移箱推板平移支架由移箱推板平移气缸驱动其平移。移箱推板、移箱推板升降气缸、移箱推板平移支架和移箱推板平移气缸构成小包装盒码垛的移箱机构。为避免与卸料推板形成干涉，移箱推板的初始状态位于整理平台的左侧；当小包装盒码垛成型后，移箱推板平移气缸的活塞杆伸出使移箱推板随移箱推板平移支架移动至整理平台的右侧，然后移箱推板升降气缸的活塞杆伸出，移箱推板下降至小包装盒码垛的右侧，接着移箱推板平移气缸的活塞杆缩回，将小包装盒码垛从整理平台上向左平移至装箱平台上，准备进入装箱作业。
[0013]作为本实用新型的进一步改进，所述装箱平台的中部区域设有可以向下打开的对开式装箱托板，所述对开式装箱托板由装箱托板气缸驱动其启闭；所述对开式装箱托板的正上方设有吸盘组件，所述吸盘组件的吸盘与小包装盒一一对应，所述吸盘组件的顶部对称连接有吸盘升降导向杆，所述吸盘升降导向杆分别插接于吸盘升降导向座中并可沿吸盘升降导向座上下移动，所述吸盘组件的顶部中心与吸盘组件升降气缸的活塞杆下端相铰接，所述吸盘升降导向座及所述吸盘组件升降气缸的缸体分别固定在所述设备框架上;所述对开式装箱托板的正下方设有大包装箱承载平台。大包装箱被置于大包装箱承载平台上，小包装盒码垛被推至装箱平台的对开式装箱托板上，吸盘组件升降气缸的活塞杆伸出使吸盘组件下降，吸盘组件的各吸盘分别吸住各小包装盒后，装箱托板气缸的活塞杆伸出将对开式装箱托板打开，然后吸盘组件升降气缸的活塞杆继续伸出，将小包装盒放入下方的大包装箱中；如此反复装填多层直至大包装箱被装满。
【附图说明】
[0014]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。
[0015]图1为本实用新型小包装盒的自动编组装箱设备的主视图。
[0016]图2为图1的俯视图
[0017]图3为图1的左视图。
[0018]图4为图3中对开式装箱托板打开后的状态图。
[0019]图5为图1的立体图一。
[0020]图6为图1的立体图二。
[0021 ]图7为编组输送机的立体图。
[0022]图中:1.设备框架；2.编组输送机;2a.伺服电机;2b.主动链轮;2c.从动轴；2d.从动链轮;2e.链条;2f.偏心支架;2g.小包装盒存储架;2h.限位挡板;2 j.输送机底板;3.卸料机构;3a.卸料推板;3al.推齿;3b.卸料推板升降气缸;3c.卸料推板平移支架;3d.卸料推板平移气缸;3e.卸料推板升降导向杆;3f.卸料推板升降导向座;3g.平移导向杆;4.整理平台；5.夹板;5a.夹箱气缸;6.移箱机构；6a.移箱推板;6b.移箱推板升降气缸;6c.移箱推板平移支架;6d.移箱推板平移气缸;6e.移箱推板升降导向杆;6f.移箱推板升降导向座;7.装箱平台；7a.围挡;8.对开式装箱托板;8a.装箱托板气缸;9.吸盘组件；10.吸盘升降导向杆；
11.吸盘升降导向座;12.吸盘组件升降气缸;13.大包装箱承载平台。
【具体实施方式】
[0023]如图1至图7所示，本实用新型小包装盒的自动编组装箱设备，设备框架I的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机2，编组输送机2的卸料工位左侧设有整理平台4，整理平台4的左侧设有装箱平台7，编组输送机2的卸料工位上方设有将小包装盒平移至整理平台上的卸料机构3，整理平台4的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，整理平台上方设有将小包装盒平移至装箱平台上的移箱机构6。
[0024]编组输送机2包括从头部向尾部延伸的左右两侧墙板，头部左右两侧的墙板外侧相向安装有伺服电机2a，伺服电机2a的输出轴相向伸出且共轴线，伺服电机2a的输出轴上分别安装有主动链轮2b，尾部左右两侧墙板之间安装有共轴线的从动轴2c，从动轴2c上分别安装有从动链轮2d，主动链轮2b与同侧的从动链轮2d分别通过链条2e传动连接，两根链条各自承载有一组小包装盒存储架2g，两组小包装盒存储架2g的左右两侧对齐，且每组小包装盒存储架2g的背面分别通过偏心支架2f连接在相应链条的链节上。
[0025]小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；然后伺服电机A驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组。A组小包装盒编组完成后，伺服电机A驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位；同时伺服电机B驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位;接着A组小包装盒进入卸料，伺服电机B驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料;B组小包装盒上料完成前往卸料工位，A组小包装盒存储架回到上料工位，如此循环轮替，小包装盒不停地在上料，大大提高了装箱效率。
[0026]靠近头部的上层为卸料工位，靠近尾部的上层为上料工位，上料工位的左侧设有阻止小包装盒从小包装盒存储架的左侧飞出的限位挡板2h。小包装盒从右侧飞入小包装盒存储架中，限位挡板2h可以阻止小包装盒从左侧窜出，小包装盒存储架在前后方向对小包装盒进行限位。
[0027]小包装盒存储架包括与偏心支架2f相连接的矩形托板，矩形托板的前后两侧分别连接有向上弯折的竖板，且后端竖板高于前端竖板。小包装盒存储架的截面形状为J形且前低后高，便于在链轮处转向，相邻两个小包装盒存储架的后端竖板可以很可靠地对小包装盒在前后方向进行限位。
[0028]上层小包装盒存储架的矩形托板下方设有水平的输送机底板2j，输送机底板2 j左、右两侧的下端连接在左、右两侧的墙板上，输送机底板2j的中部设有沿纵向轴线延伸的避让槽，偏心支架2f的上端位于避让槽中。当小包装盒在小包装盒存储架中并不居中时，容易导致小包装盒存储架倾斜，输送机底板2j可以起到承托小包装盒存储架的作用，并保持小包装盒存储架处于水平状态。
[0029]输送机底板2j的顶面左右两侧对称设有沿轴向延伸的摩擦条。可以减少小包装盒存储架与输送机底板2 j之间的摩擦阻力。
[0030]两组小包装盒存储架之间的间隔相等。A组小包装盒存储架尾部与B组小包装盒存储架头部之间的距离与B组小包装盒存储架尾部与A组小包装盒存储架头部之间的距离相等，使得上料卸料的动作均匀流畅。
[0031]设备框架I中部设有整理平台4，整理平台4的右侧为小包装盒的卸料工位，整理平台4的左侧设有小包装盒的装箱平台，整理平台4上方设有两根相互平行且向左右方向延伸的平移导向杆3g，平移导向杆3g的两端固定在设备框架I上，平移导向杆3g上套装有卸料推板平移支架3c，卸料推板平移支架3c由卸料推板平移气缸3d驱动其平移，卸料推板平移气缸3d的缸体固定在设备框架I上;卸料推板平移支架3c上固定有卸料推板升降气缸3b，卸料推板升降气缸3b的活塞杆下端固定连接有卸料推板3a，卸料推板3a沿前后方向延伸，卸料推板3a的下端设有与一组小包装盒一一对应的推齿3al。
[0032]卸料推板3a、卸料推板升降气缸3b、卸料推板平移支架3c和卸料推板平移气缸3d构成小包装盒的卸料机构3。初始状态，卸料推板平移气缸3d的活塞杆处于伸出状态，卸料推板位于编组输送机卸料工位的右侧上方，卸料推板升降气缸3b的活塞杆伸出使卸料推板3a下降，然后卸料推板平移气缸3d的活塞杆缩回，卸料推板3a下端的推齿3al将各小包装盒存储架中的小包装盒向左推出，置于整理平台4上;然后卸料推板升降气缸3b的活塞杆缩回使卸料推板3a上升，接着卸料推板平移气缸3d的活塞杆伸出使卸料推板3a回到原位。
[0033]整理平台4的前后两侧对称设有夹板5，两夹板5的夹紧面相向，夹板5的背面分别与夹箱气缸5a的活塞杆端部相铰接，夹箱气缸5a的缸体分别固定在设备框架I上，夹板5和夹箱气缸5a构成小包装盒的夹紧机构。
[0034]由于卸料推板3a的推齿3al位于一条直线上，各小包装盒置于整理平台4上后，各小包装盒的左右两侧处于对齐状态;但相邻小包装盒前后端面之间存在间隙，此时夹箱气缸5a的活塞杆相向伸出，夹板5从前后两侧相向夹紧，直至各小包装盒之间紧贴在一起形成一组小包装盒码垛。
[00；35]平移导向杆3g上套装有移箱推板平移支架6c，移箱推板平移支架6c位于卸料推板平移支架3c的左侧，移箱推板平移支架6c由移箱推板平移气缸6d驱动其平移，移箱推板平移气缸6d的缸体固定在设备框架I上;移箱推板平移支架6c上固定有移箱推板升降气缸6b，移箱推板升降气缸6b的活塞杆下端固定连接有移箱推板6a，移箱推板6a沿前后方向延伸。
[0036]移箱推板6a、移箱推板升降气缸6b、移箱推板平移支架6c和移箱推板平移气缸6d构成小包装盒码垛的移箱机构6。为避免与卸料推板3a形成干涉，移箱推板6a的初始状态位于整理平台4的左侧；当小包装盒码垛成型后，移箱推板平移气缸6d的活塞杆伸出使移箱推板6a随移箱推板平移支架6c移动至整理平台4的右侧，然后移箱推板升降气缸6b的活塞杆伸出，移箱推板6a下降至小包装盒码垛的右侧，接着移箱推板平移气缸6d的活塞杆缩回，将小包装盒码垛从整理平台4上向左平移至装箱平台上，准备进入装箱作业。
[0037]移箱推板平移支架6c上固定有移箱推板升降导向座6f，移箱推板升降导向座6f中插接有移箱推板升降导向杆6e，移箱推板升降导向杆6e下端连接在移箱推板6a上。
[0038]卸料推板平移支架3c上固定有卸料推板升降导向座3f，卸料推板升降导向座3f中插接有卸料推板升降导向杆3e，卸料推板升降导向杆3e下端连接在卸料推板3a上。
[0039]装箱平台7的中部区域设有可以向下打开的对开式装箱托板8，对开式装箱托板8的左右两侧铰接在洞口边沿，对开式装箱托板8由装箱托板气缸8a驱动其启闭;对开式装箱托板8的正上方设有吸盘组件9，吸盘组件9的吸盘与置于装箱平台7上的小包装盒一一对应，吸盘组件9的顶部对称连接有吸盘升降导向杆10，吸盘升降导向杆10分别插接于吸盘升降导向座11中并可沿吸盘升降导向座11上下移动，吸盘组件9的顶部中心与吸盘组件升降气缸12的活塞杆下端相铰接，吸盘升降导向座11及吸盘组件升降气缸12的缸体分别固定在设备框架I的顶部;大包装箱承载平台13位于对开式装箱托板8的正下方。
[0040]大包装箱被置于大包装箱承载平台13上，小包装盒码垛被推至装箱平台7的对开式装箱托板8上，吸盘组件升降气缸12的活塞杆伸出使吸盘组件9下降，吸盘组件9的各吸盘分别吸住各小包装盒后，装箱托板气缸8a的活塞杆伸出将对开式装箱托板8打开，然后吸盘组件升降气缸12的活塞杆继续伸出，将小包装盒放入下方的大包装箱中；如此反复装填多层直至大包装箱被装满。
[0041]对开式装箱托板8的洞口左侧、前侧和后侧分别设有向上竖起的围挡7a。小包装盒码垛从右侧被推至对开式装箱托板8上，围挡7a可以起到限位作用。
[0042]本实用新型自动编组装箱设备的工作步骤依次如下:⑴小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；⑵第一伺服电机驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组;⑶第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位;同时第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位;⑷第二伺服电机驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料;同时卸料推板下降，然后将A组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位;(5)两夹板相向移动使A组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位;(6)移箱推板向右平移，然后下降，再将A组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位;⑵吸盘组件下降并且吸住A组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将A组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开A组小包装盒上升回到原位;(8)在步骤(7)期间，B组小包装盒完成上料编组，第一伺服电机驱动链条持续前进使A组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第二伺服电机驱动链条持续前进，使B组小包装盒移动至卸料工位，第一伺服电机驱动链条继续前进使A组第一个小包装盒存储架到达上料工位;(9)第一伺服电机驱动链条步进对A组小包装盒存储架进行逐个上料；同时卸料推板下降，然后将B组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位;(10)两夹板相向移动使B组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位;(11)移箱推板向右平移，然后下降，再将B组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位；(12)吸盘组件下降并且吸住B组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将B组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开B组小包装盒上升回到原位;(13)在步骤
(12)期间，A组小包装盒完成上料编组，第二伺服电机驱动链条持续前进使B组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位，接着第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位;(14)重复步骤⑷以下的步骤。
[0043]以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。
【主权项】
1.一种小包装盒的自动编组装箱设备，包括设备框架，其特征在于:所述设备框架的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机，所述编组输送机的卸料工位左侧设有整理平台，所述整理平台的左侧设有装箱平台，所述编组输送机的卸料工位上方设有将小包装盒平移至所述整理平台上的卸料机构，所述整理平台的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，所述整理平台上方设有将小包装盒平移至所述装箱平台上的移箱机构。2.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于:所述编组输送机的头部左右两侧墙板上相向安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴相向伸出且共轴线，所述伺服电机的输出轴上分别安装有主动链轮，所述编组输送机的尾部设有共轴线的从动轴，所述从动轴上分别安装有从动链轮，所述主动链轮与相应的从动链轮分别通过链条传动连接，两根链条各自承载有一组小包装盒存储架，两组小包装盒存储架的左右两侧对齐，且每组小包装盒存储架的背面分别通过偏心支架连接在相应链条的链节上。3.根据权利要求2所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于:所述编组输送机的卸料工位位于所述编组输送机靠近头部的上层，所述编组输送机靠近尾部的上层为小包装盒的上料工位，所述上料工位的左侧设有阻止小包装盒从所述小包装盒存储架的左侧飞出的限位挡板;所述整理平台及装箱平台均与卸料工位小包装盒存储架的底部相平。4.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于:所述卸料机构包括位于所述编组输送机卸料工位上方的卸料推板，所述卸料推板的下方设有与一组小包装盒存储架的存储位一一对应的推齿;所述卸料推板的顶部连接在卸料推板升降气缸的活塞杆下端，所述卸料推板升降气缸的缸体固定在卸料推板平移支架上，所述卸料推板平移支架套装在平移导向杆上，所述卸料推板平移支架由卸料推板平移气缸驱动其平移，所述平移导向杆自右向左水平延伸且平移导向杆两端固定在所述设备框架上。5.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于:所述夹箱机构包括位于所述整理平台前后两侧的夹板，两所述夹板的夹紧面相向，所述夹板的背面分别与夹箱气缸的活塞杆端部相铰接，所述夹箱气缸的缸体固定在所述设备框架上。6.根据权利要求4所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于:所述移箱机构包括位于所述整理平台上方的移箱推板，所述移箱推板的顶部连接在移箱推板升降气缸的活塞杆下端，所述移箱推板升降气缸的缸体固定在移箱推板平移支架上，所述移箱推板平移支架套装在所述平移导向杆上，所述移箱推板平移支架由移箱推板平移气缸驱动其平移。7.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于:所述装箱平台的中部区域设有可以向下打开的对开式装箱托板，所述对开式装箱托板由装箱托板气缸驱动其启闭；所述对开式装箱托板的正上方设有吸盘组件，所述吸盘组件的吸盘与小包装盒一一对应，所述吸盘组件的顶部对称连接有吸盘升降导向杆，所述吸盘升降导向杆分别插接于吸盘升降导向座中并可沿吸盘升降导向座上下移动，所述吸盘组件的顶部中心与吸盘组件升降气缸的活塞杆下端相铰接，所述吸盘升降导向座及所述吸盘组件升降气缸的缸体分别固定在所述设备框架上;所述对开式装箱托板的正下方设有大包装箱承载平台。
【文档编号】B65B5/08GK205525193SQ201620272510
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年4月5日
【发明人】郭卫松, 冯玉军, 程洪波, 刘凯
【申请人】扬州中欧工业机器人有限公司