注塑机用的液压驱动设备的制作方法

专利名称：注塑机用的液压驱动设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及注塑机用的液压驱动设备，其设有通过反馈来控制液 压的反馈控制回路和压力控制阀。
背景技术：
液压注塑机一般具有液压驱动设备。这种液压驱动设备设有螺 杆驱动部分，其具有将注射设备中的螺杆向前或向后移动的注射缸和 旋转螺杆的液压马达；以及驱动这个螺杆驱动部分的液压驱动部分。 液压驱动设备还设有反压控制装置，用于在螺杆向后移动时的测量时 间或松弛(sack)返回过程的时间给螺杆施加预定量的反压。作为这个 反压控制装置，使用连接至注射缸的后部油隔室的压力控制阀。在这 种情况下，当施加反压时，反压(液压)由压力传感器进行检测，并 且连接至注射缸的后部油隔室的压力控制阀通过反馈进行控制，以使 得检测的反压达到预定目标值。因而，模塑机控制器设有通过反馈来 控制这种反压的反馈控制回路(例如，参见专利文献l)。
还已知一种控制阀，其中这种反馈控制回路一体地安装至压力控 制阀并且在使用压力控制阀时这便于电气系统的调节并获得高速响 应。在专利文献2中，公开了一种比例螺线管控制阀设备，其包括 油浸入电磁螺线管柱塞设备，其在可移动部分产生与激励电流成比例 的机械输出；流体控制阀设备，其控制压力或由机械输出通过弹簧力 而位移的流体量；以及电流驱动设备，其将与事先施加的输入信号相 应的输出电流作为激励电流供给至电磁螺线管柱塞设备，其中螺线管 柱塞设备的可移动部分形成有当其在油内移动时基本上没有显示阻尼 特性的可移动元件，并且其中电流驱动设备在反馈系统中设有电流控 制回路，其限制激励电流的增大，以防止随着激励电流升高当可移动
4元件的运动停止时引起的振动。

发明内容
技术问题
然而，使用上述压力控制阀(比例螺线管控制阀设备)的常规液 压驱动设备经受以下需要解决的问题。
具体地，模塑机控制器和压力控制阀 一般远离彼此定位于不同的 环境中，并且因而包括于压力控制阀中的电气系统的回路的内部电势 和模塑机控制器的内部电势之间会产生轻微的电势差(大约数十微伏
(mV))。在这种情况下，由于大约15 (MPa)的高压通常作为注射压 力、模具夹紧压力等产生，即使产生了这种(偏移水平的)电势差， 也很少存在问题；然而，在大约0.5 (MPa)的低压通常作为反压产生 时，这种偏移水平的电势差的产生不能忽略为误差因素。因而，不可 能准确且稳定地获得反压控制；尤其，随着反压增大，这个效应变得 更加显著。
问题的解决方案
为了克服前述问题，根据本发明，提供了一种注塑机M用的液压 驱动设备1，其具有压力控制阀Vs，该压力控制阀Vs结合有用于检 测液压的压力传感器2和用于基于从压力传感器2获得的压力检测值 Spd和从模塑机控制器3供给的压力指令值Spc通过反馈来控制液压 的反馈控制回路Cs，其中模塑机控制器3包括第二反馈控制回路Cm, 用于基于从压力控制阀Vs供给的压力检测值Spd和从模塑机控制器3 的内部获得的压力指令值Spci纠正用作供给至压力控制阀Vs的输出 指令值Spc的压力指令值。
发明的有利效果
如上所述构造且根据本发明的注塑机用的液压驱动设备1提供以 下显著益处。
(1)由于模塑机控制器3具有基于从压力控制阀Vs供给的压力 检测值Spd和从模塑机控制器3的内部获得的正式指令值Spci纠正用作供给至压力控制阀Vs的输出指令值Spc的第二反馈控制回路Cm, 因此能避免在正式指令值Spci和输出指令值Spc之间在纠正之前产生 的误差。因而，能准确且稳定地实现压力控制，而不管用于压力控制 的压力指令值Spc (液压)的大小，即使压力指令值Spc很低。
(2) 当在优选实施例中使用在注射设备Mi中的螺杆11向后移动 时在注射缸12的后部油隔室12r中产生的反压作为液压时，举例来说， 能准确且稳定地实现压力控制，即使通常大约0.5(MPa)的相对低的 压力产生作为反压。
(3) 当在优选实施例中使用根据由布置于压力传感器2自身中或 压力传感器2附近的温度传感器13检测的油温纠正的压力检测值Spd 作为压力检测值Spd时，能准确且稳定地实现压力控制，而不受油温 中的变化(温度漂移)的影响。
(4) 当在优选实施例中压力控制阀Vs具有分开的连接口 14s并且 连接口 14s没有连接至操作油的入口 14i和出口 140，压力传感器2面 向与连接口 14s相通的油通路15并且连接口 14s和注射缸12的后部 油隔室12r连接在一起时，能用压力传感器2直接检测注射缸12的后 部油隔室12r中的液压(反压)。这使得能通过反馈高度准确地控制反 压并且减少结合在注射缸12中的压力传感器的数量。
(5) 当在优选实施例中，第二反馈控制回路Cm具有确定压力检 测值Spd和正式指令值Spci之间的偏差Ep以及通过将偏差Ep添加 至正式指令值Spci获得输出指令值Spc的纠正作用时，能以相对简单 化的构造容易且廉价地实践本发明。
(6) 当在优选实施例中，液压驱动设备1具有可变地控制驱动马 达16的转数以至少控制排出流的液压泵部分17时，能以优化的形式 实践本发明的液压驱动设备1并且将其实现为高度可行的实施例。而 且，通过控制泵主体的转换，能进一步节省能量和降低运行成本。
(7) 当在优选实施例中，液压驱动设备1具有用于旋转螺杆11 的液压马达18以及具有用于检测液压马达18的转数的旋转编码器19 的注射设备Mi，并且模塑机控制器3具有基于由旋转编码器19检测的转数(转数检测值Rd )和预设的转数设置值Rs可变地控制驱动马 达16的转数的第三反馈控制回路Cr时，能增强对螺杆11旋转的响 应度，例如，以使得螺杆ll的转数快速地达到目标转数。因而，能通 过使用压力控制阀Vs产生对反压控制的期望效果，并且这使得能稳 定且准确地控制反压。


图1是根据本发明的优选实施例的注塑机的液压驱动设备的液压 系统和控制系统的回路图。
图2是示意性示出结合液压驱动设备的注塑机的构造的视图。 图3是包括于液压驱动设备中的第二反馈控制回路的回路图。 图4是用于液压驱动设备中的压力控制阀的局部横截侧视图。 图5是压力控制阀的平面视图。
图6是示出在螺杆旋转时其旋转速度和反压之间相对于时间的变 化数据的图表。
图7是示出在测量过程中关于反压相对于时间的变化数据的图表。
具体实施例方式
现在将基于附图详细地描述本发明的优选实施例。附图不是限制 本发明而是便于本发明的理解。已知部件将不再详细描述以防止出现 不清楚的描述。
首先将参照图1和2描述这个实施例的液压驱动设备1的构造以 及结合液压驱动设备1的注塑机M的示意性构造。
在图2中，附图标记M表示液压注塑机，并且具体地在没有示出 模具夹紧设备的情况下表示注射设备Mi。注射设备Mi具有布置于其 后部中的螺杆驱动部分7和一体地安装至螺杆驱动部分7的前部的加 热缸31。加热缸31在其前端具有喷嘴32并且在其后部具有漏斗33。 加热缸31结合有螺杆11，螺杆ll的前部具有环形阀(回流防止阀)llv。螺杆驱动部分7具有注射缸12以及布置于注射缸12的后端上的 液压马达18。注射缸12结合有单杆类型的活塞12p;从活塞12p突 起的单杆部分12pr从气缸主体的前端向前突起并且结合至螺杆11的 后端。因此，注射缸12的内部^皮活塞12p分为前部油隔室12f和后部 油隔室12r。同时，液压马达18的驱动轴18s净皮花键结合至活塞12p 的后端。使用能正常地以及反向地旋转的液压马达18。因而，注射缸 12能对螺杆11施压(传送)使其向前和向后，并且液压马达18能正 常地和反向地旋转螺杆11。
液压驱动部分4被连接至螺杆驱动部分7。液压驱动部分4具有 液压回路部分8以及连接至液压回路部分8的液压泵部分17;该液压 回路部分8和液压泵部分17由模塑机控制器3控制。在这种情况下， 模塑机控制器3具有控制整个模塑机的作用，通过使用存储于其中的 处理程序3p来执行各种顺序控制(过程控制)、连通控制等，并且具 有执行各种类型数据处理(比如计算处理和存储处理)的作用。在图 2中，附图标记35表示位置传感器，其使用直接检测螺杆11的位置 (螺杆位置)的线性标尺，并且附图标记19表示旋转编码器，其直接 检测液压马达18在其正常地以及反向地旋转时的转数或旋转角度。这 些位置传感器35和旋转编码器19附接至模塑机控制器3，并且连接 至模塑机控制器3的输入端口。上面描述的螺杆驱动部分7、液压驱 动部分4 (液压回路部分8和液压泵部分17)以及模塑机控制器3构 成这个实施例的液压驱动设备1。
图l示出回路图的示例，其更具体地示出液压驱动设备l的液压 系统和控制系统。在图1中，这些部件也在图2中找到，它们用共同 的附图标记示出以使得清楚地示出构造。
就液压泵部分17而言，使用用作液压驱动源的可变排出液压泵 17s。可变排出液压泵17s具有泵主体41和旋转并且驱动泵主体41的 伺服马达16s (驱动马达16)。可变排出液压泵17s可变地控制伺服马 达16s的转数以至少控制排出流。就伺服马达16s而言，使用连接至 模塑机控制器3的输出端口的交流电伺服马达。检测伺服马达16s的转数的旋转编码器16e附接至伺服马达16s;这个旋转编码器16e连接 至模塑机控制器3的输入端口。泵主体41形成有斜板活塞泵。因而， 泵主体41具有倾斜板42，并且随着倾斜板42的倾斜角度(斜板角度) 增大，泵主体41的泵活塞的行程增大，其结果是排出流增大；随着斜 板角度减小，泵活塞的行程减小，其结果是排出流减小。因此，通过 将斜板角度设置在预定的角度，能设置固定的排出流以使得排出流固 定至预定量。控制缸43和复位弹簧44附接至斜板42;控制缸43通 过切换阀(电磁阀)Vc、孑L隙45和回流防止阀46连接至泵主体41 的排出口。这样，通过对控制缸43进行控制，能改变斜板42的角度 (斜板角度)。附图标记47表示泵压力传感器。如上所述，在液压泵部 分17中，使用可变地控制伺服马达16s的转数以至少控制排出流的可 变排出液压泵17s，并且这允许本发明的液压驱动设备1以优化的形 式实践并且提供为高度可行的实施例。而且，有利地，通过泵主体用 的逆变器的控制，能进一步节省能量并且能降低运行成本。泵主体41 的入口连接至油罐48;泵主体41的排出口连接至液压回路部分8。
液压回路部分8具有第一方向切换阀(电磁阀)VI、第二方向切 换阀(电磁阀)V2、添加切换阀(电磁阀)V3以及压力控制阀(反 压控制阀)Vs;液压回路部分8通过如图1中所示连接它们而构造。 附图标记51、52和53表示回流防止阀；附图标记54表示孔隙。因而， 液压回路部分8不仅具有用于执行除了反向地旋转液压马达18以外的 切换操作的两个切换阀Vl和V2，而且还具有用于连接至液压马达18 以将其反向地旋转的添加切换阀V3。通过采用这种构造，由于一个切 换阀的添加允许螺杆11在液压驱动部分中反向地旋转，能有利地并且 容易地获得相对简单的构造。压力控制阀Vs构造为能在螺杆11向后 移动时控制反压并且能用压力传感器2通过小循环反馈(闭环反馈) 来控制反压的单元。因而，具有这种压力控制阀Vs，能更准确且更稳 定地执行测量处理。
由于压力控制阀Vs是这个实施例的液压驱动设备l的主要部分， 所以压力控制阀Vs及其周边回路的构造和操作(运行)将在下面参照图1至7描述。
图4和5示出压力控制阀Vs的具体结构。这个压力控制阀Vs具 有构成包括阀体61和电磁螺线管62的基本控制阀的阀机构部分60 并且还具有压力传感器2、温度传感器13和回路盒64。阀体61在其 内部形成有阀座部分61s并且结合有在阀座部分61s移动时自由地向 前和向后移动的阀元件61m。阀元件61m结合至电》兹螺线管62的电 枢62s，并且阀座部分61s与上游侧上的操作油的入口 14i和下游侧上 的操作油的出口 14o都相通。附图标记66表示弹簧，其在其返回的方 向上给阀元件61m施加力。
压力传感器2拧入阀体61的外侧以使得形成于压力传感器2的端 部中的压力检测表面2d面向布置于阀体61内部的油通路15。示出的 油通路15由与压力检测表面2d相对的第三直线油通路15c、与第三 直线油通路15c相通的第二直线油通路15b以及与第二直线油通路 15b相通的第一直线油通路15a构成。第一直线油通路15a的外端用 作对着阀体61的外表面打开的连接口 14s。与阀体61的外表面相对 的第二直线油通路15b和第三直线油通路15c的开口通过拧入阻塞帽 65b和65c而阻塞。在这种情况下，阻塞帽65c还用作附接温度传感 器13的元件。具体地，温度传感器13附接至阻塞帽65c的中心以便 穿过阻塞帽65c，其结果是，在阻塞帽65c拧入第三直线油通路15c 时，温度传感器13的端部检测部分面向第三直线油通路15c的内部。 这样，温度传感器13能如图4所示检测压力检测表面2d附近的操作 油的温度。
温度传感器13和压力传感器2连接至回路盒64。这个回路盒64 结合有图1中所示的电气系统的回路，也就是，信号处理部分71、计 算部分72和放大部分73。小循环反馈控制回路Cs通过将温度传感器 13和压力传感器2连接至信号处理部分71来构造。附图标记74表示 布置于回路盒64上的连接器，其具有输入终端74a和输出终端74b。 这个小循环反馈控制回路Cs如下操作(运行)。首先，信号处理部分 71具有主要根据温度传感器13的检测结果(油温)纠正压力传感器2
10的输出信号的作用。因此，压力传感器2的输出信号和温度传感器13 的输出信号被供给至信号处理部分71,并且因而获得压力传感器2的 温度纠正输出信号(压力检测值)Spd，并且然后将压力检测值Spd 输入至计算部分72的转变输入部分。通过这样将根据由布置于压力传 感器2附近的温度传感器13检测的油温来纠正的压力检测值Spd用 作压力检测值Spd，能实现准确且稳定的压力控制而不受油温变化(温 度漂移)的影响。另一方面，反压的指令信号(压力指令值)Spc从 模塑机控制器3供给，并且这个压力指令值Spc通过输入终端74a输 入至计算部分72的非转变输入部分。因而，基于压力指令值Spc和压 力检测值Spd之间偏差的控制信号从计算部分72的输出部分获得， 并且这个控制信号通过放大部分73供给至电磁螺线管62。具体地， 阀元件61m在其轴向上的位置由控制信号可变地控制，其结果是反压 由小循环反馈控制以使得压力检测值Spd等于压力指令值Spc。
顺便提及，用于具有小循环反馈控制回路Cs的常规压力控制阀 Vs的压力传感器2—般被安装来检测入口 14i内的油的压力。也就是， 上述油通路15在没有面向阀体61的外表面的情况下与入口 14i相通。 然而，在这个实施例的压力控制阀Vs中，油通路15没有连接至入口 14i;油通路15的端部用为连接口 14s就允许外部油压力被检测到。 因而，在这个实施例中，如图l所示，连接口 14s通过外部油供给管 连接至注射缸12的后部油隔室12r，并且这允许注射缸12的后部油 隔室12r中产生的反压被直接检测。这使得能通过小循环反馈高准确 性地控制反压。附接至注射缸12的用于另一目的的压力传感器也能用 于这个目的，并且这有利地减少了压力传感器的数量。
如将从图1中也很清楚的，由于压力控制阀Vs通常连接至第一 方向切换阀VI的下游侧，结合有压力传感器2的压力控制阀Vs难以 用压力传感器2直接检测注射缸12的后部油隔室12r中的反压。因此， 不可能准确地控制反压。自然地，即使在使用这个实施例的压力控制 阀Vs时，入口 14i和连接口 14s与任选油供给管等的适当连接允许其 还用作常规构造的压力控制阀Vs。压力控制阀Vs设有用于反压的第二反馈控制系统(闭环控制系 统)。具体地，压力控制阀Vs设有第二反馈控制回路Cm,其中从压 力控制阀Vs的信号处理部分71输出的温度纠正压力检测值Spd通过 输出终端74b被供给至模塑机控制器3，压力指令值Spc基于压力检 测值Spd的大小由模塑机控制器3纠正并且如此纠正的压力指令值 Spc被供给至压力控制阀Vs的输入终端74a。图3示出模塑机控制器 3中的第二反馈控制回路Cm的功能框图。在图3中，附图标记81表 示计算部分，用于确定从压力控制阀Vs供给的压力检测值Spd和从 模塑机控制器3内部获得的压力指令值(正式指令值)Spci之间的偏 差Ep，附图标记82表示添加部分，其获得了通过将偏差Ep添加至 正式指令值Spci而获得并且被供给至压力控制阀Vs的压力指令值(输 出指令值)，并且附图标记83表示PID纠正部分，其用PID常数纠正 压力指令值Spc以将其输出至压力控制阀Vs。
这个反馈控制回路Cm出于以下原因提供。如前所述，模塑机控 制器3和压力控制阀Vs在不同的环境中一般远离彼此定位，并且因 而包括于压力控制阀Vs中的电气系统的回路的内部电势和模塑机控 制器3的内部电势之间会产生轻微的电势差(大约数十微伏(mV))。 在这种情况下，由于大约15 (MPa)的高压通常作为注射压力、模具 夹紧压力等产生，即使产生了这种(偏移水平的)电势差，也很少存 在问题；然而，在大约0.5 (MPa)的低压通常产生为反压时，这种偏 移水平的电势差的产生不能忽略为误差因素。为了克服这个问题，在 模塑机控制器3中设置第二反馈控制回路Cm,用来根据压力检测值 Spd和正式指令值Spci纠正供给至压力控制阀Vs的压力指令值Spc， 以消除正式指令值Spci和压力指令值Spc之间产生的误差。
该反馈控制回路Cm如下操作(运行)。从压力控制阀Vs输出的 压力检测值Spd首先被供给至计算部分81的转换输入部分，并且从 模塑机控制器3的内部获得的正式指令值Spci是计算部分81的不可 转变输入部分。因而压力检测值Spd和正式指令值Spci之间的偏差 Ep在计算部分81的输出部分获得，并且这个偏差Ep被供给至添加部分82的一个输入部分。正式指令值Spci被供给至添加部分82的另 一个输入部分，其结果是通过将正式指令值Spci添加至偏差Ep获得 的压力指令值Spc从添加部分82的输出部分获得。然后，这个压力指 令值Spc由设置PID常数的PID纠正部分83纠正，并且PID纠正的 输出指令值(压力指令值)Spc被供给至压力控制阀Vs。因此，举例 来说，在压力检测值Spd低于正式压力指令值Spci时，它们之间的 偏差Ep被添加至正式指令值Spci，并且因而获得的压力指令值(输 出指令值)Spc被供给至压力控制阀Vs,其结果是压力检测值Spd通 过反馈恒定地被控制为在大小上等于正式指令值Spci。
因而，通过提供这种反馈控制回路Cm,能准确并且稳定地实现 压力控制，而不管用于压力控制中的压力指令值Spc (液压)的大小， 即使压力指令值Spc很低。尤其，当在螺杆ll向后移动时将其应用至 注射缸12的后部油隔室12r中产生的反压时，例如，即使通常大约 0.5(MPa)的相对低的压力产生为反压，也能准确并且稳定地实现压 力控制。有利地，能以相对简单化的构造容易并且廉价地提供这种反 馈控制回路。
图6示出，在螺杆ll被旋转时，其旋转速度K (mm/s)和反压 P (Mpa)之间相对于时间(s)的变化数据，其中旋转速度Ki和反压 Pi在使用反馈控制回路Cm时获得并且旋转速度Kr和反压Pr在没 有使用反馈控制回路Cm时获得。在图6中，符号Pe表示由基于模 塑机控制器3和压力控制阀Vs之间的偏移水平的误差因素所引起的 压力偏差。在没有使用反馈控制回路Cm时，包括与压力偏差Pe相 应的误差；在使用反馈控制回路Cm时，能有效地消除与压力偏差Pe 相应的误差。因此，能达到目标值。
而且，如图1中所示，旋转编码器19连接至模塑机控制器3以获 得液压马达18的转数(转数检测值Rd )，并且因而提供第三反馈控制 回路Cr，其基于转数检测值Rd和预置转数设置值Rs可变地控制伺 服马达16s的转数。这使得能直接反映在控制液压泵部分17时由液压 马达18旋转的螺杆11的旋转状态，其结果是能增强对螺杆ll旋转的响应度，例如，螺杆11的转数能增大至目标转数。尤其，与上述压力
控制阀Vs相结合在反压控制上产生期望的效果，并且这使得能稳定 且准确地控制反压。
图7示出在测量过程中反压P (MPa)相对于时间(s)的变化数 据，其中符号Pis表示在使用反馈控制回路Cm和Cr时的反压，并且 符号Prs表示在没有使用反馈控制回路Cm和Cr时的反压。由于反 馈控制回路Cm和Cr的使用允许反压将由压力控制阀Vs稳定且响应 地控制，能迅速地达到10 (MPa)的目标值。然而，在没有使用反馈 控制回路Cm和Cr时，在所示实例的情况下出现大约1 (s)的延迟。
现在将参照相关附图描述这个实施例的液压驱动设备1的总体操 作(运行)并且具体地在压力控制阀Vs上的操作。
这里，假定执行测量处理。在这种情况下，图1中所示的液压回 路部分8中的切换阀VI和V2切换至符号"b"并且切换阀V3切换至 符号"a"。切换阀Vc保持处于图1中所示的位置。因而，用于可变排 出液压泵17s的操作油通过正常地旋转液压马达18 (也就是正常地旋 转螺杆ll)来测量。在这种情况下，塑化并且熔化的树脂聚集于加热 缸31内部的螺杆11的前面以便被测量，并且螺杆ll因此向后移动。 在螺杆11向后移动时，注射缸12的后部油隔室12r中的操作油排出 并且然后通过压力控制阀Vs返回至油罐48。因此，在螺杆ll向后移 动时，反压由压力控制阀Vs控制。
如上所述，反压由具有包括于压力控制阀Vs中的反馈控制回路 Cs的小循环反馈来控制并且还通过结合于压力控制阀Vs中的模塑机 控制器3、由具有第二反馈控制回路Cm的反馈(闭环反馈)来控制。 换言之，通过双重反馈控制系统，反压被高度准确且稳定地控制。另 外，提供结合于伺服马达16s中的第三反馈控制回路Cr,其结果是反 压由压力控制阀Vs稳定且准确地控制。
测量处理继续进行，并且然后，在螺杆ll达到测量完成的预设位 置时，切换阀VI切换至中间位置以停止螺杆11的旋转，并且将切换 阀V3切换至符号"b"以反向地旋转液压马达18的反向旋转过程、以及将切换阀VI和V3 —起切换至符号"a，，以在向前方向上将压力施加 至螺杆11的压力应用过程，至少重复一次并且优选地重复两次。因而， 即使在使用液压驱动部分时，也能准确地闭合螺杆11的环形阀llv并 且减少树脂压力中的变化以及基于单次注射测量的树脂数量的进一步 变化，以获得高的准确性。
在作为最后过程的压力应用过程完成时，切换阀VI切换至中间 位置，并且切换阀V2切换至符号"a"，其结果是执行向后移动螺杆11 的松弛返回过程。在松弛返回过程中，螺杆11向后移动预设的行程(例 如，大约1至2毫米)。在这种情况下，螺杆11以这样一种相对低的 速度向后移动以使得在其向后移动时，环形阀llv没有打开。这使得 能避免其中由于螺杆11向后移动太快导致环形阀llv打开的问题。这 种低速向后移动通过压力控制阀Vs的控制来获得。在螺杆11向后移 动预定的行程之后，切换阀V2切换至符号"b"，并且因而操作进行至 注射过程的待机状态。之后，在达到开始注射的时间时，执行注射过程。
尽管在上面详细地描述了优选实施例，但本发明不限于这个实施 例，并且详细的构造、形状、数量、值、方法等能在不脱离本发明的 精神的情况下自由地变型、添加或移除。举例来说，虽然上面的描述 涉及其中在注射设备Mi中的螺杆11向后移动时注射缸12的后部油 隔室12r中产生的反压由压力控制阀Vs控制的情况，但是本发明的液 压驱动设备l能等同地应用至其中任何其它压力(液压)由压力控制 阀Vs控制的情况。虽然上面描述涉及其中温度传感器13布置于压力 传感器2附近的示例情况，但是温度传感器13可布置于压力传感器2 自身中。虽然上面的描述涉及其中作为液压驱动部分4，示出了具有 可变地改变驱动马达16的转数以至少控制排出流的液压泵部分17的 液压驱动部分，但是可替代使用任何其它的液压泵部分，比如结合固 定排出泵和流量控制阀的液压泵部分。液压回路部分8不限于所示回 路构造，并且可替代使用具有相同作用的任何其它回路构造。
工业实用性本发明的液压驱动设备能用于具有压力控制阀的各种注塑机中， 上述压力控制阀结合有通过反馈来控制液压的反馈控制回路。
参考符号列表
1:液压驱动设备，2:压力传感器，3:模塑机控制器，11:螺杆， 12:注射缸，12r:注射缸的后部油隔室，13:温度传感器，14i:入 口， 14o:出口， 14s:连接口， 15:油通路，16:驱动马达，17:液 压泵部分，18:液压马达，19:旋转编码器，Spd:压力检测值，Spc: 输出指令值(压力指令值)，Spci:正式指令值(压力指令值)，Cs: 反馈控制回路，Cm:第二反馈控制回路，Cr:第三反馈控制回路， Vs:压力控制阀，M:注塑机，Mi:注射设备，Ep:偏差，Rd:转 数检测值
引用列表
专利文献1
日本专利No.2665815
专利文献2
JP画A-H07-110078
1权利要求
1.一种注塑机用的液压驱动设备，其具有压力控制阀，该压力控制阀结合有用于检测液压的压力传感器和反馈控制回路，该反馈控制回路用于基于从压力传感器获得的压力检测值和从模塑机控制器供给的压力指令值、通过反馈来控制液压，其中所述模塑机控制器包括第二反馈控制回路，用于基于从压力控制阀供给的压力检测值和从模塑机控制器的内部获得的用作正式指令值的压力指令值，纠正用作供给至压力控制阀的输出指令值的压力指令值。
2. 根据权利要求1的注塑机用的液压驱动设备，其中所述液压是 当注射设备中的螺杆向后移动时在注射缸的后部油隔室中产生的反 压。
3. 根据权利要求1的注塑机用的液压驱动设备，其中所述压力控 制阀包括具有阀体和电磁螺线管的构成控制阀的阀机构部分、压力 传感器、布置于压力传感器自身中或在压力传感器附近的温度传感器、 以及回路盒。
4. 根据权利要求3的注塑机用的液压驱动设备，其中所述回路盒 结合有信号处理部分、计算部分和放大部分，并且通过将压力传感器 和温度传感器连接至信号处理部分来构造小循环反馈控制回路。
5. 根据权利要求3的注塑机用的液压驱动设备，其中所述压力检 测值是根据由所述温度传感器检测的油温进行纠正的压力检测值。
6. 根据权利要求3的注塑机用的液压驱动设备，其中所述压力传 感器被拧入阀体的外表面，并且因而形成于压力传感器的端部中的压 力检测表面面向设在阀体内部的油通路。
7. 根据权利要求2的注塑机用的液压驱动设备，其中所述压力控 制阀具有分开的连接口，其没有连接至操作油的入口和出口，所述压 力传感器面向与所述连接口相通的油通路，并且所述连接口和注射缸 的后部油隔室连接在一起。
8. 根据权利要求1的注塑机用的液压驱动设备，其中所述第二反 馈控制回路具有确定压力检测值和正式指令值之间的偏差以及通过将 偏差添加至正式指令值而获得输出指令值的纠正作用。
9. 根据权利要求1的注塑机用的液压驱动设备，所述液压驱动设 备还包括可变地控制驱动马达的转数以至少控制排出流的液压泵部分。
10. 根据权利要求9的注塑机用的液压驱动设备，所述液压驱动 设备还包括用于旋转螺杆的液压马达；以及具有用于检测液压马达的转数的旋转编码器的注射设备，其中模塑机控制器包括第三反馈控制回路，其基于由旋转编码器检测的转数(转数检测值)和预设的转数设置值可变地控制驱动马达的转数。
全文摘要
在一种注塑机(M)用的液压驱动设备(1)中，该液压驱动设备(1)具有压力控制阀(Vs)，该压力控制阀(Vs)结合有用于检测液压的压力传感器(2)和用于基于从压力传感器(2)获得的压力检测值(Spd)和从模塑机控制器(3)供给的压力指令值(Spc)、通过反馈来控制液压的反馈控制回路(Cs)，模塑机控制器(3)包括第二反馈控制回路(Cm)，用于基于从压力控制阀(Vs)供给的压力检测值(Spd)和从模塑机控制器(3)内部获得的压力指令值(Spci)纠正供给至压力控制阀(Vs)的压力指令值(Spc)。
文档编号B29C45/82GK101559643SQ20091013429
公开日2009年10月21日 申请日期2009年4月16日 优先权日2008年4月18日
发明者中村清, 加藤利美, 箱田隆, 驹村勇 申请人:日精树脂工业株式会社