一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置，包括底板，所述底板上端按照从后到前的方向依次安装有泡塑成型系统、预热系统和送料系统。本实用新型自动化程度高、操作流程简单和结构设计合理等优点，能够替代手工作业以实现吸塑皮的自动上料，节省了人力，降低了工人的劳动强度，同时可完成对接水盘的成型加工，缩短了接水盘的生产加工周期。
【专利说明】一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及泡塑生产加工【技术领域】，具体的说是一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置。
【背景技术】
[0002]现有的空调柜机用的接水盘多为塑料材料制成，这种方式生产制造的成本相对较高，也有采用泡塑材料代替，但是泡塑材料的结构强度却不能够满足实际的使用需求。目前市场上也有将泡塑和塑料结合成一体制成接水盘，极大地降低了生产制造的成本，同时，制成的接水盘的结构强度也得到保证，满足了实际的使用要求。对于这种结构的接水盘在进行装配时，先把出水嘴装到模具上去，进行合模注塑后再开模，然后再将吸塑皮装上去，进行第二次合模注塑，从而使出水嘴、泡塑、塑料一体成型。但是以上的装配工作在实际中都是需要人用手工的方式去安装出水嘴和吸塑皮，这种方式靠手工一个个安装，工作效率低下，在每完成一次泡塑成型之后就会用大量的水对机器模具进行冷却，水会溅到操作人员的身上，弄湿工作服和鞋，影响到工作人员的正常工作。
【发明内容】
[0003]为解决上述问题，本实用新提供了一种自动化程度高、操作流程简单、结构设计合理的，能够替代手工作业以实现吸塑皮的自动上料并完成接水盘的成型加工的装置，即一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置。
[0004]一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置，包括底板，所述底板上端按照从后到前的方向依次安装有泡塑成型系统、预热系统和送料系统，所述泡塑成型系统包括下模板，所述下模板上设有垫板，所述下模板的正上方设有上模板，所述上模板下端安装有压板，上模板正上方设有固定板一，所述固定板一上竖直安装有气缸一，所述气缸一下端与上模板相连，所述垫板上设有凸模。泡塑成型系统通过气缸一推动上模板，从而利用压板与凸模的配合实现泡塑成型。
[0005]所述预热系统包括水箱，所述水箱左侧壁上端设有进水口 ；水箱左侧壁下端设有出水口，所述水箱右侧壁上端设有溢水口，所述水箱底部安装有气缸四，所述气缸四上端连接有载料板。预热时，通过进水口定量向水箱内装入30°C?40°C的温水，通过溢水口将多余的水排出，以维持水温，先将吸塑皮放在载料板上，气缸四带动载料板向下运动致使吸塑皮进入温水中预热，一定时间后完成吸塑皮的预热，气缸四驱动载料板向上运动使吸塑皮脱离温水。经过预热后的吸塑皮外形尺寸得到一定的膨胀，这样能够方便装配到凸模，并在冷却后与凸模的轮廓相贴合。
[0006]所述送料系统包括气缸二，所述气缸二的左侧、右侧分别设有导向槽，所述气缸二上端连接有滑动轮杆，所述滑动轮杆的左侧、右侧均与导向槽滑动配合，所述滑动轮杆后端固连有三边框架，所述三边框架的左侧边内壁、右侧边内壁上均设有滑槽。
[0007]所述三边框架的前侧边内壁上对称安装有两个气缸三，所述气缸三均沿着三边框架的左侧长度方向平行布置，所述气缸三均连接有固定板二，所述固定板二的左侧、右侧均滑动连接有内滑轨，所述内滑轨与滑槽间滑动配合，所述固定板二的下端面上沿着三边框架的前侧边的长度方向均匀的设有一排卡爪。采用内滑轨与滑槽间滑动配合以及固定板二与内滑轨间的滑动配合，从而实现了两级滑动，即利用两个气缸三推动固定板二可实现固定板二的两级伸长。在进行吸塑皮上料安装时，先通过气缸四驱动载料板向上运动使吸塑皮脱离温水，这样经过预热后的吸塑皮就完全裸露在外面，且吸塑皮并排排列在载料板上，进而启动气缸二，驱动滑动轮杆从而带动三边框架和固定板二向下运动靠近吸塑皮，通过卡爪夹取吸塑皮。然后气缸二通过滑动轮杆带动三边框架和固定板二向上运动到达一定高度时，两个气缸三推动着固定板二进行两级伸长，直至到达凸模的位置，然后通过卡爪释放吸塑皮。
[0008]所述载料板上均匀分布有滤水孔，能够在载料板运动过程中，使温水能够透过滤水孔流回到水箱内。
[0009]所述卡爪头部设有固钳头、移钳头和气缸五，所述移钳头中部与固钳头中部相互铰接，所述移钳头下部与固钳头下部构成钳口，所述移钳头的上部位于固钳头的内部，所述移钳头的上部设有销槽，所述气缸五位于固钳头的内部，所述气缸五固定在固钳头上，所述销槽与气缸五间滑动配合。当需要夹持吸塑皮时，通过气缸五推动移钳头绕着固钳头转动，从而缩小钳口的大小，直至利用钳口夹住吸塑皮为止。
[0010]所述凸模包括五个平行布置的矩形模，所述矩形模的右侧面的前端、后端分别设有一个梯形模，所述凸模的前部均设有与出水嘴相配合的定位插销，定位插销用于安装定位出水嘴。
[0011]本实用新型的有益效果是:本实用新型自动化程度高、操作流程简单和结构设计合理等优点，能够替代手工作业以实现吸塑皮的自动上料，节省了人力，降低了工人的劳动强度，同时可完成对接水盘的成型加工，缩短了接水盘的生产加工周期。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]下面结合附图和实施例对实用新型进一步说明。
[0013]图1为本实用新型的立体结构示意图；
[0014]图2为本实用新型的主视结构示意图；
[0015]图3为本实用新型的左视结构示意图；
[0016]图4为本实用新型的预热系统的主视结构示意图；
[0017]图5为本实用新型的预热系统的俯视结构示意图；
[0018]图6为本实用新型的送料系统的立体结构示意图；
[0019]图7为本实用新型的卡爪的结构示意图；
[0020]图8为本实用新型的垫板与凸模连接的结构示意图；
[0021]图9为图6的I局部放大图。
【具体实施方式】
[0022]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本实用新型进一步阐述。
[0023]如图1至图9所示，一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置，包括底板18，所述底板18上端按照从后到前的方向依次安装有泡塑成型系统、预热系统和送料系统，所述泡塑成型系统包括下模板1，所述下模板1上设有垫板2，所述下模板1的正上方设有上模板3，所述上模板3下端安装有压板4，上模板3正上方设有固定板一 5，所述固定板一 5上竖直安装有气缸一 6，所述气缸一 6下端与上模板3相连，所述垫板2上设有凸模17。泡塑成型系统通过气缸一 6推动上模板3，从而利用压板4与凸模17的配合实现泡塑成型。
[0024]所述预热系统包括水箱7，所述水箱7左侧壁上端设有进水口 7a ;水箱7左侧壁下端设有出水口 7b，所述水箱7右侧壁上端设有溢水口 7c，所述水箱7底部安装有气缸四16，所述气缸四16上端连接有载料板8。预热时，通过进水口定量向水箱7内装入30°C?40°C的温水，通过溢水口 7c将多余的水排出，以维持水温，先将吸塑皮放在载料板8上，气缸四16带动载料板8向下运动致使吸塑皮进入温水中预热，一定时间后完成吸塑皮的预热，气缸四16驱动载料板8向上运动使吸塑皮脱离温水。经过预热后的吸塑皮外形尺寸得到一定的膨胀，这样能够方便装配到凸模17，并在冷却后与凸模17的轮廓相贴合。
[0025]所述送料系统包括气缸二 9，所述气缸二 9的左侧、右侧分别设有导向槽10，所述气缸二 9上端连接有滑动轮杆11，所述滑动轮杆11的左侧、右侧均与导向槽10滑动配合，所述滑动轮杆11后端固连有三边框架12，所述三边框架12的左侧边内壁、右侧边内壁上均设有滑槽12a。
[0026]所述三边框架12的前侧边内壁上对称安装有两个气缸三14，所述气缸三14均沿着三边框架12的左侧长度方向平行布置，所述气缸三14均连接有固定板二 13，所述固定板二 13的左侧、右侧均滑动连接有内滑轨19，所述内滑轨19与滑槽12a间滑动配合，所述固定板二 13的下端面上沿着三边框架12的前侧边的长度方向均匀的设有一排卡爪15。采用内滑轨19与滑槽12a间滑动配合以及固定板二 13与内滑轨19间的滑动配合，从而实现了两级滑动，即利用两个气缸三14推动固定板二 13可实现固定板二 13的两级伸长。在进行吸塑皮上料安装时，先通过气缸四16驱动载料板8向上运动使吸塑皮脱离温水，这样经过预热后的吸塑皮就完全裸露在外面，且吸塑皮并排排列在载料板8上，进而启动气缸二 9，驱动滑动轮杆11从而带动三边框架12和固定板二 13向下运动靠近吸塑皮，通过卡爪15夹取吸塑皮。然后气缸二 9通过滑动轮杆11带动三边框架12和固定板二 13向上运动到达一定高度时，两个气缸三14推动着固定板二 13进行两级伸长，直至到达凸模17的位置，然后通过卡爪15释放吸塑皮。
[0027]所述载料板8上均匀分布有滤水孔8a，能够在载料板8运动过程中，使温水能够透过滤水孔8a流回到水箱7内。
[0028]所述卡爪15头部设有固钳头15a、移钳头15b和气缸五15c，所述移钳头15b中部与固钳头15a中部相互铰接，所述移钳头15b下部与固钳头15a下部构成钳口 15d，所述移钳头15b的上部位于固钳头15a的内部，所述移钳头15b的上部设有销槽15e，所述气缸五15c位于固钳头15a的内部，所述气缸五15c固定在固钳头15a上，所述销槽15e与气缸五15c间滑动配合。当需要夹持吸塑皮时，通过气缸五15c推动移钳头15b绕着固钳头15a转动，从而缩小钳口 15d的大小，直至利用钳口 15d夹住吸塑皮为止。
[0029]所述凸模17包括五个平行布置的矩形模1701，所述矩形模1701的右侧面的前端、后端分别设有一个梯形模1702，所述凸模17的前部均设有与出水嘴相配合的定位插销17a，定位插销17a用于安装定位出水嘴。
[0030]本实用新型的实施分为预热、上料和泡塑成型三个工序。
[0031]使用之前，通过出水口 7b将水箱7的废水排尽，接着关闭出水口 7b，通过进水口7a定量的向水箱7内注入30°C?40°C的温水，通过溢水口 7c排出多余的水，使得水箱7内为活水来维持水温。
[0032]I)预热工序
[0033]先将吸塑皮放在载料板8上，气缸四16带动载料板8向下运动使吸塑皮进入温水中预热，一定时间后，气缸四16带动载料板8向上运动使吸塑皮脱离温水。至此预热工序完成。
[0034]2)上料工序
[0035]取料时，气缸二 9通过滑动轮杆11带动三边框架12和固定板二 13向下运动靠近吸塑皮，此时卡爪15开始工作，气缸三15c伸长，使移钳头15b围绕铰接点旋转，并使钳口15d缩小以夹取吸塑皮；
[0036]送料时，气缸二 9通过滑动轮杆11带动三边框架12和固定板二 13向上运动到达一定高度时，两个气缸三14推动着固定板二 13向后移动直至到达凸模17的正上方，此时卡爪15开始工作，气缸三15c收缩，使移钳头15b围绕铰接点旋转，并使钳口 15d变大以释放吸塑皮，则吸塑皮会套装在凸模17上，以完成吸塑皮的自动上料。
[0037]3)泡塑成型工序
[0038]泡塑成型系统通过气缸一 6推动上模板3，然后进行合模，从而利用压板4与凸模17配合形成型腔，注入泡塑材料后，利用水蒸气加热使泡塑材料与吸塑皮成为一体，完成了接水盘的泡塑成型加工。
[0039]以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置，包括底板(18)，所述底板(18)上端按照从后到前的方向依次安装有泡塑成型系统、预热系统和送料系统，所述泡塑成型系统包括下模板(I)，所述下模板(I)上设有垫板(2)，所述下模板(I)的正上方设有上模板(3)，所述上模板(3)下端安装有压板(4)，上模板(3)正上方设有固定板一(5)，所述固定板一(5)上竖直安装有气缸一(6)，所述气缸一(6)下端与上模板(3)相连，其特征在于:所述垫板⑵上设有凸模(17); 所述预热系统包括水箱(7)，所述水箱(7)左侧壁上端设有进水口(7a);水箱(7)左侧壁下端设有出水口(7b)，所述水箱(7)右侧壁上端设有溢水口(7c)，所述水箱(7)底部安装有气缸四(16)，所述气缸四(16)上端连接有载料板(8)； 所述送料系统包括气缸二(9)，所述气缸二(9)的左侧、右侧分别设有导向槽(10)，所述气缸二(9)上端连接有滑动轮杆(11)，所述滑动轮杆(11)的左侧、右侧均与导向槽(10)滑动配合，所述滑动轮杆(11)后端固连有三边框架(12)，所述三边框架(12)的左侧边内壁、右侧边内壁上均设有滑槽(12a)； 所述三边框架(12)的前侧边内壁上对称安装有两个气缸三(14)，所述气缸三(14)均沿着三边框架(12)的左侧长度方向平行布置，所述气缸三(14)均连接有固定板二(13)，所述固定板二(13)的左侧、右侧均滑动连接有内滑轨(19)，所述内滑轨(19)与滑槽(12a)间滑动配合，所述固定板二(13)的下端面上沿着三边框架(12)的前侧边的长度方向均匀的设有一排卡爪(15)。
2.根据权利要求1所述的一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置，其特征在于:所述载料板(8)上均匀分布有滤水孔(8a)。
3.根据权利要求1所述的一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置，其特征在于:所述卡爪(15)头部设有固钳头(15a)、移钳头(15b)和气缸五(15c)，所述移钳头(15b)中部与固钳头(15a)中部相互铰接，所述移钳头(15b)下部与固钳头(15a)下部构成钳口(15d)，所述移钳头(15b)的上部位于固钳头(15a)的内部，所述移钳头(15b)的上部设有销槽(15e)，所述气缸五(15c)位于固钳头(15a)的内部，所述气缸五(15c)固定在固钳头(15a)上，所述销槽(15e)与气缸五(15c)间滑动配合。
4.根据权利要求1所述的一种吸塑皮自动上料的接水盘泡塑加工装置，其特征在于:所述凸模(17)包括五个平行布置的矩形模(1701)，所述矩形模(1701)的右侧面的前端、后端分别设有一个梯形模(1702)，所述凸模(17)的前部均设有与出水嘴相配合的定位插销(17a)。
【文档编号】B29C31/08GK204235791SQ201420569490
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年9月29日 优先权日:2014年9月29日
【发明者】彭其周 申请人:芜湖市伟华泡塑有限公司