本发明涉及包括用于成型橡胶物品的成型构件在内的橡胶物品用模具的制造方法及橡胶物品用模具。
背景技术：
在橡胶物品用模具中，成型构件的成型面与橡胶物品接触，利用成型构件来成型橡胶物品。此外，橡胶物品在被按压于成型构件的状态下被加热而固化。此时，有时空气会被封在橡胶物品和成型构件之间，从而导致在橡胶物品中产生橡胶的填充不足(缺胶、气泡等)。特别是，作为橡胶物品的轮胎在胎面部具有复杂的槽，轮胎用的成型构件具有与轮胎的槽相对应的复杂的突起。因此，容易因突起而形成封闭在成型构件和轮胎之间的空间，从而产生橡胶的填充不足。
为了防止橡胶的填充不足，橡胶物品用模具通常在成型构件具有空气排出机构(排气部)，利用空气排出机构排出空气。空气排出机构例如是形成于成型构件的贯通孔(排气孔)或者狭缝(狭缝排气口)。与狭缝排气口相比，排气孔能够容易地形成于成型构件。然而，有可能是，橡胶进入到排气孔，从而在橡胶物品形成须状的橡胶(飞边)，对橡胶物品的外观或初始性能产生影响。
针对狭缝排气口而言，能通过调整宽度和形状，从而抑制橡胶溢出狭缝排气口，抑制在橡胶物品上产生橡胶的毛边。但是，难以准确地将这样的狭缝排气口形成于橡胶物品用模具的成型构件，狭缝排气口的形成需要较高的技术。因此，有时橡胶物品用模具的制造工时和成本会增加。
相对于此，以往已知有利用铸造来制作单件金属模具(成型构件)并在多个单件金属模具之间形成间隙(狭缝排气口)而形成的轮胎成型用的模具(参照专利文献1)。
但是，针对专利文献1所记载的以往的模具而言，仅能够在单件金属模具彼此之间的部分形成狭缝排气口，在单件金属模具自身形成狭缝排气口较困难。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007－15152号公报
技术实现要素：
发明要解决的问题
本发明即是鉴于所述以往的问题而完成的，其目的在于容易地将狭缝排气口形成于橡胶物品用模具的成型构件。
用于解决问题的方案
本发明是包括以成型面接触橡胶物品而对橡胶物品进行成型的成型构件在内的橡胶物品用模具的制造方法。橡胶物品用模具的制造方法具有以下的工序：使成型构件的要形成狭缝排气口的部分薄于成型构件的其他部分，从而形成具有薄壁部的成型构件；以及在成型构件的薄壁部形成贯通薄壁部且开口于成型面的狭缝排气口。
此外，本发明是包括以成型面接触橡胶物品而对橡胶物品进行成型的成型构件在内的橡胶物品用模具。成型构件具有比其他部分薄的薄壁部和贯通薄壁部且开口于成型面的狭缝排气口。
发明的效果
根据本发明，能够在橡胶物品用模具的成型构件容易地形成狭缝排气口。
附图说明
图1是表示第1实施方式的橡胶物品的成型装置的剖视图。
图2是表示第1实施方式的橡胶物品的成型装置的剖视图。
图3是表示用图1的x－x线剖切而得到的多个分割模具和可动构件的剖视图。
图4是表示第1实施方式的橡胶物品用模具的成型构件的图。
图5是表示第1实施方式的狭缝排气口的狭缝加工的示意图。
图6是表示第2实施方式的橡胶物品用模具的成型构件的图。
图7是表示第3实施方式的橡胶物品用模具的成型构件的图。
图8是表示第3实施方式的狭缝排气口的狭缝加工的示意图。
图9是表示第4实施方式的橡胶物品用模具的成型构件的图。
图10是表示第5实施方式的橡胶物品用模具的成型构件的图。
具体实施方式
参照附图说明本发明的橡胶物品用模具的制造方法及橡胶物品用模具的一个实施方式。
本实施方式的橡胶物品用模具是橡胶成型用模具，其是通过本实施方式的橡胶物品用模具的制造方法制造的。橡胶物品用模具设于橡胶物品的成型装置，用于成型橡胶物品(橡胶制的物品)。
以下，以橡胶物品用模具是轮胎用模具(轮胎成型用模具)的情况为例说明橡胶物品用模具(以下简称作模具)的制造方法及模具的多个实施方式。因而，橡胶物品是轮胎，橡胶物品的成型装置是轮胎成型装置。模具在轮胎成型时(硫化时)被用作轮胎用模具，用于成型轮胎。
(第1实施方式)
图1、图2是表示第1实施方式的橡胶物品的成型装置(轮胎成型装置1)的剖视图，示出了沿着轮胎2的宽度方向(轮胎宽度方向w)剖切后的轮胎成型装置1和轮胎2。此外，图1表示关闭状态下的轮胎成型装置1的一部分，图2表示打开状态下的轮胎成型装置1的一部分。
如图所示，轮胎成型装置1包括用于收纳轮胎2的环状的模具3a、能够膨胀的气囊4、以及用于使模具3a开闭的开闭机构10。轮胎成型装置1能对模具3a内的轮胎2进行加热而使其硫化，并且利用模具3a成型轮胎2。
模具3a是用于成型轮胎2的外表面的外模，其包括一对环状的侧模具20、21(上侧模具20、下侧模具21)和多个分割模具5。上侧模具20具有用于与轮胎2的侧部2a接触的成型面(侧成型面)20a，下侧模具21具有用于与轮胎2的侧部2a接触的成型面(侧成型面)21a，利用成型面20a、21a而成型侧部2a。
多个分割模具5是在模具3a的周向(模具周向)上被分割而成的片段，而且是用于成型轮胎2的胎面部2b的胎面模具。模具周向与轮胎2的周向(轮胎周向)一致。多个分割模具5分别具有用于与轮胎2的胎面部2b接触的成型面(胎面成型面)5a，该多个分割模具5用于在组合成环状的状态下利用成型面5a成型胎面部2b。
轮胎成型装置1包括用于保持气囊4的端部的保持环6和用于向气囊4内供给气体的供给装置(未图示)，利用气体使气囊4膨胀。气囊4配置在轮胎2内，在气体的作用下进行膨胀而与轮胎2的内表面接触。在成型轮胎2时，轮胎成型装置1利用膨胀了的气囊4对轮胎2加压，从而将轮胎2按压于模具3a的成型面5a、20a、21a。此外，在成型轮胎2之后，从气囊4排出气体，使气囊4收缩。
开闭机构10具有上板11、下板12、固定于上板11的圆筒状的外环13、以及多个可动构件14。利用移动装置(未图示)，使上板11在下板12的上方沿上下方向(轮胎宽度方向w)移动，从而使上板11和下板12接近和远离。模具3a配置在上板11和下板12之间，并与上板11和下板12相连结。具体地讲，上侧模具20安装于上板11，其与上板11一体地移动。此外，下侧模具21安装于下板12。
外环13包围模具3a和多个可动构件14，其与上板11一体地移动。多个可动构件14分别以能够在外环13的内周部(引导部13a)移动的方式连结于外环13的内周部(引导部13a)，随着外环13的移动，使得该多个可动构件14被外环13的引导部13a引导而沿模具3a的半径方向(模具半径方向h)移动。模具半径方向h与轮胎2的半径方向(轮胎半径方向)一致。多个分割模具5分别安装于可动构件14，它们与可动构件14一体地沿模具半径方向h移动。在移动时，多个可动构件14在下板12的上表面滑动，多个可动构件14和分割模具5呈放射状移动。由此，多个可动构件14和分割模具5在模具周向上接近和远离。
开闭机构10利用上板11和外环13的移动而使上侧模具20和下侧模具21接近和远离，并且使多个分割模具5彼此接近和远离。由此，开闭机构10使模具3a开闭。在模具3a打开时，上侧模具20和下侧模具21远离，在分割模具5的分割位置处，多个分割模具5彼此远离。在模具3a关闭时，上侧模具20和下侧模具21接近，多个分割模具5彼此接近而在分割位置处彼此接触。在该状态下，多个分割模具5组合成环状，也组合于上侧模具20和下侧模具21。
上板11、下板12及外环13还是用于对模具3a进行加热的加热构件(上加热构件、下加热构件、外周加热构件)。轮胎成型装置1利用加热部件(未图示)对上板11、下板12及外环13进行加热，利用上板11、下板12及外环13对模具3a进行加热。由此，将模具3a加热到轮胎2的成型温度(硫化温度)，从而利用模具3a将轮胎2加热到成型温度。
在成型轮胎2时，首先打开模具3a(参照图2)，将未硫化的轮胎2配置于下侧模具21的成型面21a。接着，关闭模具3a(参照图1)，从而将轮胎2收纳于模具3a的内部空间7。此外，将气囊4配置在轮胎2内，利用膨胀了的气囊4对轮胎2加压。在该状态下，对轮胎2进行加热，从而将轮胎2硫化并使其成型。上侧模具20和下侧模具21接触于轮胎2的侧部2a，从而利用成型面20a、21a成型轮胎2的侧部2a。多个分割模具5接触于轮胎2的胎面部2b，从而利用成型面5a成型轮胎2的胎面部2b。在成型完轮胎2之后，打开模具3a，将成型后(硫化后)的轮胎2从模具3a取出。
多个分割模具5分别具有用于成型轮胎2的成型构件30和用于支承成型构件30的支承构件8。成型构件30是具有成型面5a(轮胎成型面)的外观面构件，支承构件8是覆盖成型构件30的外周部的外周构件。成型构件30安装于支承构件8，支承构件8安装于可动构件14。支承构件8安装于成型构件30的背面(与轮胎2相反的那一侧的面)，从而保持成型构件30。
成型面5a是成型构件30的成型部(接触部)。成型构件30以成型面5a与轮胎2接触，从而成型轮胎2。在成型构件30和支承构件8之间形成有排出通路9。在成型轮胎时，空气通过成型构件30的狭缝排气口被排出到分割模具5的排出通路9，而未被封在轮胎2和成型构件30之间。然后，空气通过排出通路9被排出到模具3a的外部。
图3是表示用图1的x－x线剖切而得到的多个分割模具5和可动构件14的剖视图。
如图所示，在多个分割位置p处分别分割出多个分割模具5，分割模具5的分割面5b彼此相对。分割面5b是位于成型构件30和支承构件8的模具周向s上的端部的端面，其形成为平滑的平面。自被分割后的状态使分割面5b彼此密合从而将多个分割模具5组合成环状，并利用预定的合模力将多个分割模具5合模。模具3a利用合模后的多个分割模具5对轮胎2进行加热并使其成型。
图4是表示第1实施方式的模具3a的成型构件30的图，图4的a是从图3的箭头y1方向观察到的成型构件30的主视图。图4的b是用图4的a的y2－y2线剖切而得到的成型构件30的剖视图，图4的c是从图4的a的箭头y3方向观察到的成型构件30的仰视图。
如图所示，成型构件30具有固定于支承构件8的一对固定部31、设于成型面5a的多个突起32、成型构件30中的相对较薄的薄壁部33、以及多个狭缝排气口34。突起32是用于在轮胎2上成型槽的槽成型部，其在成型面5a上形成为与轮胎2的槽相对应的形状。
成型构件30的薄壁部33薄于成型构件30的其他部分(厚壁部35)，薄壁部33的厚度小于厚壁部35的厚度。此外，薄壁部33设于成型构件30的整个形成有狭缝排气口34的部分。薄壁部33的宽度宽于狭缝排气口34的宽度，狭缝排气口34位于薄壁部33内。厚壁部35是成型构件30的除薄壁部33之外的部分，其比薄壁部33厚，包含成型构件30的突起32的部分。薄壁部33和厚壁部35设于成型构件30的用于与轮胎2接触的部分(成型构件30的设置有成型面5a的部分)。利用薄壁部33的成型面5a和厚壁部35的成型面5a成型轮胎2。
在成型构件30的成型面5a中，除了突起32之外，薄壁部33和厚壁部35平滑地连续，形成平滑面。相对于此，在成型构件30的与成型面5a相反的那一侧的面(成型构件30的背面36)中，薄壁部33是相对于厚壁部35凹陷的凹部，在薄壁部33和厚壁部35之间形成有台阶37。
在此，成型构件30的突起32沿着模具周向s延伸。薄壁部33和狭缝排气口34在与模具周向s交叉的方向上延伸，并与突起32交叉。薄壁部33位于两个厚壁部35之间，在成型构件30的背面36处成为两个厚壁部35之间的槽部。在突起32之间，多个薄壁部33(狭缝排气口34)彼此空开间隔地并列配置于成型构件30。
狭缝排气口34是用于排出轮胎2和成型构件30之间的空气的狭缝状的排气部，其形成于成型构件30的薄壁部33。狭缝排气口34贯通薄壁部33而开口于成型构件30的成型面5a。此外，狭缝排气口34开口于成型构件30的背面36，利用狭缝排气口34将空气从成型面5a侧向背面36侧排出。在多个薄壁部33的各个薄壁部33中，狭缝排气口34沿着薄壁部33的厚度方向形成，狭缝排气口34的深度是与薄壁部33的厚度相同的深度。
模具3a包括多个成型构件30(参照图3)和多个狭缝排气口34。在成型轮胎2时，多个成型构件30以被支承构件8支承的状态组合成环状。模具3a从狭缝排气口34排出空气，并利用多个成型构件30成型轮胎2。由此，能抑制在轮胎中产生橡胶的填充不足的情况。
例如通过层叠造形(粉末层叠造形等)、电铸或者镀敷造形来形成成型构件30(参照图4)。在粉末层叠造形中，形成预定厚度的粉末层(例如金属粉末层)，向粉末层照射光束(例如激光)，利用光束的热将粉末烧结。由此，形成烧结粉末而形成的固化层(烧结层)。然后，反复进行粉末层的形成和固化层的形成，从而依次层叠多个固化层，将成型构件30造形为预定形状。
在电铸中，对成型构件30的模型实施电镀，将镀层形成于模型。镀层是成型构件30，将其自模型剥离。在镀敷造形中，对成型构件30的模型实施镀敷，将镀层形成于模型。将模型自镀层除去，将镀层用作成型构件30。
这样，通过各种形成处理来形成具有薄壁部33的成型构件30。此时，使成型构件30的要形成狭缝排气口34的部分(薄壁部33)薄于成型构件30的其他部分(厚壁部35)。此外，将一对固定部31和多个突起32一体地形成于成型构件30。在该状态下，在成型构件30的薄壁部33未形成狭缝排气口34。接着，对薄壁部33实施狭缝加工，将狭缝排气口34形成于薄壁部33。
图5是表示第1实施方式的狭缝排气口34的狭缝加工的示意图，与图4的b同样地表示成型构件30。
如图所示，从成型面5a侧加工成型构件30的薄壁部33，从而在薄壁部33形成狭缝排气口34。狭缝排气口34贯通薄壁部33，且开口于成型面5a。在此，通过使用激光l进行的激光加工在薄壁部33直接加工狭缝排气口34。在形成狭缝排气口34时，利用激光加工机产生激光l，从而向成型构件30的成型面5a照射激光l。
激光加工机例如是yag激光加工机，其利用yag激光振荡器产生激光l。激光加工机利用透镜m会聚激光l，使激光l的焦点对准成型构件30的薄壁部33。利用激光l使薄壁部33局部地熔融并将其除去，将孔开设于薄壁部33。此外，使激光l(焦点)在薄壁部33内移动(参照箭头k)，从而向薄壁部33连续地照射激光l。利用激光l除去薄壁部33的狭缝排气口34的形成部分，从而在薄壁部33形成狭缝排气口34。狭缝排气口34从成型面5a贯通到背面36，且开口于背面36。依次形成多个狭缝排气口34而不向包含突起32的厚壁部35照射激光l。
在以通常的条件(硫化条件、橡胶材料的条件等)成型轮胎2时，将狭缝排气口34形成为0.01mm～0.1mm的宽度。通过这样做，从而能在利用狭缝排气口34排出空气的同时抑制橡胶溢出狭缝排气口34。但是，狭缝排气口34的形成部分越厚，准确地形成狭缝排气口34就越困难，有可能对狭缝排气口34的宽度的精度产生影响。因此，在此，在成型构件30设置薄壁部33，仅在薄壁部33形成狭缝排气口34。薄壁部33的厚度形成为能够形成狭缝排气口34的上限厚度以下。
在利用激光加工形成0.01mm～0.1mm的宽度的狭缝排气口34时，基于激光l的特性来决定薄壁部33的厚度。薄壁部33的厚度形成为能够形成0.01mm～0.1mm的宽度的狭缝排气口34的上限厚度以下。例如，薄壁部33的上限厚度是狭缝排气口34的宽度的5倍～10倍的厚度。这样，将薄壁部33的厚度限制，从而将薄壁部33形成为预定厚度(例如0.1mm～0.6mm)。成型构件30被支承构件8从背面36侧支承，并利用支承构件8进行加强。
在具有以上说明的成型构件30的模具3a中，能够在成型构件30容易地形成狭缝排气口34。此外，能够削减成型构件30的成本，并且能够提高狭缝排气口34的空气排出性能。也能够容易地进行狭缝排气口34的追加或者形状的变更。由于从成型面5a侧加工薄壁部33，因此能够美观地加工狭缝排气口34的成型面5a侧的部分从而提升狭缝排气口34的表面的状态。其结果，能够抑制橡胶堵塞在狭缝排气口34的情况，还能够容易地自狭缝排气口34除去橡胶。
通过使用成型构件30，从而能够抑制轮胎2产生毛边的状况，提升轮胎2的初始性能和外观。由于狭缝排气口34变浅，因此能够容易地清洗狭缝排气口34。在反复成型轮胎2之后，也能够容易地除去狭缝排气口34的污垢。此时，即便使用非物理性的清洗方法(化学清洗、燃烧除去等)，也能够除去狭缝排气口34的污垢。但是，也可以利用物理性的清洗方法(喷砂等)来清洗狭缝排气口34。
另外，更优选的是，将狭缝排气口34形成为0.01mm～0.05mm的宽度。通过这样做，从而能够更可靠地抑制橡胶溢出狭缝排气口34的情况。此外，成型构件30也可以是如下的模具3a的成型构件，该模具3a设于除分割模具5之外的部分。
接着，对其他实施方式的模具的制造方法及模具进行说明，但其他实施方式的模具的制造方法基本上与第1实施方式的模具3a的制造方法同样地构成，发挥同样的效果。因而，以下说明与已经说明的事项不同的事项，省略与已经说明的事项相同的事项的说明。此外，针对其他实施方式的模具而言，对与模具3a所具备的结构相当的结构使用与模具3a的结构相同的名称和附图标记。
(第2实施方式)
图6是表示第2实施方式的模具3b的成型构件30的图，与图4同样地表示成型构件30。
如图所示，在第2实施方式的模具3b中，厚壁部35是成型构件30的突起32的部分，薄壁部33是成型构件30的除突起32之外的部分。薄壁部33薄于成型构件30的其他部分(突起32的部分)，突起32在成型面5a中相对于薄壁部33突出。在成型构件30的背面36中，薄壁部33和厚壁部35平滑地连续，形成平滑面。
在与第1实施方式的模具3a同样地形成了具有薄壁部33的成型构件30之后，将狭缝排气口34形成于成型构件30的薄壁部33。此时，利用激光加工(参照图5)从成型面5a侧加工薄壁部33，依次形成多个狭缝排气口34。由于薄壁部33是成型构件30的除突起32之外的部分，因此能够在除突起32之外的任意位置形成狭缝排气口34。因此，能够更容易地进行狭缝排气口34的追加或者形状的变更。
(第3实施方式)
图7是表示第3实施方式的模具3c的成型构件30的图，与图4同样地表示成型构件30。图8是表示第3实施方式的狭缝排气口34的狭缝加工的示意图，与图5同样地表示成型构件30。
如图所示，第3实施方式的模具3c具有与第1实施方式的模具3a的成型构件30(参照图4)相同的成型构件30。使成型构件30的要形成狭缝排气口34的部分(薄壁部33)薄于成型构件30的其他部分(厚壁部35)，从而形成具有薄壁部33的成型构件30。接着，从成型面5a的相反面(背面36)侧加工成型构件30的薄壁部33，从而形成狭缝排气口34。
在形成狭缝排气口34时(参照图8)，向成型构件30的背面36照射激光l。然后，使激光l在背面36上移动(参照箭头k)，通过使用激光l进行的激光加工而将狭缝排气口34形成于薄壁部33。狭缝排气口34从背面36贯通到成型面5a，且开口于成型面5a。
在激光加工中，能够形成狭缝排气口34的厚度受到限制。在此，将厚壁部35(突起32的部分等)的厚度形成为大于能够形成狭缝排气口34的上限厚度。因此，即使向厚壁部35照射激光l，也无法形成贯通厚壁部35的狭缝。在厚壁部35的背面36形成与薄壁部33的狭缝排气口34连续的槽。因而，即使向薄壁部33和厚壁部35连续地照射激光l，也仅在薄壁部33形成狭缝排气口34。
在第3实施方式的模具3c中，从背面36侧加工成型构件30，从而将狭缝排气口34形成于成型构件30的薄壁部33。此时，能够连续地加工薄壁部33和厚壁部35，能够更容易地在薄壁部33形成狭缝排气口34。此外，能够容易地将狭缝排气口34到厚壁部35与薄壁部33的分界为止。
(第4实施方式)
图9是表示第4实施方式的模具3d的成型构件30的图，与图4同样地表示成型构件30。
如图所示，第4实施方式的模具3d具有与第2实施方式的模具3b的成型构件30(参照图6)相同的成型构件30。在形成了具有薄壁部33的成型构件30之后，与第3实施方式的模具3c(参照图8)同样地利用激光加工从背面36侧加工成型构件30，从而将狭缝排气口34形成于成型构件30的薄壁部33。针对第4实施方式的模具3d而言，能获得与第2实施方式的模具3b和第3实施方式的模具3c同样的效果。
(第5实施方式)
图10是表示第5实施方式的模具3e的成型构件30的图，与图4同样地表示成型构件30。
如图所示，第5实施方式的模具3e具有与第2实施方式的模具3b的成型构件30(参照图6)相同的成型构件30。在形成了具有薄壁部33的成型构件30之后，利用切削加工(例如端铣加工)从背面36侧加工成型构件30，从而将狭缝排气口34形成于成型构件30的薄壁部33。
具体地讲，在利用旋转的切削工具40(或切削工具41)切削背面36的同时使切削工具40(或切削工具41)在背面36上移动。由此，连续地加工薄壁部33和厚壁部35从而形成贯通薄壁部33的狭缝排气口34。在厚壁部35中，仅是背面36侧的部分被切削成槽状，成型面5a侧的部分未被切削。针对第5实施方式的模具5e而言，能获得与第2实施方式的模具3b和第3实施方式的模具3c同样的效果。
以上，以橡胶物品是轮胎的情况为例说明了模具，但橡胶物品并不限定于轮胎，也可以是其他的橡胶物品。橡胶物品是利用模具而成型的橡胶制的物品，例如是仅由橡胶形成的物品或者由橡胶和其他的构件形成的物品。
(模具的制造试验)
为了确认本发明的效果，通过以上说明的制造方法制造模具并利用模具来成型轮胎2。在试验中，利用第1实施方式的模具3a的制造方法和第3实施方式的模具3c的制造方法分别制造成型构件30。
成型构件30的形状是将环(内径：
在成型轮胎2时，与轮胎2的胎面图案相对应地使用7种成型构件30并将60个成型构件30组合成环状。此时，将成型构件30的固定部31固定于支承构件8(厚度：60mm)，从而利用支承构件8支承成型构件30。支承构件8是铝合金(jis规格：ac7a)制的铸件，其是通过切削加工而制作的。
在第1实施方式的模具3a(参照图4、图5)的制造方法中，仅向成型构件30的薄壁部33照射激光l。利用激光l从成型面5a侧加工薄壁部33，从而将狭缝排气口34形成于薄壁部33。之后，利用湿式喷砂(磨粒的粒度：#1000～1200)使狭缝排气口34变平滑。在利用成型构件30而成型的轮胎2中，毛边的高度变为小于1mm。据此可知，能够在成型构件30容易地形成准确的狭缝排气口34。
在第3实施方式的模具3c(参照图7、图8)的制造方法中，向成型构件30的背面36连续地照射激光l。利用激光l从背面36侧加工成型构件30，从而将狭缝排气口34形成于薄壁部33。之后，利用湿式喷砂(磨粒的粒度：#1000～1200)使狭缝排气口34变平滑。在利用成型构件30而成型的轮胎2中，毛边的高度变为小于1mm。据此可知，能够在成型构件30容易地形成准确的狭缝排气口34。此外，与第1实施方式的模具3a相比，其能够容易地形成狭缝排气口34。
附图标记说明
1、轮胎成型装置；2、轮胎；3a～3e、模具；4、气囊；5、分割模具；5a、成型面；6、保持环；7、内部空间；8、支承构件；9、排出通路；10、开闭机构；11、上板；12、下板；13、外环；14、可动构件；20、上侧模具；21、下侧模具；30、成型构件；31、固定部；32、突起；33、薄壁部；34、狭缝排气口；35、厚壁部；36、背面；37、台阶；40、切削工具；41、切削工具；h、模具半径方向；l、激光；s、模具周向；p、分割位置；w、轮胎宽度方向。