一种改进的具有浇头自切断功能的注塑模具结构的制作方法

本发明涉及一种改进的具有浇头自切断功能的注塑模具结构。

背景技术：

在现有技术中，注塑加工完成后，塑料压注端口部的浇头需要手工的剪除，其效率及其低下，劳动强度也很大，同时，剪除的浇头如果弃之不用，不仅造成浪费而且增加产品的生产成本，若二次加工重复利用，又会降低产品的质量。

技术实现要素：

为了克服现有技术中注塑加工完成后的浇头剪除处理效率低下、劳动强度高、不仅造成原材料浪费而且增加产品的生产成本的问题，本发明提供一种改进的具有浇头自切断功能的注塑模具结构，该改进的具有浇头自切断功能的注塑模具结构的设计紧凑、浇头在模腔内自动完成切除、生产效率高、节省原材料、可靠性强。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括左半模和右半模，左半模和右半模上分别设有相对配合的左模腔和右模腔，在左模腔的下端连通向下延伸的注塑通道，左半模中注塑通道的径向一侧连通滑槽，滑槽中活动设置滑切刀，滑切刀由固定在左半模中的动力缸驱动，滑切刀在注塑通道中对压注料形成切断。

在滑切刀上具有多个间隔设置的切断部，切断部与多个间隔设置且相互连通的注塑通道相匹配。

在左半模中注塑通道外的径向另一侧设置有电热管。

在右半模中滑动设置推杆，推杆的一端固定在推板上，另一端顶压脱模，推板在右半模中滑动，推板外接压杆。

本发明通过上述具体设计，浇头可在模腔内自动完成切除，大大提高了注塑加工效率，具有结构紧凑、节省原材料、可靠性强的优点。

附图说明

以下结合附图和实施例说明本发明的详细内容。

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1第一实施例的a-a剖视图。

图3是图1第二实施例的a-a剖视图。

图4是图1的b-b剖视图。

具体实施方式

如图所示，本发明包括左半模1和右半模2，左半模1和右半模2上分别设有相对配合的左模腔4和右模腔5，在对嵌件进行注塑加工时，固定嵌件的夹具3设置在模腔的上方，在左模腔4的下端连通向下延伸的注塑通道6，左半模1中注塑通道6的径向一侧连通滑槽7，滑槽7中活动设置滑切刀8，滑切刀8由固定在左半模1中的动力缸9驱动，动力缸9可以选择气缸、电动缸或其它动力机构，滑切刀8在注塑通道6中对压注料形成切断。滑切刀8与动力缸9可以是如图2所示单独设置，与动力缸9形成一对一的连接配合，多个滑切刀8对应于与多个平行分布且相互连通的注塑通道6。也可以如图3所示，在滑切刀8上具有多个间隔设置的切断部10，切断部10与多个间隔设置且相互连通的注塑通道6相匹配。在左半模1中注塑通道6外的径向另一侧设置有电热管11。电热管11在工作状态下保持恒温，使注塑通道6中热熔的塑料不会凝结。在右半模2中滑动设置推杆12，推杆12的一端固定在推板13上，另一端顶压脱模，推板13在右半模2中滑动，推板13外接压杆14。在对塑柄钥匙胚等嵌件进行注塑加工的工作状态下，左半模1和右半模2合模后，固定在夹具3中的钥匙坯15的下部处在左模腔4和右模腔5合拢后形成的腔室内，多个单独设置的滑切刀8的端部或单个滑切刀8上多个间隔设置的切断部10位于各个注塑通道6的旁侧，注塑通道6处于打开状态；热熔的塑料在压力下由注塑通道6进入左模腔4和右模腔5合拢后形成的腔室内成型为钥匙坯塑柄。左半模1和右半模2分开时，多个单独设置的滑切刀8或单个滑切刀8上多个间隔设置的切断部10在动力缸9的作用下进入注塑通道6，并在注塑通道6中切断热熔的塑料，切断后，动力缸9带动滑切刀8复位。推杆12的一端在右模腔5外上方顶压钥匙坯15脱模，脱模后，钥匙坯的塑柄部不会形成浇头。以上所述的实施例仅仅是对本发明一种改进的具有浇头自切断功能的注塑模具结构的优选实施方式进行描述，并非对发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明方案的前提下，本领域技术人员对本发明的技术方案作出的各种外型变型和改进，均应落入本发明一种改进的具有浇头自切断功能的注塑模具结构的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种改进的具有浇头自切断功能的注塑模具结构，包括左半模和右半模，左半模和右半模上分别设有相对配合的左模腔和右模腔，在左模腔的下端连通向下延伸的注塑通道，左半模中注塑通道的径向一侧连通滑槽，滑槽中活动设置滑切刀，滑切刀由固定在左半模中的动力缸驱动，滑切刀在注塑通道中对压注料形成切断，在滑切刀上具有多个间隔设置的切断部，切断部与多个间隔设置且相互连通的注塑通道相匹配。本发明克服了现有浇头剪除处理效率低下、劳动强度高、不仅造成原材料浪费而且增加产品生产成本的缺陷，通过上述具体设计，浇头可在模腔内自动完成切除，大大提高了注塑加工效率，具有结构紧凑、节省原材料、可靠性强的优点。

技术研发人员：朱祝雄
受保护的技术使用者：朱祝雄
技术研发日：2017.07.10
技术公布日：2017.09.15