箱包抽板生产系统、生产方法及利用该方法生产的抽板与流程

本发明涉及复合板材生产技术领域，具体涉及箱包抽板生产系统、生产方法及利用该方法生产的抽板。

背景技术：

箱包作为出行旅行的主要装备，不仅要求具有容纳性，同时还要具有防挤压、防水、防碰撞等功能。随着人们生活水平的提高，人们对箱包的质量要求越来越高，为满足日益提升的质量需求，箱包的生产设备及工艺显得十分重要，在生产箱包的设备中包括抽板机、吸塑机、切割机、缝合机、组装机等，其中箱包的主体结构由抽板机将塑料颗粒熔化制成塑料片状材料，因此抽板生产过程对箱包质量有着很大的影响，抽板机需要保证板材受热均匀且要求较高的自动化程度。

目前制作箱体用的塑料板材主要有pc、abs、pc/abs合金及pc与abs复合材料等，用这些板材制作的拉杆箱主要有以下缺陷：一是箱体太重，不利于携带和航空旅行；二是价格较高，因此，箱子的轻量化和低价位是目前箱包行业的主要发展趋势，所以，国内外的箱包生产厂家及设计单位都不断的在采用各种办法，力求箱包的轻量化，采用的办法和措施有：选用密度低的材料、降低箱体的厚度、减轻金属配件的重量及各类轻量化设计，但这些措施和方法有的因技术原因无法实现，有的又以牺牲箱体的轻度或质量为代价。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺陷及存在的技术问题，本发明设计了一种能够连续制造具有防水、防挤压、重量轻且环保特点的箱包抽板生产系统、生产方法及利用该方法生产的抽板。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

箱包抽板生产系统，包括挤出机组，所述挤出机组由若干台并联的挤出机组成，所述挤出机连接同一个多层分配器，所述多层分配器上设有若干个挤出流道，所述挤出流道数量与挤出机数量相同，所述多层分配器连接口模，所述口模连接覆膜定型机组，所述覆膜定型机组连接传送机组及精切机构，所述每台挤出机设有自动进料装置。

所述自动进料装置包括包括转接器、激振器、减速箱、动力分配器、自动上料机构和加热器，所述的激振器在减速箱的一侧，所述的动力分配器在减速箱的另一侧，所述的自动上料机构包括吸料机，吸风口，料斗，原料桶，吸料枪，输料管，吸风管，干燥机，所述的吸风管一端与吸料机连接，所述的吸风管另一端与料斗连接，所述的输料管一端与料斗连接，所述的输料管另一端与原料桶连接，所述的吸料枪安装在原料桶内的输料管上，所述的干燥机在料斗的下方，所述的转接器安装在干燥机下方，通过自吸料式自动上料机构的设置，实现了自动化上料，减少了污染，提高了上料效率。

进一步地，所述的干燥机包括干燥筒、风机、热风管和加热器，所述的热风管一端连接干燥筒，所述的热风管另一端连接风机，所述的加热器安装在热风管上，通过干燥机的设置，将原料进行预烘干，减少了挤出时的沾黏性，同时也提高了挤出机的挤出效率。

进一步地，所述的料斗上设有排风口和吸料口。

所述挤出机组包括括第一挤出机、第二挤出机、第三挤出机，多层分配器上设有第一挤出流道、第二挤出流道、第三挤出流道，所述第一挤出机连接第一挤出流道，所述第二挤出机连接第二挤出流道，所述第三挤出机连接第三挤出流道，所述第一挤出流道、第二挤出流道、第三挤出流道从上至下依次排列。

进一步地，所述第一挤出机和第一挤出流道之间设有第一换网器、第一计量泵，第二挤出机和第二挤出流道之间设有第二换网器、第二计量泵，第三挤出机和第三挤出流道之间设有第三换网器、第三计量泵。

进一步地，所述多层分配器上设有用于分别对第一挤出流道、第二挤出流道以及第三挤出流道内的物料进行加热的三层式温控系统。

进一步地，所述多层分配器的出料口的形状为半椭圆型，且与口模的进料腔口的形状相同。

进一步地，所述覆膜定型机组由三辊机以及设于所述的三辊机上方的送料辊组成，所述送料辊上设有pc膜卷，所述三辊机包括从上之下依次设置的冷却辊、压辊及镜面辊。

进一步地，所述口模位于压辊与镜面辊之间。

进一步地，所述冷却辊连接传送机组。

所述传送机组包括由高向低倾斜设置的传送架，所述传送架上设有多根平行设置的传送辊，所述送料机组连接精切机构。

所述精切机构包括牵引机构、测量装置、及剪板机，所述牵引机构包括上下对称设置的重压辊和牵引辊，所述的测量装置为安装在牵引辊上的计米器。

进一步地，所述剪板机包括切刀，所述切刀由气缸带动上下移动。

抽板的生产方法，包括下述工艺步骤：

（1）第一挤出机将pc色母挤出至多层分配器，由第二挤出机将abs回料挤出至多层分配器，由第三挤出机将abs新料挤出至多层分配器，在多层分配器内形成多层共挤的状态，并由多层分配器挤出至口模后，由口模挤出，形成多层共挤板材，以赋予不同层的板材具有不同性能，满足该板材层的质量要求和成型要求；

（2）多层共挤板材挤出后送入覆膜机组，覆膜机组在多层共挤板材表面覆上一层pc膜；

（3）覆膜后的多层共挤板材经精切机构切片后获得成品；

进一步地，在所述步骤（1）中，第一挤出机加热温度控制在180℃~200℃，第二挤出机

加热温度控制在120℃~150℃，第三挤出机加热温度控制在130℃~150℃。

进一步地，在所述步骤（2）中，覆膜机组的转速控制在1500转/8小时。

利用上述生产方法所生产的抽板，具有以下特征：

包括由pc色母层、abs回料层、abs新料层组成的板材层，所述abs回料层为中间层，所述pc色母层表面覆有pc膜，所述pc色母层厚度为板材层厚度的20~25%，所述abs回料层为板材层厚度的25~30%，所abs新料层为板材层厚度的45~50%。

本发明的有益效果是：对比现有技术，采用本发明提供的抽板生产系统用于生产多层复合板材，完全能通过现在的吹塑成型方法制造出理想的箱体，使得箱包的轻量化得以实现，且设备自动化程度高，材料利用率高。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图。

图2是本发明所述自动进料装置的结构示意图。

图3是本发明所述多层分配器的结构示意图。

图4是利用本发明所述生产方法生产的抽板的结构示意图。

图中：1、挤出机组，11、第一挤出机，12、第二挤出机，13、第三挤出机，14、第一换网器，15、第二换网器，16、第三换网器，17、第一计量泵，18、第二计量泵，19、第三计量泵，2、多层分配器，21、第二挤出流道，22、第一挤出流道，23、第三挤出流道，24、加热管，25、第一隔热层，26、第二隔热层，3、口模，4、覆膜定型机组，41、冷却辊，42、压辊，43、镜面辊，44、送料辊，5、传送机组，51、传送架，传送辊，6、精切机构，61、重压辊，62、牵引辊，63、气缸，64、切刀，7、自动进料装置，71、转接器，72、激振器，73、减速箱，74、动力分配器，75、吸料机，751、吸料口，752、吸风管，76、料斗，761、排风口，762、吸料口，77、原料桶，771、吸料枪，772、输料管，78、干燥筒，781、热风管，782、风机，783、加热器，81、abs回料层，82、色母pc，83、abs新料层，84、pc膜。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明，进一步阐明本发明的优点及相对于现有技术的突出贡献，可以理解的，下述的实施例仅是对本发明较佳实施方案的详细说明，不应该解释为对本发明技术方案的任何限制。

如图1-3所示，箱包抽板生产系统，包括挤出机组1，所述挤出机组1由三台并联的挤出机组成，包括第一挤出机11、第二挤出机12、第三挤出机13，所述三台挤出机连接同一个多层分配器2，所述多层分配器2上设有第一挤出流道22、第二挤出流道21、第三挤出流道23，所述第一挤出机11连接第一挤出流道22，所述第二挤出机12连接第二挤出流道21，所述第三挤出机13连接第三挤出流道23，所述第一挤出流道22、第二挤出流道21、第三挤出流道23从上至下依次排列，所述多层分配器2连接口模3，所述口模3连接覆膜定型机组4，所述覆膜定型机组4连接传送机组5及精切机构6，所述每台挤出机设有自动进料装置7。

进一步地，所述自动进料装置7包括包括转接器71、激振器72、减速箱73、动力分配器74、自动上料机构和加热器783，所述的激振器72在减速箱73的左侧，所述的动力分配器74在减速箱73的右侧，所述的自动上料机构包括吸料机75，吸风口751，料斗76，原料桶77，吸料枪771，输料管772，吸风管751，干燥机，所述的吸风管752一端与吸料机75连接，所述的吸风管752另一端与料斗76连接，所述的输料管772一端与料斗76连接，所述的输料管772另一端与原料桶77连接，所述的吸料枪771安装在原料桶77内的输料管772上，所述的干燥机在料斗76的下方，所述的转接器71安装在干燥机下方。通过自吸料式自动上料机构的设置，实现了自动化上料，减少了污染，提高了上料效率。

进一步地，所述的干燥机包括干燥筒78、风机782、热风管781和加热器783，所述的热风管781一端连接干燥筒78，所述的热风管781另一端连接风机782，所述的加热器783安装在热风管上781，通过干燥机的设置，将原料进行预烘干，减少了挤出时的沾黏性，同时也提高了挤出机的挤出效率。

进一步地，所述的料斗上设有排风口761和吸料口762。

进一步地，所述第一挤出机11和第一挤出流道22之间设有第一换网器14、第一计量泵17，第二挤出机12和第二挤出流道21之间设有第二换网器15、第二计量泵18，第三挤出机13和第三挤出流道23之间设有第三换网器16、第三计量泵19。

进一步地，所述多层分配器2上设有用于分别对第一挤出流道22、第二挤出流道21以及第三挤出流道23内的物料进行加热的三层式温控系统。

进一步地，所述多层分配器2的出料口的形状为半椭圆型，且与口模3的进料腔口的形状相同。

进一步地，所述覆膜定型机组4由三辊机以及设于所述的三辊机上方的送料辊44组成，所述送料辊44上设有pc膜卷，所述三辊机包括从上之下依次设置的冷却辊41、压辊42及镜面辊43。

进一步地，所述口模3位于压辊42与镜面辊43之间。

进一步地，所述冷却辊41连接传送机组。

通过覆膜机组4的设置，将多层共挤板材表面进行覆膜。

所述传送机组5包括由高向低倾斜设置的传送架51，所述传送架上51设有多根平行设置的传送辊52，所述送料机组5连接精切机构6。

所述精切机构6包括牵引机构、测量装置、及剪板机，所述牵引机构包括上下对称设置的重压辊61和牵引辊62，所述的测量装置为安装在牵引辊上的计米器65。

进一步地，所述剪板机包括切刀64，所述切刀64由气缸63带动上下移动。

抽板的生产方法，包括下述工艺步骤：

（1）第一挤出机11将pc色母挤出至多层分配器2，由第二挤出机12将abs回料挤出至多层分配器2，由第三挤出机13将abs新料挤出至多层分配器2，在多层分配器2内形成多层共挤的状态，并由多层分配器2挤出至口模3后，由口模挤3出，形成多层共挤板材，以赋予不同层的板材具有不同性能，满足该板材层的质量要求和成型要求；

（2）多层共挤板材挤出后送入覆膜机组4，覆膜机组4在多层共挤板材表面覆上一层pc膜；

（3）覆膜后的多层共挤板材经精切机构6切片后获得成品；

进一步地，在所述步骤（1）中，第一挤出机11加热温度控制在180℃~200℃，第二挤

出机12加热温度控制在120℃~150℃，第三挤出机13加热温度控制在130℃~150℃。

进一步地，在所述步骤（2）中，覆膜机组4的转速控制在1500转/8小时。

利用上述生产方法所生产的抽板，具有以下特征：

包括由pc色母层82、abs回料层81、abs新料层83组成的板材层，所述abs回料层81为中间层，所述pc色母层82表面覆有pc膜84，所述pc色母层82厚度为板材层厚度的20~25%，所述abs回料层81为板材层厚度的25~30%，所abs新料层83为板材层厚度的45~50%。

本发明的有益效果是：对比现有技术，采用本发明提供的抽板生产系统用于生产多层复合板材，完全能通过现在的吹塑成型方法制造出理想的箱体，使得箱包的轻量化得以实现，且设备自动化程度高，材料利用率高。