本发明涉及玻璃贴膜技术领域，具体涉及一种车用pdlc膜的贴合方法。
背景技术：
随着能源问题的日益严峻，节能环保成为社会发展所倡导的主流趋势，许多建筑外墙，汽车玻璃都采用pdlc智能调光贴膜，既能保护使用者的隐私，又具有阻隔紫外线、红外线等功能，减少内部空间太阳光的辐射热量，节省空调用电。
传统车用贴膜不具有调节透明度的功能，不能有效保护使用者隐私，且在阻隔紫外线、红外线性能方面也比较弱，而智能调光膜具有阻隔紫外线、红外线，可调节透明度，保护隐私的多重功能，具有优秀的控光隔热效果。目前应用于市场上的建筑调光膜较多，车用智能调光膜对膜材的厚度有一定的要求，且膜材不能发生折痕，否则影响通电效果，因此对于汽车贴膜方法有一定的要求。
一般采用的贴膜方式有手工贴膜和机械贴膜两种方式，由于车窗玻璃为具有一定弧度的曲面玻璃，无法采用机械贴膜方法，手工贴膜时，玻璃表面容易形成很多气泡，影响美观，且由于pdlc调光膜在通电与断电条件下可实现从透明到不透明状态的转换，因此需要有效避免应用于车窗玻璃的pdlc膜弯折、受电化学腐蚀。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种车用超薄pdlc膜的贴合方法，采用手工贴膜的方式，避免玻璃表面形成气泡影响美观，同时可有效防止pdlc膜在使用过程中发生电化学腐蚀，延长车用超薄pdlc膜的使用寿命。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种车用超薄pdlc膜的贴合方法，包括预定型烤膜步骤。
一种车用超薄pdlc膜的贴合方法，包括如下步骤：
(1)清洁车窗玻璃；
(2)裁膜；
(3)修边；
(4)预定型烤膜；
(5)成品贴膜；
(6)去水渍和气泡；烘烤定型；
(7)封边；
(8)接电极；
(9)电极封胶。
进一步的，所述车用pdlc膜的贴合方法，包括如下步骤：
(1)清洁车窗玻璃：采用喷水方式由中间向外，由上向下，均匀喷于车窗玻璃表面，采用直柄塑料水刮板将玻璃表面的水和尘粒刮除；
(2)裁膜：根据车窗玻璃的形状、尺寸，剪裁车用pdlc膜，以玻璃外侧的金属边框为基线，向外预留1cm-2cm的余量；
(3)修边：根据玻璃边缘实际尺寸进行裁膜，预留电极加装位；
(4)预定型烤膜：对车用pdlc膜进行加热，烘烤定型；
(5)成品贴膜：撕除背胶保护膜，采用由上至下，由左向右贴法，使pdlc膜正确对位贴合于车窗玻璃上；
(6)去水渍和气泡、烘烤定型：清除贴膜过程中产生的气泡和附着于膜表面的水渍，对pdlc膜进行烘烤定型；
(7)封边：对pdlc膜边缘用密封条进行密封封边，防止水汽侵入车窗玻璃与pdlc膜之间，防止水汽侵入液晶层发生电化学腐蚀；
(8)接电极：pdlc膜两端电极加装位引出的导线分别与车载电源正负极连接形成一个回路；
(9)电极封胶：对电极边缘进行再次封胶，防止发生电化学腐蚀。
进一步的，所述贴合方法还包括步骤(10)：通电测试；保证pdlc膜在通电透明状态与断电磨砂不透明状态转换流畅。
进一步的，所述一种超薄pdlc膜的贴合方法在无尘环境中进行；
进一步的，所述步骤(4)中采用湿烤的方式进行预烘烤定型，烘烤温度在120-600℃之间；优选温度230-300℃。烘烤程度以烘烤至使智能调光膜与玻璃曲面弧度基本相一致、服帖为宜，为后面的撕去保护膜贴膜做铺垫和准备。
进一步的，所述步骤(5)中的背胶保护膜为pet离型膜。
进一步的，所述步骤(6)中烘烤方式为湿烤；烘烤温度为120-600℃之间。此步骤主要是贴合过程中的微调整，烘烤程度以智能调光膜与玻璃曲面弧度相一致、完全服帖为宜。
进一步的，所述步骤(7)中密封条为宽度为1-10mm的tpu材质密封条。
进一步的，所述步骤(9)中封胶为用吸音材料做成的封胶。
本发明的有益效果：
本发明采用预定型烤馍后再进行成品贴膜，便于因对位不准进行调整，提高了成品合格率。
本发明采用密封条对pdlc膜边缘进行保护，防止因空气中的水汽侵入液晶层造成电化学腐蚀，延长车用pdlc膜的使用寿命。
本发明所提供的一种车用超薄pdlc膜的贴合方法，操作简单，使用方便，能有效提高安装速率。
具体实施方式
为了更好的说明本发明技术方案所要解决的问题、采用的技术方案和达到的有益效果，现结合具体实施方式进一步阐述。值得说明的是，本发明技术方案包含但不限于以下实施方式。
本发明实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购等途径获得的常规产品。
实施例1本发明的车用超薄pdlc膜的贴合方法
包括如下步骤：
(1)清洁车窗玻璃：采用喷水方式由中间向外，由上向下，均匀喷于车窗玻璃表面，检查较大的尘粒，采用直柄塑料水刮板将玻璃表面的水和尘粒刮除，不留水痕和尘粒；
(2)裁膜：根据车窗玻璃的形状、尺寸，剪裁车用pdlc膜，以玻璃外侧的金属边框为基线，向外预留1cm的余量；
(3)修边：根据玻璃边缘实际尺寸进行裁膜，预留电极加装位；
(4)预定型烤膜：采用湿烤，的方式用热风枪对车用pdlc膜进行加热；温度为120℃，烘烤预定型；采用湿烤方式可避免在烘烤过程中因温度过高造成调光膜的损伤或烫伤。
(5)成品贴膜：撕除背胶保护膜，采用由上至下，由左向右贴法，使pdlc膜正确对位贴合于车窗玻璃上；
(6)刮去水渍和气泡：采用直柄刮板清除贴膜过程中产生的气泡和附着于膜表面的水渍，对pdlc膜进行烘烤定型，烘烤方式为湿烤；烘烤温度为120℃。
(7)封边：对pdlc膜边缘用tpu材质的密封条进行密封封边，防止水汽侵入车窗玻璃与pdlc膜之间，防止水汽侵入液晶层发生电化学腐蚀；
(8)接电极：pdlc膜两端电极加装位引出的导线分别与车载电源正负极连接形成一个回路；
(9)电极封胶：对电极边缘进行再次封胶，防止发生电化学腐蚀；采用吸音材料作为封胶，还可达到吸音效果。
(10)通电测试：保证pdlc膜在通电透明状态与断电磨砂不透明状态转换流畅。
烤膜时，热风枪温度在120-600℃之间，避免温度太高将pdlc膜烤伤。
成品贴膜时，在车窗玻璃表面涂布一层透明润滑剂，易于对位。有部分不定型的地方时，采用预定型方式进行烤膜，使膜贴合于玻璃上。
检查pdlc膜与玻璃之间无任何气泡，在断电时呈磨砂不透明状态，通电时呈透明状态，且随着电压的增加，透明度持续增加。
清理作业现场，贴膜施工完成。
实施例2本发明的车用超薄pdlc膜的贴合方法
包括如下步骤：
(1)清洁车窗玻璃：采用喷水方式由中间向外，由上向下，均匀喷于车窗玻璃表面，检查较大的尘粒，采用直柄塑料水刮板将玻璃表面的水和尘粒刮除，不留水痕和尘粒；
(2)裁膜：根据车窗玻璃的形状、尺寸，剪裁车用pdlc膜，以玻璃外侧的金属边框为基线，向外预留2cm的余量；
(3)修边：根据玻璃边缘实际尺寸进行裁膜，预留电极加装位；
(4)预定型烤膜：采用湿烤，的方式用热风枪对车用pdlc膜进行加热；温度为600℃，烘烤预定型；采用湿烤方式可避免在烘烤过程中因温度过高造成调光膜的损伤或烫伤。
(5)成品贴膜：撕除背胶保护膜，采用由上至下，由左向右贴法，使pdlc膜正确对位贴合于车窗玻璃上；
(6)刮去水渍和气泡：采用直柄刮板清除贴膜过程中产生的气泡和附着于膜表面的水渍，对pdlc膜进行烘烤定型，烘烤方式为湿烤；烘烤温度为600℃。
(7)封边：对pdlc膜边缘用tpu材质的密封条进行密封封边，防止水汽侵入车窗玻璃与pdlc膜之间，防止水汽侵入液晶层发生电化学腐蚀；
(8)接电极：pdlc膜两端电极加装位引出的导线分别与车载电源正负极连接形成一个回路；
(9)电极封胶：对电极边缘进行再次封胶，防止发生电化学腐蚀；采用吸音材料作为封胶，还可达到吸音效果。
(10)通电测试：保证pdlc膜在通电透明状态与断电磨砂不透明状态转换流畅。
其他操作同实施例1。
实施例3本发明的车用超薄pdlc膜的贴合方法
包括如下步骤：
(1)清洁车窗玻璃：采用喷水方式由中间向外，由上向下，均匀喷于车窗玻璃表面，检查较大的尘粒，采用直柄塑料水刮板将玻璃表面的水和尘粒刮除，不留水痕和尘粒；
(2)裁膜：根据车窗玻璃的形状、尺寸，剪裁车用pdlc膜，以玻璃外侧的金属边框为基线，向外预留1.5cm的余量；
(3)修边：根据玻璃边缘实际尺寸进行裁膜，预留电极加装位；
(4)预定型烤膜：采用湿烤，的方式用热风枪对车用pdlc膜进行加热；温度在230℃之间，烘烤预定型；采用湿烤方式可避免在烘烤过程中因温度过高造成调光膜的损伤或烫伤。
(5)成品贴膜：撕除背胶保护膜，采用由上至下，由左向右贴法，使pdlc膜正确对位贴合于车窗玻璃上；
(6)刮去水渍和气泡：采用直柄刮板清除贴膜过程中产生的气泡和附着于膜表面的水渍，对pdlc膜进行烘烤定型，烘烤方式为湿烤；烘烤温度为160℃。
(7)封边：对pdlc膜边缘用tpu材质的密封条进行密封封边，防止水汽侵入车窗玻璃与pdlc膜之间，防止水汽侵入液晶层发生电化学腐蚀；
(8)接电极：pdlc膜两端电极加装位引出的导线分别与车载电源正负极连接形成一个回路；
(9)电极封胶：对电极边缘进行再次封胶，防止发生电化学腐蚀；采用吸音材料作为封胶，还可达到吸音效果。
(10)通电测试：保证pdlc膜在通电透明状态与断电磨砂不透明状态转换流畅。
其他操作同实施例1。
实施例4本发明的车用超薄pdlc膜的贴合方法
包括如下步骤：
(1)清洁车窗玻璃：采用喷水方式由中间向外，由上向下，均匀喷于车窗玻璃表面，检查较大的尘粒，采用直柄塑料水刮板将玻璃表面的水和尘粒刮除，不留水痕和尘粒；
(2)裁膜：根据车窗玻璃的形状、尺寸，剪裁车用pdlc膜，以玻璃外侧的金属边框为基线，向外预留1.8cm的余量；
(3)修边：根据玻璃边缘实际尺寸进行裁膜，预留电极加装位；
(4)预定型烤膜：采用湿烤，的方式用热风枪对车用pdlc膜进行加热；温度在300℃之间，烘烤预定型；采用湿烤方式可避免在烘烤过程中因温度过高造成调光膜的损伤或烫伤。
(5)成品贴膜：撕除背胶保护膜，采用由上至下，由左向右贴法，使pdlc膜正确对位贴合于车窗玻璃上；
(6)刮去水渍和气泡：采用直柄刮板清除贴膜过程中产生的气泡和附着于膜表面的水渍，对pdlc膜进行烘烤定型，烘烤方式为湿烤；烘烤温度为400℃。
(7)封边：对pdlc膜边缘用tpu材质的密封条进行密封封边，防止水汽侵入车窗玻璃与pdlc膜之间，防止水汽侵入液晶层发生电化学腐蚀；
(8)接电极：pdlc膜两端电极加装位引出的导线分别与车载电源正负极连接形成一个回路；
(9)电极封胶：对电极边缘进行再次封胶，防止发生电化学腐蚀；采用吸音材料作为封胶，还可达到吸音效果。
(10)通电测试：保证pdlc膜在通电透明状态与断电磨砂不透明状态转换流畅。
其他操作同实施例1。
实施例5本发明方法所贴的车膜的性能试验
对比方法1：
现有技术的贴膜方法主要包括以下步骤：
第一步骤：用水将待贴膜的玻璃上的污物清洗完毕，然后对待贴膜的所述玻璃进行干燥处理；
第二步骤：取出待用的膜，撕去所述膜的保护层；
第三步骤：在清洗完毕待贴膜的所述玻璃上、所述膜朝向所述玻璃的表面上分别均匀喷涂一层肥皂水或洗洁精水等润滑溶液；
第四步骤：将所述膜置于待贴膜的所述玻璃上并轻轻拖动调整位置；
第五步骤：用发热平整辊轮在完成贴膜的所述玻璃上进行滚压处理。
现有的比较成熟的玻璃贴膜方法主要应用于建筑玻璃，应用于汽车玻璃的贴膜方法仅限于普通汽车防爆膜，普通汽车防爆膜不需要连接电极，不存在电化学腐蚀的问题。
与现有技术相比，本发明的贴膜方法考虑到pdlc智能调光膜两层ito导电透明薄膜之间具有一层聚合物分散液晶，两层ito导电透明薄膜相当于一个平板电容，为了不影响pdlc智能调光膜应用于汽车车窗玻璃上的光电效应，车用pdlc智能调光膜不能接受皱褶，且需进行密封以防止发生电化学腐蚀影响车用pdlc膜的使用寿命。
实施例6预定型烘烤对车膜性能的影响
对比方法2：与实施例1的贴膜方法操作相同，仅去掉预定型烤膜步骤。
对比方法2去掉预定型烤膜步骤，在贴膜过程中需要不断进行位置调整，造成贴膜过程工序繁琐，同时也降低了贴膜合格率。
在进行贴膜过程中，由于未定型，粘贴过程中pdlc膜边缘会翘起，增加了作业的难度。
由于汽车车窗玻璃为具有一定弧度的曲面玻璃，将贴膜进行预定型烤膜后再进行贴膜，不影响车用调光膜的光电效应，便于在贴膜时因对位不准而进行的贴膜位置调整。提高了贴膜合格率。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。