吹针的制作方法

本实用新型涉及一种以模内吹气工艺生产瓶桶时所用到的吹针。

背景技术：

现有的桶装水用水桶，以下简称水桶，是通过模内吹气工艺生产的。其中一种模内吹气工艺大致的生产过程如下：从出料口挤出熔融状态的料管，料管自上向下生长，然后左模和右模合模，左模和右模合模后其内部是预定形状的内腔，左模和右模将料管夹在中间，此后处在出料口中央的吹针向料管内吹气，让料管膨胀并最终贴合模具的内腔，左模和右模是带有液冷通道的模具，料管贴合左模和右模后将被冷却而定形。此后左模和右模分离，可取下水桶半成品。

现有的用于模内吹气工艺生产瓶桶的吹针，其结构仅是一根底部设有圆形开口的管件。这样的吹针在吹气过程中会导致高压气流直冲瓶桶内部的靠近桶底的位置，而使得该部位的厚度与其他部位的厚度相比相对较薄。这并不是设计的期望效果，于是需要对现有的吹针的结构进行改进。

技术实现要素：

本实用新型提供一种吹针，目的是避免在进行模内吹气时造成瓶桶壁厚不均匀的问题。

采用以下的技术方案：

吹针，包括吹针本体；所述吹针本体设有进气端和出气端；所述出气端设有出气孔；特别地，所述出气孔至少有30个且分为至少3组；属于同一组的出气孔沿圆周均匀排列；不同组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线之间的夹角互不相同。

本实用新型的结构原理如下：通过分组以及分角度地设置出气孔，使得高压气流经吹针喷出后能更为均匀地吹向瓶桶内壁的各个部位，从而解决瓶桶壁厚不均的问题。

所述夹角优选在0°至60°之间。

所述出气端的外轮廓优选呈半球形；设置在出气端的出气孔其孔出口分布在半球形的出气端表面上。

应当说明的是，如果一组中只有1个出气孔，则对“该出气孔沿圆周排列”应该理解为该出气孔的孔轴线与吹针本体的中轴线重合。

本实用新型的吹针具有以下优点：可将高压气流分散至瓶桶内部的各个方向，使得所生产的瓶桶的壁厚更为均匀，提升产品的整体强度。

附图说明：

图1是实施例的结构示意图一；

图2是实施例的结构示意图二；

图3是实施例的结构示意图三；

图4是图3的A-A剖视结构示意图。

附图标记说明：1-吹针本体；11-进气端；12-出气端；13-出气孔；101-第一组；102- 第二组；103-第三组；104-第四组；105-第五组；106-第六组。

具体实施方式

下面结合实施例对本

技术实现要素：
作进一步说明。

如图1所示，本实施例的吹针包括：吹针本体1；吹针本体1设有进气端11和出气端12。

其中，出气端12的外轮廓是呈半球形的，设置在出气端12的出气孔13其孔出口分布在半球形的出气端表面上。本实施例中，在出气端12设有74个出气孔13，这些出气孔被定义分为6组，第一组101包括25个、第二组102包括18个、第三组103包括16个、第四组 104包括10个、第五组105包括4个、第六组106包括1个。

如图2所示，属于同一组的出气孔是沿圆周均匀排列的，不同的组之间是共中心地布置的。不同组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线C之间的夹角是互不相同的。本实施例中，属于第一组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线C之间的夹角是56°；属于第二组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线C之间的夹角是38°；属于第三组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线C之间的夹角是18°；属于第四组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线C之间的夹角是15°；属于第五组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线C之间的夹角是8°；属于第六组的出气孔其孔轴线与吹针本体的中轴线C之间的夹角是0°

第六组中只有1个出气孔，则对“该出气孔沿圆周排列”应该理解为该出气孔的孔轴线与吹针本体的中轴线重合。

本实施例的吹针通过分组以及分角度地设置出气孔，使得高压气流经吹针喷出后能更为均匀地吹向瓶桶内壁的各个部位，从而解决瓶桶壁厚不均的问题。

本说明书列举的仅为本实用新型的较佳实施方式，凡在本实用新型的工作原理和思路下所做的等同技术变换，均视为本实用新型的保护范围。