本实用新型涉及汽车隔音材料领域，具体说是汽车隔音材料的热压装置。
背景技术：
汽车在行驶过程中容易造成噪声，需要进行密封和阻隔噪音。目前，汽车用的材料主要是多层复合结构的高发泡橡塑材料，多层的高发泡橡塑材料制造工艺复杂，成本高，而且各层之间由于热膨胀系数不同，在发泡过程中，会相互制约，影响发泡倍率，出现层与层之间剥离的现象，使得空隙不能填满，影响整体的隔音效果。传统配方的汽车隔音膜片的热压工艺的隔音层中的各种热塑性树脂分子之间结合不够紧密，且热塑性树脂与填料之间界面结合差，压制不够密实，难以达到理想的隔音效果。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本实用新型提供一种可使膜片压制较为密实的汽车隔音材料的热压装置。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：汽车隔音材料的热压装置，包括放置隔音材料膜片的热压平台，该热压平台上侧竖直设置有可上下移动的驱动杆，驱动杆上固定有随其移动的压板，所述压板通过下移压制热压平台上的膜片。
作为优选，所述热压平台上依膜片形状设有环槽，所述膜片放置于环槽包围的区域，所述压板上成型有可伸入环槽内的凸缘。
作为优选，当所述压板压制在热压平台上时，所述凸缘顶部与环槽槽底之间留有间隙。
作为优选，所述凸缘顶部呈由外向至内向上倾斜状。
作为优选，所述热压平台下侧设置有加热装置。
作为优选，所述驱动杆设置在压板中央，在压板周边还设有可锤击该压板的数个电锤。
作为优选，数个电锤沿压板周边均匀分布。
从以上技术方案可知，本实用新型利用压板可对膜片初步压制，然后通过周边电锤进一步压制膜片，同时还通过凸缘和凹槽的配合压制膜片的边缘，由此从隔音膜片的中央到周边再到边缘均进行了压制，从而使整个膜片的压制更加均匀、密实，有效提高了隔音效果。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合图1详细介绍本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
汽车隔音材料的热压装置，包括放置隔音材料膜片的热压平台1，该热压平台上侧竖直设置有可上下移动的驱动杆2，驱动杆上固定有随其移动的压板3，所述压板通过下移压制热压平台上的膜片4，从而实现热压。在实施过程中，可在热压平台下侧设置有加热装置5，其加热温度控制在130—150℃，避免隔音膜片过度软化。
在实施过程中，驱动杆驱动压板从上向下压制膜片，所述驱动杆设置在压板中央，压板压力大小根据膜片的厚度及性能要求进行调节。由于压板采用中央驱动方式，其在压制过程中，中央的压力分布稍微大些。鉴于此，本实用新型在压板周边设有可锤击该压板的数个电锤6，且数个电锤应周向均布，并同时锤击，保证压力的均衡，从而使膜片的周边再次受压，达到中央与周边均匀受压，保证压制的均匀性。在实施过程中，压板整个压制时间为15—25min。具体说是当压板压制膜片约2-3mim后，利用数个电锤同时锤击压板周边的方式，向压板周围间歇施压，一般锤击2-3次，间隔1min；由此可保证压制膜片的均匀性，且不损坏膜片。
本实用新型的热压平台上依膜片形状设有环槽11，所述膜片放置于环槽包围的区域，所述压板上成型有可伸入环槽内的凸缘31，当所述压板压制在热压平台上时，所述凸缘顶部与环槽槽底之间留有间隙，以避免压板边缘碰到热压平台。这种设计可利用凸缘和凹槽之间的侧向间隙挤压膜片的边缘，从而达到边缘压制均匀化的目的；且通过锤击周边可进一步压制边缘，从而提高边缘的均匀化程度。在实施过程中，所述凸缘顶部呈由外向至内向上倾斜状，一方面方便导向，另一方面可避免凸缘将一部分伸入凹槽内的膜片边缘压入凹槽，导致膜片质量下降。同时凹槽和凸缘的配合设计可避免压板边缘直接撞击热压平台，避免损坏设备。
上述实施方式仅供说明本实用新型之用，而并非是对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，还可以作出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也应属于本实用新型的范畴。