本实用新型涉及注塑设备领域，具体来说，是指一种注塑机分散加料机构。
背景技术：
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。由于进行加料时，原料通常为颗粒状，在将多种原料加入注塑机时，原料的材质差异导致其入料的速度不一，容易造成原料输入不均匀的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：提供一种注塑机分散加料机构，用于改善现有的注塑机加料设备不能控制加料量和加料速度的缺陷，同时能够使原料在加料时实现分散下料。
本实用新型采用的技术方案如下：一种注塑机分散加料机构，包括加料斗，所述的加料斗下端呈V形结构，在所述的加料斗底部设置有呈圆筒状的输出端，在所述的加料斗上端设置有上端盖，在所述的加料斗内侧设置有驱动轴，在所述的上端盖上设置有用于带动所述的驱动轴转动的电机，在所述的驱动轴上设置有数个套管，在所述的驱动轴外侧设置有分料筒，所述的分料筒为沿着所述的驱动轴高度方向设置的数个，所述的分料筒通过连杆与位置相对应的套管相连接，在所述的驱动轴底部设置有底盖，相邻所述的分料筒之间形成出料空腔，在所述的分料筒上方设置有用于向分料筒输入原料的加料管。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1.本实用新型通过采用设置在加料斗内侧的分料筒，使原料通过加料管进入加料斗内侧之后，能够从分料筒之间形成的出料空腔输出，改变出料空腔的宽度即可改变原料输出的速度，实现原料的输入量的控制；
2.本实用新型通过采用电机带动驱动轴转动，使驱动轴转动过程中，设置在驱动轴外的分料筒能够同步转动，分料筒内部的原料能够在离心力作用下分散输出，使原料在输入的同时实现分散和混合，进而使得输入到注塑机的原料更加均匀；
3.本实用新型通过设置多组分料筒，使相邻的分料筒之间形成多组出料空腔时，能够使原料从不同的出料空腔输出过程中，呈分散排布，使原料能够分散输出的同时，能够根据输入的原料的粒径的不同改变出料空腔的位置和宽度，使原料能够更加分散的同时，原料不容易在分料筒内部产生堆积。
可选的，为更好的实现本实用新型，相邻所述的分料筒相互叠放时能够与所述的底盖形成由上向下外径逐渐减小的椎体结构，在所述的驱动轴上设置有沿其轴线方向均布的螺纹孔，所述的套管分别通过螺栓连接在所述的驱动轴上。通过设置多组螺纹孔，在使用时，可以根据原料的不同，将套管安装在不同的高度，相应的可以调整分料筒之间的距离，形成不同的出料空腔，同时实现分料筒的固定。
可选的，为更好的实现本实用新型，每个所述的分料筒的上下两端端面均为外侧边缘向下倾斜的斜面。通过采用倾斜的斜面结构，能够使原料沿着斜面向外侧流动，使原料输出更加方便省力。
可选的，为更好的实现本实用新型，在所述的套管上端面为斜面使其上端呈由上向下外径逐渐增大的椎体结构。通过采用椎体形状，使原料由加料管进入分料筒内部时，原料不会在套管上方产生堆积。
可选的，为更好的实现本实用新型，在所述的加料斗下端的V形端面上设置有呈螺旋状的导流槽。通过采用导流槽，使原料能够沿着导流槽向输出端流动，原料在离心力作用下沿着呈螺旋状的导流槽流出时，多种原料能够充分混合，使原料更加均匀进入熔融机构，能够使原料熔融更加方便，同时减少原料在输出端产生堵塞。
附图说明
本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是本实用新型内部结构示意图；
图2是本实用新型使用状态内部结构示意图。
附图标记：101.加料斗，102.输出端，103.上端盖，104.加料管，105.驱动轴，106.套管，107.分料筒，108.连杆，109.底盖，110.出料空腔。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
为了使原料能够均匀混合进入熔融设备，很多注塑机的加料设备上设置有螺旋搅拌结构，使螺旋叶片推动原料输送。由于螺旋搅拌过程中，远离螺旋叶片的原料受到的作用力较小，使原料输入效率受到影响，并且，在多种原料输入过程中，原料容易出现局部集中，使原料溶融不太均匀，影响注塑产品的结构的均匀性。
下面结合图1、图2对本实用新型作详细说明。
本实用新型针对现有的注塑机加料设备容易存在原料不均匀、加料速度不方便控制的缺陷，对注塑机加料设备进行了改进，公开了一种注塑机分散加料机构，包括加料斗101，所述的加料斗101下端呈V形结构，在所述的加料斗101底部设置有呈圆筒状的输出端102，在所述的加料斗101上端设置有上端盖103，在所述的加料斗101内侧设置有驱动轴105，在所述的上端盖103上设置有用于带动所述的驱动轴105转动的电机，在所述的驱动轴105上设置有数个套管106，在所述的驱动轴105外侧设置有分料筒107，所述的分料筒107为沿着所述的驱动轴105高度方向设置的数个，所述的分料筒107通过连杆108与位置相对应的套管106相连接，在所述的驱动轴105底部设置有底盖109，相邻所述的分料筒107之间形成出料空腔110，在所述的分料筒107上方设置有用于向分料筒107输入原料的加料管104。本实用新型中，将上端盖螺栓连接在加料斗上，使驱动轴通过轴承转动连接在上端盖上即可。使电机(图中未示出)与驱动轴之间通过齿轮传动或皮带传动或链条传动。
在安装时，根据原料的粒径不同调整相邻的分料筒之间的距离，在调整分料筒的位置时，沿着驱动轴轴线方向调整套管的高度即可，使相邻的分料筒之间形成出料空腔，使原料能够沿着出料空腔向外流动，实现原料的输出。
在用于不同原料时，可以根据原料的粒径确定出料空腔的宽度，同时，在需要调整原料输出的速度时，调整不同高度的分料筒之间的距离，当需要大量快速输出原料时，使可以调整套管使分料筒之间形成多个出料空腔，当电机带动驱动轴转动时，套管随着驱动轴同步转动，通过连杆与套管相连接的分料筒能够同步转动，此时原料由加料管进入分料筒内部时，随着沿着出料空腔向外流动，原料在分料筒的作用下向加料斗内壁方向甩出，使原料成分散输入到加料桶内部，原料沿着加料桶向输出端流出，使原料能够均匀分散的向熔融设备流动。
由于本实用新型可以根据需要调整出料空腔的宽度和高度，相应的可以调整出料的速度，利用电机带动驱动轴转动时，原料能够呈分散向外流动，此时原料能够分散输出，在分料筒相对转动过程中，能够使原料实现混合，使多种原料能够均匀向加料斗内部流动，原料输出时能够呈分散均匀状态，进而提高原料的均匀性，并且能够根据需要调整原料的输出速度，方便控制输出到熔融设备的原料的量，方便对熔融过程的控制。本实用新型可以根据不同的材料加工调整相应的原料输入速度，使原料的混合熔融加工更加方便。
实施例1：
为了使原料能够由分料筒均匀分散输出，本实施例中，优选地，相邻所述的分料筒107相互叠放时能够与所述的底盖109形成由上向下外径逐渐减小的椎体结构，在所述的驱动轴105上设置有沿其轴线方向均布的螺纹孔，所述的套管106分别通过螺栓连接在所述的驱动轴105上。通过形成椎体结构，使原料能够更加分散输出的同时，在原料沿着分料筒上表面向外侧流出时，原料能够更加均匀分散，使多种原料能够在向输出端流动过程中逐渐混合。
在调整套管的位置时，使相邻的分料筒之间形成出料空腔，在采用位于最上端的2个分料筒之间形成的出料空腔时，此时原料输出的速度最快，当采用位于最下端的分料筒与底盖之间的出料空腔时，此时原料输出的速度最慢。由于椎体结构上端的外径较大，使得位于上部的出料空腔输出原料的速度更快，相应在在用于不同原料输入时，能够根据需要调整出料空腔的输出效率。
实施例2：
进一步优选地，本实施例中，每个所述的分料筒107的上下两端端面均为外侧边缘向下倾斜的斜面。在原料沿着相邻的分料筒之间的出料空腔输出时，原料受到离心力和重力作用，此时原料会沿着位于上部的分料筒下端面和位于下部的分料筒的上端面向外侧流动，本实施例中，使分料筒的上下端面均为斜面，使原料能够在离心力作用时快速沿着分料筒边缘向外侧流动，减少原料在分料筒内部产生堆积。
由于分料筒随着驱动轴同步转动过程中，加料管可以持续加入原料，使原料会在分料筒内部产生聚集，本实施例中，使驱动轴转动过程中，原料会相对转动，多个加料管输入的原料会逐渐混合，由于在驱动轴底部设置有底盖，使得原料在底盖上方比较集中，在驱动轴转动过程中，原料能够在靠近底盖上方的分料筒内聚集，当分料筒持续转动时，分料筒内的原料能够呈分散输出到分料筒外部，通过采用斜面结构，使原料能够顺利从出料空腔流出。
本实施例中，为了避免原料堆积，优选地，在所述的套管106上端面为斜面使其上端呈由上向下外径逐渐增大的椎体结构。通过采用呈椎体结构的套管，使原料进入分料筒内部时，原料不容易在套管上端产生堆积，更加方便多种原料的混合，同时减少原料输入过程中存在的阻力。
为了使原料能够分散输送到输出端，本实施例中，优选地，在所述的加料斗101下端的V形端面上设置有呈螺旋状的导流槽111。本实施例中，使导流槽末端均指向输出端上端内侧边缘，原料在分料筒的作用下呈分散输出到加料斗内侧时，原料呈螺旋状向下流动，沿着呈螺旋状的导流槽流出时，能够避免原料在输出端上方产生堆积，同时，多种原料能够在导流槽作用下相互混合，使原料更加均匀。