本实用新型涉及一种组装设备，具体涉及一种音响控制面板组装装置。
背景技术：
随着人们的生活日益变好，物质生活的改变已满足不了人们的满足，精神上的需求也开始占据人们生活中的一部分，例如：看电影、听音乐、听广播等，这些都离不开音响，音响作为辅助传声的必要工具之一，其需求量也不断增加，而音响上必不可少的就是控制面板，人们需要通过控制面板以此来进行控制，如调节音量、调节音质、转换频道等等，所以音响控制面板成为了一款社会急需的产品。
然而，目前现有技术中一般还采用着人工组装的加工方式来生产音响控制面板，这样的生产效率是远远满足不了社会对音响控制面板的需求量，同时，人工组装不仅生产效率低，由于人工的原因，容易造成工期不定的问题，且生产中容易由于人工的失误或技术人员的经验不足所产生的音响控制面板次品率高的问题，产品的组装质量得不到保证，影响人们的使用愉悦度，因此人们急需一款高自动化程度的音响控制面板组装装置。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种音响控制面板组装装置，自动化程度高，操作简便快捷，生产效率高，解放了劳动力，所组装的控制面板质量佳，配合度好，实用性强。
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
一种音响控制面板组装装置，其包括：转盘底座、设置于转盘底座上端的组装转盘、设置于组装转盘上的若干组装工作台、设置于设置于组装转盘上的且位于若干组装工作台中部的加热机构、热模加压机构及输送转移机构。
作为本实用新型的进一步改进，所述若干组装工作台的数量为4个，该组装工作台大小相等，形状相同，且两两相对设置，相邻两个组装工作台之间的夹角均为90°。
作为本实用新型的进一步改进，所述组装工作台包括一金属底座、设置于金属底座上端的隔热层、设置于隔热层上端的加热层、设置于加热层上端的模具层及活动设置于模具层上端的放置层，所述放置层的四周设置有若干支杆且该支杆的一端固定于金属底座上，所述支杆上套设有伸缩弹簧，该放置层设置有一凸起部，所述凸起部上设置有若干凹槽及若干通孔，所述凹槽为控制面板按键放置部，所述凸起部为控制面板壳体放置部。
作为本实用新型的进一步改进，所述热模加压机构包括一固定座、设置于固定座前端的固定块、固定于固定块上的第一气缸及设置于第一气缸下端的上模，所述上模包括由上至下依次设置的连接层、隔热层、加热层、保护层及压模层，所述上模与组装工作台的模具层配合使用。
作为本实用新型的进一步改进，所述输送转移机构包括第一固定支架、设置于第一固定支架上的第二气缸、活动设置在第二气缸上的第三气缸、活动设置在第三气缸上的移动块及固定于移动块上的吸盘。
本实用新型的有益效果为：
1.通过采用组装装置的结构设计，完成从而解决了目前音响控制面板组装人工加工的问题，且其自动化程度高，操作简便快捷，生产效率高，解放了劳动力，所组装的音响控制面板质量佳，配合度好，实用性强；
2.通过采用组装转盘的结构设计，分别带动组装工作台及包装工作台旋转，从而使工作台到达指定的机构上，形成自动化的组装，无需人力再进行分拣工作及搬运工作，节省了人力资源，提高了生产效率及降低了生产成本；
3.通过采用组装装置的结构设计，只需在控制面板按键机构及控制面板壳体机构上将控制面板按键及控制面板壳体叠先后放在空闲的组装工作台的对应位置上，再通过热模加压机构对控制面板按键及控制面板壳体进行热熔作用，使控制面板按键及控制面板壳体连接贴合在一起，最后通过输送转移机构将热熔后的音响控制面板输送到包装区。
下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型的工作流程图；
图2为本实用新型的的整体结构示意图；
图3为本实用新型的的局部结构示意图；
图4为热模加压机构的局部结构示意图；
图5为热模加压机构的整体结构示意图；
图6为输送转移机构的整体结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式详细说明。
参见图1至图6，本实施例提供的一种音响控制面板组装装置，其包括：
一种音响控制面板组装装置，其包括：转盘底座1、设置于转盘底座1上端的组装转盘2、设置于组装转盘2上的若干组装工作台3、设置于组装转盘2上的且位于若干组装工作台3中部的加热机构4、热模加压机构5及输送转移机构6。
在本实施例中，所述转盘底座1用于安置组装转盘2，使组装转盘2能够顺利运转，所述组装转盘2用于带动组装转盘2上的组装工作台3旋转，使组装工作台3依次进入按键放置工位、壳体放置工位、热模加压工位及输送转移工位；按键放置工位，用于放置控制面板按键；壳体放置工位，用于放置控制面板壳体；热模加压工位，用于将控制面板壳体与控制面板按键进行压合热溶，使控制面板按键与控制面板壳体热熔贴合在一起；输送转移工位，用于将压合热溶后的控制面板输送到打包区。
在本实施例中，所述若干组装工作台3的数量为4个，该组装工作台3大小相等，形状相同，且两两相对设置，相邻两个组装工作台3之间的夹角均为90°。
在本实施例中，所述组装工作台3包括一金属底座31、设置于金属底座31上端的隔热层32、设置于隔热层32上端的加热层33、设置于加热层33上端的模具层34及活动设置于模具层34上端的放置层35，所述放置层35的四周设置有若干支杆36且该支杆36的一端固定于金属底座31上，所述支杆36上套设有伸缩弹簧37，该放置层35设置有一凸起部38，所述凸起部38上设置有若干凹槽39及若干通孔，所述凹槽为控制面板按键放置部，用于放置控制面板按键；所述凸起部为控制面板壳体放置部，用于放置控制面板壳体；所述若干通孔用于模具层34通过热熔作用将放置层35上的控制面板按键及壳体热熔在一起。
在本实施例中，所述按键放置工位及壳体放置工位均采用人工放置的方式进行工作，技术人员先在按键放置工位上将控制面板按键放置在空闲的组装工作台3的控制面板按键放置部上，当放置有控制面板按键的组装工作台3运行至壳体放置工位时，技术人员再将控制面板壳体放置到控制面板壳体放置部上，至此完成按键放置工位及壳体放置工位的工序任务，在组装转盘2带动下，放置有控制面板按键及控制面板壳体的组装工作台3前往热模加压工位。
在本实施例中，所述热模加压机构5包括一固定座51、设置于固定座51前端的固定块52、固定于固定块52上的第一气缸53及设置于第一气缸53下端的上模54，所述上模54包括由上至下依次设置的连接层541、隔热层542、加热层543、保护层544及压模层545，所述上模54与组装工作台3的模具层34配合使用，当放置有控制面板按键及控制面板壳体的组装工作台3进入热模加压工位后，通过热模加压机构5的第一气缸53带动上模54下压，通过上模54、模具层34与加热层33的配合，以加压热熔的方式将放置在放置层35上的控制面板按键与控制面板壳体压合注塑在一起，形成一个整体，完成加压热熔后，组装转盘2带动组装工作台3运行至输送转移工位。
在本实施例中，所述输送转移机构6包括第一固定支架61、设置于第一固定支架61上的第二气缸62、活动设置在第二气缸62上的第三气缸63、活动设置在第三气缸63上的移动块64及固定于移动块64上的吸盘65，通过第三气缸63带动移动块64下降，使吸盘65与控制面板接触并吸附，再通过第三气缸63带动移动块64上升，第二气缸62带动第三气缸63运行至包装转盘2的空余包装工作台3上方，最后通过第三气缸63带动移动块64下降，吸盘65解除吸附状态，使控制面板放置在打包区，第三气缸63回缩至初始位置，至此完成组装工序。
本实用新型的重点主要在于：通过采用组装装置的结构设计，完成从而解决了目前音响控制面板组装人工加工的问题，且其自动化程度高，操作简便快捷，生产效率高，解放了劳动力，所组装的音响控制面板质量佳，配合度好，实用性强；通过采用组装转盘的结构设计，分别带动组装工作台及包装工作台旋转，从而使工作台到达指定的机构上，形成自动化的组装，无需人力再进行分拣工作及搬运工作，节省了人力资源，提高了生产效率及降低了生产成本；通过采用组装装置的结构设计，只需在控制面板按键机构及控制面板壳体机构上将控制面板按键及控制面板壳体叠先后放在空闲的组装工作台的对应位置上，再通过热模加压机构对控制面板按键及控制面板壳体进行热熔作用，使控制面板按键及控制面板壳体连接贴合在一起，最后通过输送转移机构将热熔后的音响控制面板输送到包装区，工作流畅度好，自动化程度高。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。