本发明涉及管体技术领域，尤其涉及管体的生产装置及基于该装置的增强管体的生产方法。
背景技术
现有技术的塑料管体通常采用以下工艺，依次包括混料装置、挤出机、冷却装置、切割机。其中，混料装置是将各个塑料原料、辅料进行混合，挤出机用以将混合后的物料进行熔融挤出，经定型后，通过冷却装置进行冷却，再通过牵引机牵引后，进行切割。
而在大型的排水工程中几乎不采用塑料管材，其主要其塑料管材本身的强度不够，抗外界压力能力不强。专利申请201620004009.4提供的一种耐磨损的高强度改性pp塑料管材，包括内管，所述内管的外表面包裹一层玻璃纤维层，且玻璃纤维层内设有加强筋，所述玻璃纤维层的外侧套有加强管，且加强管上设有减重孔，所述加强管的外表面设有外管，且外管上设有耐磨条，但是存在由于加强筋增加了管材厚度不便于施工，且增加效果只是存在于加强筋所在区域小范围内，并不是全面的提升管材的强度。
现有技术的冷却装置包括水冷、空气冷（风）两种方式。其中，风冷受外界因素干扰较大，存在换热不均的不足，水冷存在管体温度骤变而导致应力集中的现象。现有技术的切割机多采用下压式切割，即从挤出机中成型后的管体在输送过程中，被切割刀自上而下切断，完成切割。该切割方式，会导致管体的端面呈倾斜状，需要进行二次切割或者削铣。另外，由于机械生产过程中受到各种不可控因素如电机抖动、机械传动摩擦损耗等的影响，会产生一定比例次品，而现有技术的管体的生产装置缺少一种专门检测其成品质量的检测装置。
传统的复合管包括涂覆保温管或者共挤保温管两种方式。如专利申请201510792805.9公开的一种保温管用涂料，通过将该涂料涂覆在管体的表面，来实现保温的目的。通过涂覆的方式制备保温管存在以下几种问题：其一，涂料固化后，在管体表面形成的厚度通常较薄，隔热效果有限，进而导致其应用范围有限，不能适用于极限工段；其二，涂料与成型的管体之间的界面作用有限，很难发生交联等提高结合效果的作用，导致涂料易于从管体表面脱落，致使稳定性差、使用寿命短。
共挤保温管如专利申请201210024004.4公开的一种聚氨酯多层共挤塑料保温管及其生产方法、专利申请201310120344.1具有多层复合隔热结构的输送管道，其均采用多层复合共挤的方式，得到具有隔热保温层的管材。该方式存在以下不足：工艺复杂，需要同时配备多个挤出机，对模头其腔体的结构要求比较高、工艺参数设定繁琐且不易控制；由于不同树脂之前的粘度、熔融温度不同，往往采用性能相近的树脂进行共挤，材料选择性有限；另外，成型后，管体自重大，不方便安装、运输。
目前，大型的化工厂多采用包覆的方式来提高管体的保温性，即在管体的表面缠绕一层石棉带或者通过铝带将石棉包覆在管体上。化工厂如机油浓缩提炼、单体聚合等工艺，需要同时用到反应釜、中和釜、醇洗釜、蒸发塔、冷凝塔等多个设备，工艺线路长，所需要的管道复杂，对着这种长线路、多管路的情况，采用包覆方式就显得操作不便、操作难度大；另外，对于开放式车间，其保温稳定性受外界环境影响较大。
为了提高管材的热交换效率、减轻管材的自重，如专利申请201210024004.4公开的一种聚氨酯多层共挤塑料保温管及其生产方法，通过在管材中填充发泡保温材料，实现保温、质轻的效果。而决定发泡材料隔热保温性能的因素包括原材料本身、闭气孔率。另外，采用发泡枪将发泡浆料喷在管道内，使其自然发泡、填充，存在填充均匀性差的不足。
技术实现要素：
本发明针对现有技术的不足，提供强度高、切割均一性好、可在线监测次品的管体的生产装置及强度高的基于该装置的增强管体的生产方法。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种生产增强管体的方法，包括以下步骤：
步骤一、将聚氯乙烯树脂、玻璃纤维改性聚丙烯在混料装置中混合后，加入钛酸酯偶联剂、乙烯基三甲氧基硅烷、碳酸钙、丙酸正十八碳醇酯、二氧化钛、二苯甲酮类紫外吸收剂进行混合；
步骤二、经挤出机挤出后，依次经过定径、冷却、牵引、切割、检测后，得产品。
优选地，聚氯乙烯树脂树脂70~90份、钛酸酯偶联剂1~3份、乙烯基三甲氧基硅烷1~2份、玻璃纤维改性聚丙烯10~20份、碳酸钙20~35份、丙酸正十八碳醇酯0.1~0.5份、二氧化钛1~2份、二苯甲酮类紫外吸收剂2~5份。
优选地，所述挤出机从料斗到口模的温度分别为：50~63℃、205~210℃、210~215℃、218~220℃、215~218℃。
本发明还公开一种管体的生产装置，按照工艺流程由前至后依次包括混料装置、挤出机、冷却装置、切割机，在所述切割机的后道还包括管体表面检测装置；所述冷却装置包括冷却换热管道、水冷槽体组件；所述冷却换热管道设置在所述水冷槽体组件中，所述水冷槽体组件包括多个水冷槽体，按照冷却顺序由前至后依次设置；所述冷却换热管道的数量为多个且相互并联，每一个冷却换热管道均从位于起始位置的水冷槽体的起始端延伸至位于终止位置的水冷槽体的的末端；所述水冷槽体组件的底部设置有集水槽，所述集水槽通过管道分别与对应的水冷槽体连通或者延伸至对应的水冷槽体其开口的上方；所述切割机包括基座、滑动台、第一电机、丝杆、活动块、第二电机、涡杆、涡轮、切割刀、夹持气缸组件、推送气缸；所述基座上开设有沿其长度方向的两道导轨，所述滑动台通过所述导轨与所述基座滑动配合；所述丝杆竖直设置，其底部与所述基座通过第一轴承转动连接，其顶部或上端与所述第一电机连接；所述活动块通过螺套与所述丝杆配合，所述活动块上通过第二轴承转动连接有所述涡杆，所述涡杆的顶部或上端与所述第二电机连接，所述涡杆的下端与所述涡轮配合，所述切割刀通过轴与所述涡轮连接；所述夹持气缸组件包括第一气缸、第二气缸，所述第一气缸、第二气缸分别设置在所述滑动台宽度方向的两侧；所述推送气缸的活塞杆端与所述滑动台连接，所述推送气缸伸缩运动用以带动所述滑动台在所述基座上滑动；在所述切割机与所述管体表面检测装置之间还设置有杠杆式下料装置，所述杠杆式下料装置包括固定座、支撑板、升降气缸，所述固定座与所述支撑板的中段枢转连接且所述支撑板的长度方向与所述基座的长度方向一致，所述支撑板其底端部铰接有所述升降气缸；所述表面检测装置位于所述杠杆式下料装置的下方，所述表面检测装置包括圆筒、下盖合板、支撑气缸、第三电机，所述圆筒竖直设置且与所述第三电机的输出轴连接，所述圆筒其端面的边缘设置有落管通孔，所述落管通孔自上而下贯穿所述圆筒，多个落管通孔以所述圆筒的中轴线为中心等距环绕呈圆环状；所述支撑气缸的固定端固定在所述圆筒的下方，所述支撑气缸的活塞杆端与所述圆筒的底部连接，所述下盖合板位于所述支撑气缸其固定端上且所述下盖合板在竖直方向的投影将所述圆筒在竖直方向的投影完全覆盖，所述支撑气缸的活塞杆端穿出所述下盖合板；在所述圆筒的外表面开设有气孔，在每一个落管通孔中都套接有环形气囊，所述环形气囊与所述气孔连通。
优选地，在所述圆筒的底部固定有一圈支撑块，所述述支撑气缸的活塞杆端的端部与所述支撑块连接；所述支撑气缸的数量为多个。
优选地，所述下盖合板为夹层结构，包括位于上方的第一下盖合板、位于下方的第二下盖合板，所述第一下盖合板、第二下盖合板之间连接有弹簧件。
优选地，在基座中靠近所述切割刀的区域设置有测长传感器、在所述支撑板上设置有第一接近开关，所有电机均为伺服电机、所有气缸均为伺服气缸；所述测长传感器用以将检测到的管体长度信号发送至数控中心，所述第一接近开关用以把检测到的管体接近信号发送至数控中心，数控中心用以控制各个伺服电机、伺服气缸的运动状态。
本发明还公开一种复合管体的生产装置，按照工艺流程由前至后依次包括混料装置、挤出机、冷却装置、切割机、杠杆式下料装置、管体表面检测装置、端盖环组装装置；所述冷却装置包括冷却换热管道、水冷槽体组件；所述冷却换热管道设置在所述水冷槽体组件中，所述水冷槽体组件包括多个水冷槽体，按照冷却顺序由前至后依次设置；所述冷却换热管道的数量为多个且相互并联，每一个冷却换热管道均从位于起始位置的水冷槽体的起始端延伸至位于终止位置的水冷槽体的的末端；所述水冷槽体组件的底部设置有集水槽，所述集水槽通过管道分别与对应的水冷槽体连通或者延伸至对应的水冷槽体其开口的上方；所述切割机包括基座、滑动台、第一电机、丝杆、活动块、第二电机、涡杆、涡轮、切割刀、夹持气缸组件、推送气缸；所述基座上开设有沿其长度方向的两道导轨，所述滑动台通过所述导轨与所述基座滑动配合；所述丝杆竖直设置，其底部与所述基座通过第一轴承转动连接，其顶部或上端与所述第一电机连接；所述活动块通过螺套与所述丝杆配合，所述活动块上通过第二轴承转动连接有所述涡杆，所述涡杆的顶部或上端与所述第二电机连接，所述涡杆的下端与所述涡轮配合，所述切割刀通过轴与所述涡轮连接；所述夹持气缸组件包括第一气缸、第二气缸，所述第一气缸、第二气缸分别设置在所述滑动台宽度方向的两侧；所述推送气缸的活塞杆端与所述滑动台连接，所述推送气缸伸缩运动用以带动所述滑动台在所述基座上滑动；在所述切割机与所述管体表面检测装置之间还设置有所述杠杆式下料装置，所述杠杆式下料装置包括固定座、支撑板、升降气缸，所述固定座与所述支撑板的中段枢转连接且所述支撑板的长度方向与所述基座的长度方向一致，所述支撑板其底部的两端均铰接有所述升降气缸；所述表面检测装置位于所述杠杆式下料装置的下方，所述表面检测装置包括圆筒、下盖合板、支撑气缸、第三电机，所述圆筒竖直设置且与所述第三电机的输出轴连接，所述圆筒其端面的边缘设置有落管通孔，所述落管通孔自上而下贯穿所述圆筒，多个落管通孔以所述圆筒的中轴线为中心等距环绕呈圆环状；所述支撑气缸的固定端固定在所述圆筒的下方，所述支撑气缸的活塞杆端与所述圆筒的底部连接，所述下盖合板位于所述支撑气缸其固定端上且所述下盖合板在竖直方向的投影将所述圆筒在竖直方向的投影完全覆盖，所述支撑气缸的活塞杆端穿出所述下盖合板；在所述圆筒的外表面开设有气孔，在每一个落管通孔中都套接有环形气囊，所述环形气囊与所述气孔连通；所述端盖环组装装置用以对切割机切割后的管体进行封端；所述端盖环组装装置包括第一工作台、第一基台、第一转动输料板、第一冲压机构、第一推出机构、第二基台、第二转动输料板、第二工作台、第二冲压机构、第二推出机构；在所述第一工作台的台面上开设有第一开口槽，在所述第一开口槽中设置有第一固定轴，所述第一固定轴的底部与所述第一开口槽的内底壁连接，所述第一固定轴的顶部竖直向上延伸；在所述第一开口槽上还设置有第一升降机构；所述第一冲压机构位于所述第一工作台的上方且所述第一冲压机构其运动单元的中轴线与所述第一固定轴的中轴线共线；所述第一基台设置在所述第一工作台的台面上，所述第一转动输料板的中部与所述第一基台枢转连接，所述第一转动输料板能倾斜至其位置较低的一端靠近所述第一固定轴的顶部且所述第一转动输料板其转动轨迹的中轴线与所述第一固定轴其中轴线在同一平面上；所述第一推出机构设置在所述第一工作台的台面上，所述第一推出机构其运动单元能运动至所述第一开口槽的上方；所述第二基台也设置在所述第一工作台的台面上，所述第二转动输料板的中部与所述第二基台枢转连接且所述第二转动输料板其转动轨迹的中轴线与所述第一推出机构其运动单元的运动轨迹的中轴线在同一平面上；在所述第二工作台的台面上开设有第二开口槽，在所述第二开口槽中设置有第二固定轴，所述第二固定轴的底部与所述第二开口槽的内底壁连接，所述第二固定轴的顶部竖直向上延伸；在所述第二开口槽上还设置有第二升降机构；所述第二转动输料板能倾斜至其位置较低的一端靠近所述第二固定轴的顶部且所述第二转动输料板其转动轨迹的中轴线与所述第二固定轴其中轴线在同一平面上；所述第二冲压机构位于所述第二工作台的上方且所述第二冲压机构其运动单元的中轴线与所述第二固定轴的中轴线共线。
优选地，所述第一升降机构包括第一驱动机构、第一丝杆、第一螺套、第一支撑板；所述第一丝杆竖直设置，第一驱动机构用以驱动所述第一丝杆转动，所述第一螺套与所述第一丝杆配合，所述第一支撑板设置在所述第一螺套上；
所述第二升降机构包括第二驱动机构、第二丝杆、第二螺套、第二支撑板；所述第二丝杆竖直设置，第二驱动机构用以驱动所述第二丝杆转动，所述第二螺套与所述第二丝杆配合，所述第二支撑板设置在所述第二螺套上。
优选地，所述第一支撑板、第二支撑板均为l形板；所述l形板包括水平部、竖直部；所述水平部与对应的螺套连接，所述竖直部远离对应的固定轴。
优选地，所述第一推出机构包括第一固定座、第一转轴、第三驱动机构、第一凸轮、第一套筒、第一活动杆、第一推出板、第一弹性件；所述第一固定座设置在所述第一工作台的台面上，所述第一转轴与所述第一固定座转动连接且所述第一转轴通过所述第三驱动机构驱动其转动；所述第一凸轮套设在所述第一转轴上，所述第一套筒位于所述第一凸轮、所述第一开口槽之间，所述第一活动杆内设于所述第一套筒中与所述第一套筒中滑动配合，所述第一活动杆的一端能与所述第一凸轮相接触，所述第一活动杆的另一端与所述第一推出板相连，所述第一弹性件连接在所述第一推出板、第一套筒之间；
所述第二推出机构包括第二固定座、第二转轴、第四驱动机构、第二凸轮、第二套筒、第二活动杆、第二推出板、第二弹性件；所述第二固定座设置在所述第二工作台的台面上，所述第二转轴与所述第二固定座转动连接且所述第二转轴通过所述第四驱动机构驱动其转动；所述第二凸轮套设在所述第二转轴上，所述第二套筒位于所述第二凸轮、所述第二开口槽之间，所述第二活动杆内设于所述第二套筒中与所述第二套筒中滑动配合，所述第二活动杆的二端能与所述第二凸轮相接触，所述第二活动杆的另一端与所述第二推出板相连，所述第二弹性件连接在所述第二推出板、第二套筒之间。
本发明的优点在于：（1）本发明的管体始终浸在换热介质中，避免换热不均的现象；相比现有技术的水冷，本发明的冷却采用温度渐低式冷却的方式后再进行现有技术的冷水冷却，避免管体骤变而导致应力集中的现象。（2）本发明能实现在切割过程中管体与切割刀始终处于相对静止状态，避免了现有技术的切割方式导致管体的端面大幅度倾斜的现象，减少二次加工的频率。（3）本发明的表面检测装置是配合本发明的杠杆式下料装置使用的。采用本发明的杠杆式下料装置代替现有技术的输送带传送，保证本发明的管体输送以及竖直下料一次性完成，节约设备投入，提高工段效果。（4）由于管体落入圆筒后其底部均落入至下盖合板，如此，管体的底部是齐平的，通过观察各个管体中露出圆筒顶部的程度，即可判断哪些管体切割长度存在偏差，也可以通过直接比较估算偏差量。（5）本发明通过气囊夹持管，利用气囊的柔性接触，能尽可能地减少夹持过程中对管体的损伤。（6）本发明升降气缸的工作过程是二次伸长运动，该运动方式能满足管体悬空时，其底部齐平、夹持稳定、上下端均能被观察。
附图说明
图1为本发明一种管体的生产装置的结构框图。
图2为本发明一种管体的生产装置中冷却装置的结构示意图。
图3为本发明中图2的局部放大图。
图4为本发明中切割机与杠杆式下料装置在配合状态下的结构示意图。
图5为本发明中支撑板的结构示意图。
图6为本发明中切割机的结构示意图。
图7为本发明中管体表面检测装置的结构示意图。
图8为本发明中管体表面检测装置中圆筒的端面结构示意图。
图9为本发明中下盖合板的结构示意图。
图10为本发明中复合管体的爆炸结构示意图。
图11为本发明中复合管体的结构示意图。
图12为本发明中端盖环的结构示意图。
图13为本发明中组装复合管体的装置的结构示意图。
图14为本发明中第一工作台的结构示意图。
图15为本发明中驱动机构直接连接丝杆的第一升降机构的结构示意图。
图16为本发明中驱动机构通过换向装置连接丝杆的第一升降机构的结构示意图。
图17为本发明中第一推出机构的结构示意图。
图18为本发明中第一套筒端面的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
实施例1
如图1所示，本实施例公开一种管体的生产装置，按照工艺流程由前至后依次包括混料装置、挤出机、冷却装置、切割机、杠杆式下料装置、管体表面检测装置。
如图2-3所述，冷却装置包括冷却换热管道1001、水冷槽体组件；冷却换热管道1001设置在所水冷槽体组件中，所水冷槽体组件包括多个水冷槽体，按照冷却顺序由前至后依次设置；冷却换热管道1001的数量为多个且相互并联，每一个冷却换热管道1001均从位于起始位置的水冷槽体的起始端延伸至位于终止位置的水冷槽体的的末端。
如图4-6所示，切割机包括基座301、滑动台302、第一电机303、丝杆、活动块306、第二电机307、涡杆308、涡轮309、切割刀3010、夹持气缸组件、推送气缸3011。基座301上开设有沿其长度方向的两道导轨（图中未标出），滑动台302通过导轨与基座301滑动配合。丝杆竖直设置，其底部与基座301通过第一轴承转动连接，其顶部或上端与第一电机303连接。活动块306通过螺套与丝杆配合，活动块306上通过第二轴承转动连接有涡杆308，涡杆308的顶部或上端与第二电机307连接，涡杆308的下端与涡轮309配合，切割刀3010通过轴与涡轮309连接。夹持气缸组件包括第一气缸30121、第二气缸30122，第一气缸30121、第二气缸30122分别设置在滑动台302宽度方向的两侧。推送气缸3011的活塞杆端与滑动台302连接，推送气缸3011伸缩运动用以带动滑动台302在基座301上滑动。杠杆式下料装置包括固定座401、支撑板、升降气缸403，固定座401与支撑板的中段枢转连接且支撑板的长度方向与基座301的长度方向一致，支撑板其底端部与升降气缸403的伸缩端铰接，升降气缸403的固定端与支座体（未画出）铰接。表面检测装置位于杠杆式下料装置的下方，如图7-8所示，表面检测装置包括圆筒501、下盖合板502、支撑气缸503、第三电机（图中未画出），圆筒501竖直设置且其中心与第三电机的输出轴连接，圆筒501其端面的边缘设置有落管通孔507，落管通孔507自上而下贯穿圆筒501，多个落管通孔507以圆筒501的中轴线为中心等距环绕呈圆环状。支撑气缸503的固定端固定在圆筒501的下方，支撑气缸503的活塞杆端与圆筒501的底部连接或接触，下盖合板502位于支撑气缸503其固定端上且下盖合板502在竖直方向的投影将圆筒501在竖直方向的投影完全覆盖，支撑气缸503的活塞杆端穿出下盖合板502。在圆筒501的外表面开设有气孔506，在每一个落管通孔507中都套接有环形气囊505，环形气囊505与气孔506连通。本发明的混料装置、挤出机均选用现有技术。
如图2所示，本实施例的水冷槽体的数量为二个，由起始端至末端依次为第一冷却槽1002、第二冷却槽1003。优选地，在每一个冷却槽中还设置有导辊（图中未画出），导辊用以支撑管体11并为管体11的输送提供导向。
本发明将由高温蒸汽如蒸馏釜蒸馏出的高温蒸汽输送至冷却换热管道1001中，高温蒸汽依次与第一冷却槽1002、第二冷却槽1003的水进行热交换，提高第一冷却槽、第二冷却槽的水温。同理，由于第一冷却槽、第二冷却槽换热量逐渐降低，故第一冷却槽、第二冷却槽的温度递减。
经冷却装置冷却后的管体11不断输送至滑动台302上，管体11设定的一段长度通过切割刀3010时，第一气缸30121、第二气缸30122相向伸长运动夹持管体11，推送气缸3011伸长运动推动滑动台302沿着基座301的导轨运动，该运动速率与管体11的运动速率同步，管体11与滑动台302相对静止，第一电机303、第二电机307开始工作，第一电机303正向转动带动活动块306向下运动直至管体11上，第二电机307转动带动涡杆308转动，通过涡轮309的作用，带动切割刀3010转动，实现管体11的切割，切割完成后，各气缸复位、第一电机303反向转动，活动块306复位，第二电机307停止工作，完成一次切割工艺。优选地，本发明为了提高与丝杆配合的活动件运动的平稳性，为每一个丝杆配置一个或者多个导轨，活动件与该导轨滑动配合。以下实施例的丝杆也均可以配置有导轨。
经切割后的管体11，其前端伸入至支撑板上，此时启动升降气缸403，升降气缸403伸长运动驱动支撑板的后端翘起、前端向下运动，管体11呈倾斜状下滑至圆筒501的某一落管通孔507中，且设置落管通孔507的长度短于管体11的长度，完成一次下管工艺，升降气缸403复位。通过启动第三电机，第三电机角运动，带动圆筒501间歇转动且每次转动的角度与相邻落管通孔507之间的夹角相同，从而实现每次从支撑板滑落的管体11均能落入一个空的落管通孔507中，直至所有圆筒501均装有一根管体11为止。此时，启动支撑气缸503伸长，圆筒501向上运动，管体11的下端露出落管通孔507，通过气孔506向圆筒501内吹气，直至环形气囊505鼓起而夹持管体11为止，盖合气孔506。继续启动支撑气缸503伸长，管体11的下端脱离下盖合板502。如此，管体11的上下两端均露出筒体，通过观察管体11上、下两端的端部来判别各个管体11的长度整齐度、以及各个管体11端面的齐平度，挑出次品，完成管体11表面检测工艺。支撑气缸503复位、排出气囊中的气体，卸除管体11。
相比现有技术的风冷技术，本发明的管体11始终浸在换热介质中，避免换热不均的现象；相比现有技术的水冷，本发明的冷却采用温度渐低式冷却的方式后再进行现有技术的冷水冷却，避免管体11骤变而导致应力集中的现象。本发明能实现在切割过程中管体11与切割刀3010始终处于相对静止状态，避免了现有技术的切割方式导致管体11的端面大幅度倾斜的现象，减少二次加工的频率。本发明的表面检测装置是配合本发明的杠杆式下料装置使用的。采用本发明的杠杆式下料装置代替现有技术的输送带传送，保证本发明的管体11输送以及竖直下料一次性完成，节约设备投入，提高工段效果。如图5所示，为了防止支撑板在转动过程中，管体11从支撑板上掉落，在支撑板的长度方向安装多个限位环。由于管体11落入圆筒501后其底部均落入至下盖合板502，如此，管体11的底部是齐平的，通过观察各个管体11中露出圆筒501顶部的程度，即可判断哪些管体11切割长度存在偏差，也可以通过直接比较估算偏差量。本发明通过气囊夹持管体11，利用气囊的柔性接触，能尽可能地减少夹持过程中对管体11的损伤。本发明升降气缸403的工作过程是二次伸长运动，该运动方式能满足管体11悬空时，其底部齐平、夹持稳定、上下端均能被观察的优点。
如图2、3所示，本发明的所有水冷槽体其开口均向上，在每一个水冷槽体的两个侧内壁、底壁上均设置有对应的冷却换热管道。在所有水冷槽体的前后两端均开设有导料口1004，该导料口用以供管体11穿入、穿出槽体。
如图2、3所示，在有些实施例中，在水冷槽体组件的底部均设置有集水槽1005，集水槽1005通过管道1006分别与对应的水冷槽体连通或者延伸至对应的水冷槽体其开口的上方。本发明的每一根换热管道与对应的槽体接触处，都通过密封件密封。
由于管体11在流动过程中，与水冷槽体的导料口之间存在间隙，槽体中的水会逐渐从导料口中流出，导致槽体中的水位逐渐降低。为了对槽体进行即使补水，保证槽体的水位。本发明在每一组水冷槽体组件的底部均设置有集水槽，流出的水收集在集水槽中，再通过管道将集水槽中的水重新抽入至槽体中，进行循环供水。
在本发明还可以在每一个水冷槽体的内侧壁上均设置有液位感应器以及温度感应器。在所有管道上均设置有泵以及阀门。泵优选地为伺服泵，阀门优选地为电磁阀。
本发明通过液位感应器实时监控各个槽体的温度，配合电磁阀以及伺服泵的作用，合理进行余热的分流。液体感应器是监槽体的水位，当槽体的水位低于设定水位时，通过电磁阀以及伺服泵的作用，将集水槽中的水补充至对应的槽体中。
如图7所示，在有些实施例中，在圆筒501的底部固定有一圈支撑块508，支撑气缸503的活塞杆端的端部与支撑块508连接。支撑气缸503的数量为多个。由于圆筒501的边缘开设有多个贯穿圆筒501的落管通孔507，支撑气缸503的活塞杆端的端部直接作用在圆筒501的边缘，会导致可支撑点位、区域较少较窄，影响圆筒501升降的平稳性。故在圆筒501的底部固定有一圈支撑块508，提高支撑气缸503其活塞杆端的端部的可支撑面积。
如图9所示，在有些实施例中，下盖合板502为夹层结构，包括位于上方的第一下盖合板5021、位于下方的第二下盖合板5022，第一下盖合板5021、第二下盖合板5022之间连接有弹簧件5023。由于管体11直接落入圆筒501中时，其底部直接撞击下盖合板502，可能导致管体11其底部受损，如此，将下盖合板502设置为带动弹簧的夹层结构，通过弹簧的缓冲作用减少管体11收到的瞬间冲击量。
在有些实施例中，基座301中靠近切割刀3010的区域设置有测长传感器、在所述支撑板上设置有第一接近开关，所有电机均为伺服电机、所有气缸均为伺服气缸；所述测长传感器用以将检测到的管体11长度信号发送至数控中心，所述第一接近开关用以把检测到的管体接近信号发送至数控中心，数控中心用以控制各个伺服电机、伺服气缸的运动状态。
当管体1输送的长度达到测长传感器的检测长度时，测长传感器发出信号至数控中心如plc，数控中心发出指示信号驱动第一电机正向转动，驱动二电机转动，驱动第一气缸、第二气缸相向伸长运动，驱动推送气缸伸长运动，驱动升降气缸复位，当管体的端部靠近第一接近开关时候，接近开关发出信号至数控中心，数控中心发出指示信号驱动第一电机反转向转动直至活动块306复位、第二电机转动停止转动，驱动升降气缸403伸缩运动致使支撑板的后端翘起、前端向下运动，驱动第三电机角运动，使得下一个落管通孔与支撑板位置对应，完成一次工作。
实施例2
本实施例公开一种使用实施例1管体的生产装置生产增强管体11的方法，步骤一、将聚氯乙烯树脂、玻璃纤维改性聚丙烯在混料装置中混合后，加入钛酸酯偶联剂、乙烯基三甲氧基硅烷、碳酸钙、丙酸正十八碳醇酯、二氧化钛、二苯甲酮类紫外吸收剂进行混合；
步骤二、经挤出机挤出后，依次经过定径、冷却、牵引、切割、检测后，得产品。
优选地，聚氯乙烯树脂树脂70~90份、钛酸酯偶联剂1~3份、乙烯基三甲氧基硅烷1~2份、玻璃纤维改性聚丙烯10~20份、碳酸钙20~35份、丙酸正十八碳醇酯0.1~0.5份、二氧化钛1~2份、二苯甲酮类紫外吸收剂2~5份；所述挤出机从料斗到口模的温度分别为：50~63℃、205~210℃、210~215℃、218~220℃、215~218℃。
实施例3
如图10-12所示，本实施例公开一种复合管体11，依次包括原料混合、挤出、冷却、牵引、切割。管体11包括内层管体111、外层管体112，所述内层管体111、外层管体112之间形成空隙层；
在所述空隙层中设置有骨架13，所述骨架13的两端分别与所述内层管体111、外层管体112连接；若干根所述骨架13以所述管体11的中心轴为中心间隔环绕，相邻所述骨架13以及内层管体111、外层管体112之间形成容纳通腔14。
所述管体11包括以下质量份数的原料制备：聚氯乙烯树脂树脂70~90份、钛酸酯偶联剂1~3份、乙烯基三甲氧基硅烷1~2份、玻璃纤维改性聚丙烯10~20份、碳酸钙20~35份、丙酸正十八碳醇酯0.1~0.5份、二氧化钛1~2份、二苯甲酮类紫外吸收剂2~5份；所述隔热泡沫材料包括以下质量份数的原料制备：聚氯乙烯20~30份、聚丙烯酸酯乳液2~4份、马来酸-丙烯酸共聚物钠盐0.5~0.8份、珊瑚树粉2~3份、木荷粉1~2份、芳纶短纤片0.5~2份、聚酰亚胺短纤片1~2份、偶氮二甲酰胺0.5~1份、吐温0.5~1份、氧化铝粉末0.3~0.6份、氧化镁粉末0.1~0.3、二氧化硅粉末0.2~0.5份；
管体11还包括端盖环15，所述端盖环15能盖合在所述管体11的端部；所述端盖环15上设置有若干个凸起块，所述凸起块的外围包覆有橡胶层1511；所述凸起块与所述容纳通腔14一一对应，且所述凸起块能与所述容纳通腔14过盈配合。
本发明还公开一种制备隔热泡沫材料的方法，包括以下步骤：
（1）将珊瑚树粉、木荷粉、芳纶短纤片、聚酰亚胺短纤片、氧化铝粉末、氧化镁粉末、二氧化硅粉末、马来酸-丙烯酸共聚物钠盐、聚氯乙烯、聚丙烯酸酯乳液混合搅；
（2）加入偶氮二甲酰胺、吐温至步骤（1），10~15s后倒入预热至40℃的模具中，再放入65~70℃的烘箱中发泡10~15min。
实施例4
如图13-14所示，本实施例公开一种生产实施例3所述的复合管体的装置，相比实施例1的装置，在管体表面检测装置的后道设置组装复合管体的装置，包括第一工作台201、第一基台202、第一转动输料板203、第一冲压机构204、第一推出机构205、第二基台206、第二转动输料板207、第二工作台208、第二冲压机构209、第二推出机构2010；在所述第一工作台201的台面上开设有第一开口槽2011，在所述第一开口槽2011中设置有第一固定轴2012，所述第一固定轴2012的底部与所述第一开口槽2011的内底壁连接，所述第一固定轴2012的顶部竖直向上延伸；在所述第一开口槽2011上还设置有第一升降机构2013；
所述第一冲压机构204位于所述第一工作台201的上方且所述第一冲压机构204其运动单元的中轴线与所述第一固定轴2012的中轴线共线；
所述第一基台202设置在所述第一工作台201的台面上，所述第一转动输料板203的中部与所述第一基台202枢转连接，所述第一转动输料板203能倾斜至其位置较低的一端靠近所述第一固定轴2012的顶部且所述第一转动输料板203其转动轨迹的中轴线与所述第一固定轴2012其中轴线在同一平面上；第一推出机构205设置在所述第一工作台201的台面上，所述第一推出机构205其运动单元能运动至所述第一开口槽2011的上方；
所述第二基台206也设置在所述第一工作台201的台面上，所述第二转动输料板207的中部与所述第二基台206枢转连接且所述第二转动输料板207其转动轨迹的中轴线与所述第一推出机构205其运动单元的运动轨迹的中轴线在同一平面上；
在所述第二工作台208的台面上开设有第二开口槽2081，在所述第二开口槽2081中设置有第二固定轴2082，所述第二固定轴2082的底部与所述第二开口槽2081的内底壁连接，所述第二固定轴2082的顶部竖直向上延伸；在所述第二开口槽2081上还设置有第二升降机构2083；所述第二转动输料板207能倾斜至其位置较低的一端靠近所述第二固定轴2082的顶部且所述第二转动输料板207其转动轨迹的中轴线与所述第二固定轴2082其中轴线在同一平面上；
所述第二冲压机构209位于所述第二工作台208的上方且所述第二冲压机构209其运动单元的中轴线与所述第二固定轴2082的中轴线共线。
本发明通过将挤出机挤出成型后的管体11输送至第一转动输料板203上，通过转动第一转动输料板203直至其向第一开口槽2011的位置方向倾斜，管体11在重力的作用下向下滑动直至管体11的底部套入至第一固定轴2012中，管体11继续下滑直至其底部与第一升降机构2013接触，此时，第一升降机构2013下降，带动管体11同步下降直至管体11竖直插入至第一固定轴2012中，实际加工中，要保证管体11的顶部露出第一固定轴2012，将一个端盖环15放置在管体11顶部的开口处，启动第一冲压机构204，第一冲压机构204下压将端盖环15压合在管体11顶部的开口处。启动第一升降机构2013上升，带动管体11向上运动直至其大部分或者完全露出第一固定轴2012为止。启动第一推出机构205，且将第二转动输料板207转动至其低端靠近第一开口槽2011，第一推出机构205将管体11推送至第二转动输料板207上，当管体11落到第二转动输料板207上后，反向转动第二转动输料板207直至其底部靠近第二开口槽2081，管体11在重力的作用下向下滑动直至管体11的底部套入至第二固定轴2082中，管体11继续下滑直至其底部与第二升降机构2083接触，此时，第二升降机构2083下降，带动管体11同步下降直至管体11竖直插入至第二固定轴2082中，实际加工中，要保证管体11的顶部露出第二固定轴2082，将发明的隔热保温发泡材料灌入至内层管体111、外层管体112之间形成容纳通腔14中，再将另一个端盖环15放置在管体11此时的顶部（此时的顶部为上一工段的底部）的开口处，启动第二冲压机构209，第二冲压机构209下压将端盖环15压合在管体11顶部的开口处。启动第二升降机构2083上升，带动管体11向上运动直至其大部分或者完全露出第二固定轴2082为止。启动第二推出机构2010，将加工后的管体11推出，完成加工。
本发明可以通过气缸带动第一转动输料板203、第二转动输料板207转动。具体，气缸的缸体端与基台铰接，缸体的活塞杆端与转动输料板铰接。通过活塞杆端的伸缩运动，带动转动输料板转动。当然，其他现有技术的转动方式也应该在本发明的保护范围内，包括手动控制。
传统的发泡材料是通过发泡枪的喷射作用将发泡料喷射在管体11的夹层中，让发泡料在夹层中自然膨胀，实现填充的作用。而发泡料在夹层中是呈无序延展、膨胀发泡的，导致其在夹层中填充的均匀性较差。而采用本发明的装置，能采用灌入法，将发泡后的材料剪切呈小块在灌入至内层管体111、外层管体112之间形成容纳通腔14中，填充的均匀性可控，且采用冲压的方式对管体11的端部进行密封，保证发泡材料能始终存留在容纳通腔14中，避免传统发泡后的材料与管壁之间界面粘合力低而导致脱落的现象。本发明的装置能实现竖直灌料、竖直冲压的效果，竖直灌料能使得发泡材料在重力的作用下逐渐从管体11的底部叠至管体11的顶部，更方便适用于较长的管体11的灌料。另外，本发明的封端、灌料流水性强，通过转动输料板的介入，既能实现管体11的输送同时也能实现管体11端部的换向。将第一冲压机构204其运动单元的中轴线与第一固定轴2012的中轴线共线、第一转动输料板203其转动轨迹的中轴线与所述第一固定轴2012其中轴线在同一平面、第二转动输料板207其转动轨迹的中轴线与所述第一推出机构205其运动单元的运动轨迹的中轴线在同一平面上、第二转动输料板207其转动轨迹的中轴线与所述第二固定轴2082其中轴线在同一平面上、第二冲压机构209其运动单元的中轴线与所述第二固定轴2082的中轴线共线的设置，能保证管体11始终能精准落入至对应的部件上，防止发生错位的情况。
另外，为了保证端盖环15能牢固地盖合在容纳通腔14中，在冲压前，可以将端盖环15上的橡胶层1511预热，使其软化。
实施例5
如图15-16所示，本实施例相比实施例13的区别在于：所述第一升降机构2013与第二升降机构2083的结构相同，本发明以第一升降机构2013的结构物进行公开，第二升降机构2083的结构、工作原理参考第一升降机构2013。
第一升降机构2013包括第一驱动机构20134、第一丝杆20131、第一螺套20132、第一支撑板20133；所述第一丝杆20131竖直设置，第一驱动机构20134用以驱动所述第一丝杆20131转动，所述第一螺套20132与所述第一丝杆20131配合，所述第一支撑板20133设置在所述第一螺套20132上。
本发明的升降机构还可以是气缸、油缸或者其他现有技术。
本发明的驱动机构可以是电机或者马达。第一驱动机构20134可以直接与第一丝杆20131连接，也可以通过换向装置如锥形齿轮组与第一丝杆20131连接。本发明通过驱动机构驱动第一丝杆20131转动，第一丝杆20131转动带动第一螺套20132上下运动从而带动第一支撑板20133上下运动。本发明通过第一支撑板20133来支撑管体11的端部，保证管体11升降运动的平稳性。
实施例6
如图17、18所示，本实施例相比实施例13的区别在于：所述第一推出机构205、第二推出的结构相同，本发明以第一推出机构205的结构为对象进行公开，第二推出机构2010的结构、工作原理参考第一推出机构205。
第一推出机构205包括第一固定座2051、第一转轴2052、第三驱动机构（图中未画出）、第一凸轮2054、第一套筒2055、第一活动杆2056、第一推出板2057、第一弹性件2058；所述第一固定座2051设置在所述第一工作台201的台面上，所述第一转轴2052与所述第一固定座2051转动连接且所述第一转轴2052通过所述第三驱动机构驱动其转动；所述第一凸轮2054套设在所述第一转轴2052上，所述第一套筒2055位于所述第一凸轮2054、所述第一开口槽2011之间，所述第一活动杆2056内设于所述第一套筒2055中与所述第一套筒2055中滑动配合，所述第一活动杆2056的一端能与所述第一凸轮2054相接触，所述第一活动杆2056的另一端与所述第一推出板2057连接，所述第一弹性件2058连接在所述第一推出板2057、第一套筒2055之间。
本发明的第一套筒2055可以通过支脚支撑在第一工作台201的台面上。本发明通过第三驱动机构驱动第一转轴2052转动，第一转轴2052转动带动第一凸轮2054转动，当第一凸轮2054的突出部转动至其与第一活动杆2056接触时，第一活动杆2056逐渐向第一开口槽2011位置方向伸长，第一弹性件2058被拉伸，当第一凸轮2054的突出部转出第一活动杆2056后，在弹性件的回弹作用下，第一活动杆2056复原，从而完成第一活动杆2056的伸缩运动。
本发明的凸轮传动方式相对现有技术的连杆传动或气动转动方式，具有结构简单、操作便捷的效果。另外，传统的凸轮传动方式多适用于竖直方向，依靠重力的作用，实现活动件的升降，而本发明的凸轮传动方式能活动件水平方面的伸缩运动。如图10所示，为了防止因弹性件如弹簧回弹导致第一活动杆2056波动，在第一套筒2055的内壁上开设滑槽，在第一活动杆2056上设置有与所述滑槽滑动配合的滑块。
在有些实施例中，所述第一转动输料板203、所述第二转动输料板207的顶部均开设有导料槽，导料槽的中轴线与对应的转动输料板其中轴线共线。所述导料槽的截面呈圆弧状且所述导料槽与对应的转动输料板的轴向平行。
本发明的导料槽是用来放置管体11的，对管体11在转动输料板中位置起到限定效果。对了一些外径较大的管体11，仅通过导料槽难以起到限位的作用，在有些实施例中，在所述导料槽的内壁上开设有纹路，通过纹路的设置，加大导料槽的内壁的摩擦系数，进而提高限定效果。
需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。