本发明涉及模具，更具体地，涉及一种料带式注塑模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺度的工具。注塑成型时批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
公告号为cn204481310u的中国专利公开了一种连接器模内注塑塑胶主体料带，包括料带本体，料带本体一侧边缘间隔设有多块端子固定板，每个端子固定板上均连接有一塑胶主体，料带本体上间隔设有多个固定孔，料带本体的两侧边缘均间隔设有多个固定缺口。
公告号为cn206653587u的中国专利公开了一种注塑成型模具的组成结构，包括整形调整装置、注塑成型模具以及拉料装置，料带一次经过整形调整装置、注塑成型模具以及拉料装置；整形调整装置包括上整形压轮组和下整形压轮组，料带从上整形压轮组和下整形压轮组之间形成的整形通道经过，并进入到注塑成型模具；注塑成型模具包括成型模具以及设置于成型模具前后两进口的进料导引组件以及出料导引组件，料带穿过进料导引组件以及出料导引组件进出成型模具；拉料装置包括拉料气缸和压紧组件，拉料气缸控制压紧组件沿料带向后工序方向移动以及复位，压紧组件通过压紧气缸的驱动对料带进行压合和松开。
传统的料带式注塑模具，通常采用下压的方式将料带的待加工部分压入模腔内进行注塑成型，但是这种压入的方式容易对料带产生损伤，有待改进。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种料带式注塑模具，能够将料带自动植入模腔内，能够有效避免料带产生损伤。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种料带式注塑模具，包括下模座以及设置于下模座下方的模架，所述下模座的上端面设置有呈“回”字型的安装框，所述下模座的上端面设置有若干隔挡件并形成模腔，所述模仁设置于模腔内，所述安装框于模仁的一侧设置有供料带穿过的限位件，所述限位件联动连接有带动料带上下移动的植入机构。
通过采用上述技术方案，通过植入机构带动料带上下移动而自动进入模腔内进行注塑，相比与传统的压入方式，能够有效避免料带的进入模腔时产生损伤，提高了良品率。
本发明进一步设置为：所述模架从下至上分别包括能够通过驱动源的带动进行上下升降的底板、和升降板，所述底板的上端面设置有若干依次贯穿升降板、下模座以及安装框的第一顶杆，所述安装板的上端面设置有若干依次贯穿下模座以及安装框的第二顶杆，若干所述第一顶杆和第二顶杆均与限位件的下端面相抵接，所述第一顶杆套设有与底板的上端面相抵触的第一弹簧，所述第二顶杆套设有与升降板的上端面相抵触的第二弹簧，所述下模座的下端面设置有若干分别限制底板和升降板最大下降距离的限位杆，所述植入机构位于底板上并能够使底板相对于升降板在上升和下降时获得额外位移距离。
通过采用上述技术方案，注塑机机台上的推杆推动底板和升降板向上移动，进而通过第一顶杆和第二顶杆将限位件顶出使得料带脱模，同时通过植入机构带动底板进一步获得额外的上升距离，使得限位件将料带抬升至传统的进料高度进行进料；同理，通过第一弹簧和第二弹簧的复位作用使得升降板降到最低处时，底板能够相对升降板获得额外的下降距离。
进料完成后，注塑机机台上的推杆回缩，通过第一弹簧和第二弹簧的复位作用使得限位件向下移动，通过植入机构带动底板进一步获得额外的下降距离，使得限位件自动带动料带植入模腔内，其定位精确且有效避免了料带的损伤，良品率高。
本发明进一步设置为：所述植入机构包括设置于下模座下端面并贯穿升降板的推杆，所述底板贯穿有供推杆穿过的通孔，所述底板内滑动设置有滑块，所述滑块与推杆的侧壁均设置有能够相互贴合的导向斜面，所述滑块与推杆能够始终保持相互抵触，所述滑块的上端面设置有与升降板的下端面相抵触的固定杆，所述升降板贯穿有插孔，所述滑块与推杆相互远离时固定杆能够插入插孔内。
通过采用上述技术方案，在底板上升的过程中，推杆相对底板向下移动，进而通过与滑块相互贴合的导向斜面将滑块推开，在这个过程中，固定杆始终与升降板相互抵触使得升降板和底板之间保持与固定杆长度相等的距离，随着滑块的滑动固定杆插入插孔内，底板能够获得额外的上升距离，而该上升距离与固定杆的长度相等；同理，在底板下降复位的过程中，由于滑块和固定杆能够始终保持相互抵触，在下降过程中，底板能够获得额外的下降距离。
本发明进一步设置为：所述底板的上端面设置有安装板，所述安装板的侧壁开设有安装槽，所述安装板的上端面贯穿有与安装槽相连通的活动孔，所述活动孔供推杆穿过以及滑块进行滑动，所述滑块的下端面设置有位于安装槽内的限位块，所述活动孔的内壁设置有与滑块相抵触的复位弹簧。
通过采用上述技术方案，通过复位弹簧使得滑块与推杆始终保持抵触，保证了滑块与推杆之间的联动性，而安装槽与限位块的配合设置，保证了滑块位移的稳定性且便于滑块的安装，其机构简单便于安装。
本发明进一步设置为：所述滑块的侧壁开设有让位槽，所述复位弹簧的一端与让位槽的槽底相抵触。
通过采用上述技术方案，通过将弹簧的一端设置于让位槽内，提高了弹簧的长度进而提高了弹簧的回复力，并且提高了弹簧在伸缩过程中的稳定性，同时有效将降低了弹簧的空间占有率，优化了空间布局，更加便于安装。
本发明进一步设置为：所述限位件包括上限位板和下限位板，所述上限位板和下限位板之间的一侧开设有供料带穿过的料道槽，所述上限位板和下限位板于料道槽两端的开口处均开设有导向斜槽。
通过采用上述技术方案，通过即将限位件分设为上限位板和限位板，便于料道槽和导向斜槽的加工，且导向斜槽对料带具有导向作用，保证了料道在进入料道槽内时不会产生折损。
本发明进一步设置为：所述限位件的上端面贯穿有若干与料带上的通孔位置相对应的定位孔，所述模仁的上端面设置若干与定位孔位置相对的定位针，所述限位件的位移距离达到最高处时定位针位于下限位板中的通孔内。
通过采用上述技术方案，通过定位针和定位孔的设置，在料带的植入过程中定位针将会依次穿过下限位板的通孔、料带的通孔，有效保证了料带在注塑过程中能够在料道槽内保持稳定。
本发明进一步设置为：所述植入机构设置为两个，两个所述植入机构分别位于限位件长度方向的两侧。
通过采用上述技术方案，由于地板和升降板之间通过滑块与固定杆进行分隔，两个植入机构更有利于提高植入过程的稳定性，保证了模架在工作过程中的平稳性，进而提高了弹簧等工件在工作过程中的稳定性，提高了模架的使用寿命。
本发明进一步设置为：所述限位件设置有两个，且两个所述限位件均与安装框呈可拆卸设置。
通过采用上述技术方案，限位件设置为两个，使得该注塑模具能够同时对两条料带同时进行加工，且植入机构与模架等结构能够共用，在提高加工效率的同时有效降低了生产成本。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过植入机构带动料带上下移动而自动进入模腔内进行注塑，相比与传统的压入方式，能够有效避免料带的进入模腔时产生损伤，提高了良品率；
2.注塑机机台上的推杆推动底板和升降板向上移动，进而通过第一顶杆和第二顶杆将限位件顶出使得料带脱模，同时通过植入机构带动底板进一步获得额外的上升距离，使得限位件将料带抬升至传统的进料高度进行进料；进料完成后，注塑机机台上的推杆回缩，通过第一弹簧和第二弹簧的复位作用使得限位件向下移动，通过植入机构带动底板进一步获得额外的下降距离，使得限位件自动带动料带植入模腔内，其定位精确且有效避免了料带的损伤，良品率高。；
3.通过复位弹簧使得滑块与推杆始终保持抵触，保证了滑块与推杆之间的联动性，而安装槽与限位块的配合设置，保证了滑块位移的稳定性且便于滑块的安装，其机构简单便于安装；
4.通过定位针和定位孔的设置，在料带的植入过程中定位针将会依次穿过下限位板的通孔、料带的通孔，有效保证了料带在注塑过程中能够在料道槽内保持稳定。
附图说明
图1是实施例在使用单工位时的结构示意图；
图2是图1的爆炸视图；
图3是图1中植入机构部分的a-a面剖视图；
图4是实施例中限位件的爆炸视图；
图5是实施例在使用双工位时的结构示意图。
附图标记说明：1、下模座；2、安装框；3、模架；31、底板；32、安装板；321、安装槽；322、活动孔；33、升降板；331、插孔；34、顶针限位板；35、第一顶杆；36、第一弹簧；37、第二顶杆；38、第二弹簧；39、限位环；4、限位件；401、导向斜槽；402、定位孔；41、上限位板；411、料道槽；42、下限位板；5、限位杆；51、杆部；52、限位部；6、植入机构；61、推杆；62、滑块；621、让位槽；63、固定杆；64、限位块；65、复位弹簧；7、导向斜面。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
一种料带式注塑模具，如图1所示，包括下模座1以及设置于下模座1下方的模架3，下模座1的上端面固定连接有呈“回”字型的安装框2，下模座1的上端面可拆卸连接有若干隔挡件并形成注塑用的模腔，模仁可拆卸设置于模腔内，安装框2于模仁的一侧设置有供料带穿过并对料带进行限位的限位件4。
如图1和图2所示，模架3从下至上分别包括底板31、安装板32、升降板33和顶针限位板34，其中底板31、安装板32、升降板33和顶针限位板34能够通过注塑机机台上的推杆进行驱动而进行上下升降。底板1的上端面固定连接有四根依次贯穿安装板32、升降板33、顶针限位板34、下模座1以及安装框2的第一顶杆35，该第一顶杆35的顶端固定连接于限位件4的下端面，每根第一顶杆35均套设有第一弹簧36，每根第一弹簧36的两端分别与下模座1的下端面和安装板32的上端面相抵触并将安装板32与底板31相互压紧。
安装板32的上端面固定连接有四根依次贯穿顶针限位板34、下模座1和固定框的第二顶杆37，每根第二顶杆37均套设有第二弹簧38，每根第二弹簧38的两端分别与下模座1的下端面和顶针限位板34的上端面相抵触。每根第二顶杆37的底端均固定连接有限位环39，顶针限位板34通过第二弹簧38与限位环39相互压紧。
其中，安装板32上固定连接有若干用于顶出注塑后的料带的顶针，顶针限位板34贯穿有安装孔，安装孔内安装有被若干顶针贯穿的顶针限位件，顶针同时还贯穿下模座1并能够随着安装板32的抬升进入至模腔内。
如图2所示，下模座1的下端面固定连接有若干分别限制底板31和升降板33最大下降距离的限位杆5，该限位杆5包括与下模座1相固定并贯穿相应顶针限位板34和升降板33或顶针限位板34、升降板33、安装板32和底板31的杆部51，杆部51的底端固定连接有与相应升降板33/底板31的底端相抵触的限位部52。
如图2和图3所示，安装板32上设置有两个相互对称的植入机构6，两个植入机构6分别位于两根同一侧的第二顶杆37之间，其中，两个植入机构6能够使底板31相对于升降板33获得额外的位移距离。
植入机构6包括固定连接于固定连接于下模座1下端面并贯穿顶针限位板34、升降板33和安装板32的推杆61，底板31贯穿有供推杆61在与底板31发生相对位移时穿过的通孔。安装板32的侧壁开设有安装槽321、上端面贯穿有与安装槽321相连通的活动孔322，活动孔322内设置有在活动孔322内滑移的滑块62，推杆61从活动孔322内穿过并能够与滑块62始终保持相互抵触状态。其中，滑块62与推杆61的侧壁均设置有能够相互贴合的导向斜面7。
滑块62的上端面固定连接有与升降板33的下端面相抵触的固定杆63，升降板33贯穿有插孔331，当滑块62与推杆61相互远离时固定杆63能够插入插孔331内。
滑块62的下端面固定连接有限位块64，该限位块64的端面面积大于滑块62的端面面积，该限位块64位于安装槽321内且与安装槽321的内壁相抵接。活动孔322的内壁设置有与滑块62相抵触的复位弹簧65，滑块62背离推杆61的侧壁开设有让位槽621，复位弹簧65的一端位于让位槽621内并与让位槽621的槽底相抵触。
如图4所示，限位件4包括通过螺栓可拆卸连接的上限位板41和下限位板42，上限位板41下端面的一侧开设有供料带穿过的料道槽411，上限位板41和下限位板42于料道槽411两端的开口处均开设有倾斜方向相反的导向斜槽401。
限位件4的上端面贯穿有若干与料带上的通孔位置相对的定位孔402，模仁的上端面固定连接有若干与定位孔402位置相对的定位针，限位件4的位移距离达到最高处时，定位针位于下限位板42中的定位孔402内。
如图5所示，优选的是，限位件4可以根据工作需求设置为一个或两个，相对的，模腔也能够通过若干隔挡件的设置分为两个。
工作过程：
在一次注塑完成后，打开上模，注塑机机台上的推杆推动底板31和安装板32向上移动，由于固定杆63与升降板33的下端面相抵触，升降板33和顶针限位板34同步向上移动，此时第一顶杆35、第二顶杆37以及定位针同时向上移动将限位件4和料带向上顶出。随着安装板32的上移，推杆61挤压滑块62朝向背离推杆61的方向发生滑动，当滑块62上的固定杆63滑动至插入升降板33内的插孔331时，失去了固定杆63的支撑作用后升降板33和第一顶杆35继续向上位移一段距离将限位件4继续顶出至预定位置。此时通过附件拉料机构拉料一个指定料带距离，完成一次换料（附件拉料机构为现有技术，此不赘述）。
完成换料后，注塑机机台上的推杆回缩，使得底板31、安装板32、升降板33和顶针限位板34均同步向下移动，从而带动第一顶杆35和第二顶杆37向下移动，而第一顶杆35带动限位件4和料带向下移动。当升降板33达到最低位置后，底板31继续下降并使得固定杆63逐渐从插孔331内脱出，并通过复位弹簧65的弹力以及和推杆61的导向斜面7的相互配合逐渐复位，进而完成料带的一次植入过程。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。