一种平板注塑件及其制造方法与流程

本发明涉及注塑设计领域，具体为一种平板注塑件及其制造方法。

背景技术

大型塑件注塑成型时，塑件特征多，脱模较为困难，塑件体积大，平面投影面积大，难以控制塑件的成型变形，因而，特定的塑件需设计对应的注塑模具以保证塑件的自动化成型质量。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种点浇口+侧浇口大面积平板塑件注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种平板注塑件及其制造方法，该平板注塑件采用点浇口+侧浇口大面积平板塑件注塑模具制造，该模具包括面板、脱料板、定模板、动模板、垫块、底板、推板盖板、推板、顶针、司筒、型芯镶件、型腔镶件、定模板导套、脱料板导套、模架导柱、第一侧滑块抽芯机构、前模第一抽芯组件、前模第二抽芯组件、弹簧、滑块体、弯销、弯销压块、浇口法兰、拉料杆、前模镶件定位块、后模镶件定位块、复位杆、推板导柱、支撑柱、流道板拉杆、定模板拉杆、扣机、第一斜顶杆、第二斜顶杆、第三斜顶杆、开模弹簧。

所述模具中，模架结构组件包括面板、脱料板、定模板、动模板、垫块、底板、推板盖板、推板、顶针、司筒、复位杆、推板导柱、支撑柱；面板、脱料板、定模板构成模具的定模部分；动模部分包括动模板、垫块、底板、推板盖板、推板、顶针、司筒、复位杆、推板导柱、支撑柱。

所述模具中，导向机构组件包括定模板导套、脱料板导套、模架导柱；定模板导套、脱料板导套安装于脱料板、定模板上，与模架导柱滑动配合，用于脱料板、定模板的开模运动导向。

所述模具中，成型组件包括型芯镶件、型腔镶件、前模镶件定位块、后模镶件定位块；型芯镶件、型腔镶件通过螺钉紧固安装于各自对应安装的模板槽内，并分别通过前模镶件定位块、后模镶件定位块对其进行锁紧定位。

所述模具中，侧抽芯机构包括第一侧滑块抽芯机构、前模第一抽芯组件、前模第二抽芯组件、弹簧、滑块体、弯销、弯销压块；第一侧滑块抽芯机构用于动模侧侧孔的抽芯脱模，前模第一抽芯组件、前模第二抽芯组件用于前模侧内侧孔的抽芯脱模；弹簧、滑块体、弯销、弯销压块构成定模一侧侧孔的抽芯脱模，其结构采用与前模弯销驱动式结构，但弯销则设置有一弯销压块于动模板上，用于保证弯销可靠地对弯销在闭模时的锁紧。

所述模具中，流道组件包括浇口法兰、拉料杆；模具浇注系统采用五点点浇口进行独立浇注，浇口形式设置有两种，单独点浇口形式和点浇口+冷流道侧浇口形式，浇口法兰用于模具在注塑机上的定位及熔融塑料的引流，拉料杆用于流道废料的脱模。

所述模具中，模具采用一模一腔结构布局，冷却采用水冷方式，型芯镶件、型腔镶件各采用条独立水路进行冷却，管道直径采用13mm管道。

所述模具中，模具模板开闭控制机构组件包括流道板拉杆、定模板拉杆、扣机；流道板拉杆用于控制脱料板和面板的分型定距，定模板拉杆用于控制定模板与脱料板的分型定距；扣机用于控制定模板和动模板的闭合；开模弹簧用于定模板与脱料板的分型打开。

所述模具中，第一斜顶杆、第二斜顶杆、第三斜顶杆用于塑件内侧壁倒扣的成型与脱模，三者采用斜顶杆+滑动销底座结构方式。

本发明中：单独点浇口形式和点浇口+冷流道侧浇口形式解决的技术问题是：浇注点少，塑件特征分区件质量不均衡而导致塑件的翘曲变形大，达到的有益效果是：实现塑件各分区之间的均衡注塑，保证塑件的翘曲变形小。

本发明中：脱模机构模架结构部件解决的技术问题是：塑件上横向特征倒扣脱模困难，模具难以实现自动化注塑生产问题，达到的有益效果是：保证了塑件上难脱模特征的成型与自动脱模，简化了模具结构，降低了模具生产成本。

本发明整体，相比现有技术中大型塑件难以平衡浇注，难以脱模，注塑质量难以保证的问题，其有益效果是：实现了大型塑件的变形小及易脱模自动化注塑生产，机构设计简单，模具结构制造和装配方便，有效降低了塑件模具的生产制造成本。由该模具制造的平板成型质量好，生产效果高。

附图说明

图1机构安装图i；

图2机构安装图ii；

图3机构安装图iii；

图4模具机构安装图iv；

图5模具机构安装图v；

图6动模俯视图；

图7定模仰视图。

具体实施方式

图1-7所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，一种点浇口+侧浇口大面积平板塑件注塑模具，包括面板1、脱料板2、定模板3、动模板4、垫块5、底板6、推板盖板7、推板8、顶针9、司筒10、型芯镶件11、型腔镶件12、定模板导套13、脱料板导套14、模架导柱15、第一侧滑块抽芯机构16、前模第一抽芯组件17、前模第二抽芯组件18、弹簧19、滑块体20、弯销21、弯销压块22、浇口法兰23、拉料杆24、前模镶件定位块25、后模镶件定位块26、复位杆27、推板导柱28、支撑柱29、流道板拉杆30、定模板拉杆31、扣机32、第一斜顶杆33、第二斜顶杆34、第三斜顶杆35、开模弹簧36。

所述模具中，模架结构组件包括面板1、脱料板2、定模板3、动模板4、垫块5、底板6、推板盖板7、推板8、顶针9、司筒10、复位杆27、推板导柱28、支撑柱29；面板1、脱料板2、定模板3构成模具的定模部分；动模部分包括动模板4、垫块5、底板6、推板盖板7、推板8、顶针9、司筒10、复位杆27、推板导柱28、支撑柱29、流道板拉杆30、定模板拉杆31、扣机32、第一斜顶杆33、第二斜顶杆34、第三斜顶杆35、开模弹簧36。

所述模具中，导向机构组件包括定模板导套13、脱料板导套14、模架导柱15；定模板导套13、脱料板导套14安装于脱料板2、定模板3上，与模架导柱15滑动配合，用于脱料板2、定模板3的开模运动导向。

所述模具中，成型组件包括型芯镶件11、型腔镶件12、前模镶件定位块25、后模镶件定位块26；型芯镶件11、型腔镶件12通过螺钉紧固安装于各自对应安装的模板槽内，并分别通过前模镶件定位块25、后模镶件定位块26对其进行锁紧定位。

所述模具中，侧抽芯机构包括第一侧滑块抽芯机构16、前模第一抽芯组件17、前模第二抽芯组件18、弹簧19、滑块体20、弯销21、弯销压块22；第一侧滑块抽芯机构16用于动模侧侧孔的抽芯脱模，前模第一抽芯组件17、前模第二抽芯组件18用于前模侧内侧孔的抽芯脱模；弹簧19、滑块体20、弯销21、弯销压块22构成定模一侧侧孔的抽芯脱模，其结构采用与前模弯销驱动式结构，但弯销则设置有一弯销压块22于动模板4上，用于保证弯销21可靠地对弯销21在闭模时的锁紧。

所述模具中，流道组件包括浇口法兰23、拉料杆24；模具浇注系统采用五点点浇口进行独立浇注，浇口形式设置有两种，单独点浇口形式和点浇口+冷流道侧浇口形式，浇口法兰23用于模具在注塑机上的定位及熔融塑料的引流，拉料杆24用于流道废料的脱模。

所述模具中，模具采用一模一腔结构布局，冷却采用水冷方式，型芯镶件11、型腔镶件12各采用4条独立水路进行冷却，管道直径采用13mm管道。

所述模具中，模具模板开闭控制机构组件包括流道板拉杆30、定模板拉杆31、扣机32；流道板拉杆30用于控制脱料板2和面板1的分型定距，定模板拉杆31用于控制定模板3与脱料板2的分型定距；扣机32用于控制定模板3和动模板4的闭合；开模弹簧36用于定模板3与脱料板2的分型打开。

所述模具中，第一斜顶杆33、第二斜顶杆34、第三斜顶杆35用于塑件内侧壁倒扣的成型与脱模，三者采用斜顶杆+滑动销底座结构方式。

实际工作时，机构的工作过程(使用方法)分为以下几个步骤：

1)闭模注塑模具安装于注塑机上后，模具闭合，注塑机注塑，注塑完毕，等待开模。

2)p1分型开模时，在扣机32的吸紧下，及开模弹簧36的撑开下，模具首先在p1分型面处打开，打开时，注塑机动模带动模具动模部分后退，点浇口崩断，实现产品与流道的分离；同时，前模第一抽芯组件17、前模第二抽芯组件18同步完成前模侧孔的抽芯脱模。

3)p2分型模具动模继续后退，扣机32继续将定模板3、动模板4吸紧，在定模板拉杆31的拉动下，模具在p2分型面处打开，打开时，脱料板2将前段流道废料从前模拉料杆24上刮出，前段流道废料自动脱模。

4)p3分型模具动模继续后退，由于流道板拉杆30、定模板拉杆31的拉住，脱料板2、定模板3不能继续跟随动模后退，模具在p3分型面处被强制打开，打开时，型腔镶件12与产品分离，产品留于型芯镶件11上；同步地，第一侧滑块抽芯机构16、弯销压块22同步完成侧面孔的抽芯脱模。

5)顶出模具动模继续后退，注塑机顶杆将顶住推板盖板7、推板8向上顶出，从而将顶针9、司筒10、第一斜顶杆33、第二斜顶杆34、第三斜顶杆35向上顶出上行，将产品及后段流道废料从型芯镶件11上完全顶出。

6)复位闭模复位时，复位杆27驱动推板盖板7、推板8，从而驱动顶针9、司筒10、第一斜顶杆33、第二斜顶杆34、第三斜顶杆35复位。

7)分型面的复位分型面的复位过程与开模过程完全相反，复位闭合按p3→p2→p1完成，模具完全闭合，等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。