一种灯座制造方法及其灯座与流程

本发明涉及注塑设计领域，具体为一种灯座制造方法及其灯座。

背景技术

某汽车灯座塑件的结构图如图1所示，平均壁厚2.5mm，材料为改性塑料abs+20％pc+gf，收缩率0.6％；塑件的以下几个结构特征影响注塑模具结构的设计、成型件的设计与加工；1)产品的外形为曲面状结构体，分型线及分型面的选取较为困难，同时也会影响到浇注系统的开设(图1中，第一柱孔～第九柱孔-螺丝柱位特征；d1～d4-灯孔位特征；f1-斜孔特征；第一孔、第二孔-斜边孔特征；j-筋位特征)；2)产品上存在d1～d4四个灯座卡孔其位置及形状需要得到较好的保证，四个灯孔的脱模方向一致；3)螺丝柱位较多，包括l1～l9六个柱位，分布在不同的灯孔台面及侧面上；4)f1特征为一凹槽特征，其脱模方向与d1～d4孔相同；5)h1、h2孔为侧边上的斜孔，其脱模方向与d1～d4孔的方向成一定的夹角，脱模方向不一致；6)产品筋位j较多，比较容易粘模；如图2所示，产品注塑成型其模具设计时存在以下几个问题需要结合产品上的特征来进行；1)首先应考虑脱模问题，综合前述产品的特征来看，应将d1～d4四个灯孔脱模方向的设置为与模具的开模方向相同方能较好地保证四个灯孔位置的准确性及形状的精度要求；显然，将d1～d4定位后，位于灯孔平台上的l1～l7七个螺孔的脱模与开模方向一致，从而脱模较为容易，而l8、l9的脱模方向则与开模方向成一定的夹角，因而，需要设计特殊的脱模机构来脱模；h1、h2孔位于产品斜边缘上，其脱模方向与开模方向成一定夹角，亦须设计特殊的脱模机构；筋位j的脱模则与开模方向一致，可以设计较多的顶杆顶出来降低其脱模难度(图2中，l1～l9-螺丝柱位特征；d1～d4-灯孔位特征；h1、h2-斜边孔特征)；将d1～d4孔的脱模方向设置为与模具开模方向相同后，在此方向下的分型设计如图3所示；分型设计中，考虑到产品的生产量纲要求为一模两穴，故分型面的组成包括四个部分，两个侧面分型面、一个中央分型面和一个底分型面；侧面分型面、底分型面的设计采用沿着产品最大外延轮廓延拓的办法，而中央分型面则采用直纹面缝合方式；浇注系统采用冷热流道相结合，且应用多点浇注方式，r1、r2分别为本产品的两条浇注系统的冷流道，浇口采用冷流道侧浇口浇注形式，注塑时塑料有热流道嘴将熔融塑料直接注入冷流道内；所设计的主成型件型腔成型件和型芯成型件采用整体式成型方式，即分别从型腔固定板和型芯固定板上直接加工出成型件；成型件的冷却采用水冷方式，即沿产品的形状而开设对应的随形水路，管道径￠11mm；排气则采用镶件间隙排气方式，间隙δ≤0.03mm；按前述分型设计做好产品的布局后，显然，h1、h2、l8、l9为斜向抽芯特征，故须有针对性地设计第一斜顶(h1孔)、第二斜顶(h2孔)、第三斜顶(l8螺孔)、第四斜顶(l9螺孔)四个斜向抽芯机构，如图4所示；第一斜顶机构采用斜滑块机构抽芯方式，第二斜顶、第三斜顶、第四斜顶机构采用t型槽滑块驱动抽芯方式；上述机构的承载及塑件的自动化注塑生产需要一种合理的模具结构来实现。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种灯座制造方法，该灯座由灯座热流道斜抽芯机构注塑模具制造，该模具设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种灯座制造方法，该灯座由灯座热流道斜抽芯机构注塑模具制造，该模具包括面板、型腔板、型芯板、垫板、模脚、顶针盖板、顶针推板、底扳、支撑柱、垃圾钉、顶针板导套、顶针板导柱、r1流道拉料杆、r1热流道嘴、热流道板、浇口套、定位圈、r2热流道嘴、模腔耐磨板、平衡块、型芯板顶出弹簧、拉杆套、拉杆、r2流道拉料杆、右限位导向条、第二孔型针、第二斜顶压板、第二斜顶驱动t型块、第八柱孔成型块、第三斜顶压板、第三斜顶驱动t型块、左限位导向条、保护柱、第一孔型针、第一斜顶斜导柱、第一斜顶楔紧块、第一斜顶耐磨板、第一斜顶斜滑块、限位螺钉、第一斜顶斜t型槽块、第九柱孔成型块、第四斜顶导向耐磨板、第四斜顶驱动t型块.

优选地，所述机构中，模架结构组件包括面板、型腔板、型芯板、垫板、模脚、顶针盖板、顶针推板、底扳、支撑柱、垃圾钉、顶针板导套、顶针板导柱；流道结构组件包括r1流道拉料杆、r1热流道嘴、热流道板、浇口套、定位圈、r2热流道嘴、r2流道拉料杆；模架控制组件包括模腔耐磨板、平衡块、型芯板顶出弹簧、拉杆套、拉杆、右限位导向条.

优选地，所述机构中，第一斜顶脱模机构服务于第一孔孔的脱模，其构成组件包括第一孔型针、第一斜顶斜导柱、第一斜顶楔紧块、第一斜顶耐磨板、第一斜顶斜滑块、限位螺钉、第一斜顶斜t型槽块；零件第一斜顶斜导柱、第一斜顶楔紧块、第一斜顶耐磨板、安装于型腔板上，零件限位螺钉、第一斜顶斜t型槽块、安装于型芯板上，第一孔型针安装于第一斜顶斜滑块上随之滑动，并由型芯板内开设的导向孔为其的抽芯运动提供导向。

优选地，所述机构中，第二斜顶脱模机构服务于第二孔孔的脱模，其构成组件包括右限位导向条、第二孔型针、第二斜顶压板、第二斜顶驱动t型块；零件第二斜顶驱动t型块-安装于垫板上，零件第二孔型针、第二斜顶压板、安装于型芯板上，第二孔型针与第二斜顶驱动t型块通过t型槽联结并由其驱动在型芯板内开设的导向孔内滑动实现对第二孔孔的斜向抽芯；

优选地，所述机构中，第三斜顶脱模机构服务于第八柱孔螺丝柱的脱模，其构成组件包括第八柱孔成型块、第三斜顶压板、第三斜顶驱动t型块、左限位导向条；零件第三斜顶驱动t型块、左限位导向条、安装于垫板上，零件第八柱孔成型块、第三斜顶压板、安装于型芯板上，第八柱孔成型块与第三斜顶驱动t型块通过t型槽联结并由其驱动在型芯板内开设的导向孔内滑动实现对第八柱孔螺丝柱的斜向抽芯；

优选地，所述机构中，第四斜顶脱模机构服务于第九柱孔螺丝柱的脱模，其构成组件包括第九柱孔成型块、第四斜顶导向耐磨板、第四斜顶驱动t型块-；零件第四斜顶驱动t型块安装于垫板上，零件第九柱孔成型块、第四斜顶导向耐磨板、安装于型芯板上，第九柱孔成型块与第四斜顶驱动t型块通过t型槽联结并由其驱动在型芯板内开设的导向孔内滑动实现对第九柱孔螺丝柱的斜向抽芯。

优选地，所述模具中，模具布局为一模两腔，模架结构选用典型的两板模模架，模架选用lkm-di6570-a500-b300-c200；浇注系统为双浇注系统，每个系统都采用冷热流道相结合的浇注方式，热流道采用针阀式热流道嘴进行控制，冷流道采用圆形流道+扇形侧浇口浇注方式。冷却系统采用水冷方式，管道直径环绕型随形水路；排气采用零件间隙排气，间隙值δ≤0.03mm；产品的最终脱模由顶针顶出机构顶出实现。

本发明中：斜顶脱模机构解决的技术问题是：塑件斜孔的成型与脱模问题，达到的有益效果是：实现了塑件上所有难成型斜孔的成型与脱模。

本发明中：模架结构部件解决的技术问题是：斜孔脱模机构的承载及塑件的自动化注塑生产，达到的有益效果是：机构在模具上安装方便，维护可靠，实现了塑件的自动化注塑生产。

本发明整体，相比现有技术中灯座多斜孔的成型与脱模的问题，其有益效果是：机构简单，模具结构简单合理，制造成本低廉。

附图说明

图1产品结构；

图2产品特征轴测视图；

图3分型设计；

图4斜抽芯脱模机构；

图5模具结构。

具体实施方式

图1-5所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4、图5所示，一种灯座热流道斜抽芯机构注塑模具，包括面板1、型腔板2、型芯板3、垫板4、模脚5、顶针盖板6、顶针推板7、底扳8、支撑柱9、垃圾钉10、顶针板导套11、顶针板导柱12、r2流道拉料杆13、r2热流道嘴14、热流道板15、浇口套16、定位圈17、r1热流道嘴18、模腔耐磨板19、平衡块20、型芯板顶出弹簧21、拉杆套22、拉杆23、r1流道拉料杆24、右限位导向条25、第二孔型针26、第二斜顶压板27、第二斜顶驱动t型块28、第八柱孔成型块29、第三斜顶压板30、第三斜顶驱动t型块31、左限位导向条32、保护柱33、第一孔型针34、第一斜顶斜导柱35、第一斜顶楔紧块36、第一斜顶耐磨板37、第一斜顶斜滑块38、限位螺钉39、第一斜顶斜t型槽块40、第九柱孔成型块41、第四斜顶导向耐磨板42、第四斜顶驱动t型块43。

所述机构中，模架结构组件包括面板1、型腔板2、型芯板3、垫板4、模脚5、顶针盖板6、顶针推板7、底扳8、支撑柱9、垃圾钉10、顶针板导套11、顶针板导柱12；流道结构组件包括r2流道拉料杆13、r2热流道嘴14、热流道板15、浇口套16、定位圈17、r1热流道嘴18、r1流道拉料杆24；模架控制组件包括模腔耐磨板19、平衡块20、型芯板顶出弹簧21、拉杆套22、拉杆23、右限位导向条25；

所述机构中，第一斜顶脱模机构服务于第一孔孔的脱模，其构成组件包括第一孔型针34、第一斜顶斜导柱35、第一斜顶楔紧块36、第一斜顶耐磨板37、第一斜顶斜滑块38、限位螺钉39、第一斜顶斜t型槽块40；零件第一斜顶斜导柱35、第一斜顶楔紧块36、第一斜顶耐磨板37、安装于型腔板2上，零件限位螺钉39、第一斜顶斜t型槽块40、安装于型芯板3上，第一孔型针34安装于第一斜顶斜滑块38上随之滑动，并由型芯板3内开设的导向孔为其的抽芯运动提供导向。

所述机构中，第二斜顶脱模机构服务于第二孔孔的脱模，其构成组件包括右限位导向条25、第二孔型针26、第二斜顶压板27、第二斜顶驱动t型块28；零件第二斜顶驱动t型块28-安装于垫板4上，零件第二孔型针26、第二斜顶压板27、安装于型芯板3上，第二孔型针26与第二斜顶驱动t型块28通过t型槽联结并由其驱动在型芯板3内开设的导向孔内滑动实现对第二孔孔的斜向抽芯；

所述机构中，第三斜顶脱模机构服务于第八柱孔螺丝柱的脱模，其构成组件包括第八柱孔成型块29、第三斜顶压板30、第三斜顶驱动t型块31、左限位导向条32；零件第三斜顶驱动t型块31、左限位导向条32、安装于垫板4上，零件第八柱孔成型块29、第三斜顶压板30、安装于型芯板3上，第八柱孔成型块29与第三斜顶驱动t型块31通过t型槽联结并由其驱动在型芯板3内开设的导向孔内滑动实现对第八柱孔螺丝柱的斜向抽芯；

所述机构中，第四斜顶脱模机构服务于第九柱孔螺丝柱的脱模，其构成组件包括第九柱孔成型块41、第四斜顶导向耐磨板42、第四斜顶驱动t型块43-；零件第四斜顶驱动t型块43安装于垫板4上，零件第九柱孔成型块41、第四斜顶导向耐磨板42、安装于型芯板3上，第九柱孔成型块41与第四斜顶驱动t型块43通过t型槽联结并由其驱动在型芯板3内开设的导向孔内滑动实现对第九柱孔螺丝柱的斜向抽芯。

所述机构中，模具布局为一模两腔，模架结构选用典型的两板模模架，模架选用lkm-di6570-a500-b300-c200；浇注系统为双浇注系统，每个系统都采用冷热流道相结合的浇注方式，热流道采用针阀式热流道嘴进行控制，冷流道采用圆形流道+扇形侧浇口浇注方式；冷却系统采用水冷方式，管道直径环绕型随形水路；排气采用零件间隙排气，间隙值δ≤0.03mm；产品的最终脱模由顶针顶出机构顶出实现。

实际工作时，机构的工作过程(使用方法)分为以下几个步骤：

模具的工作原理为：

1)注塑模具闭合状态时，注塑机喷嘴将熔融塑料注入浇口套16内，经由热流道板15加热后，分别进入r2热流道嘴14、r1热流道嘴18后注入模腔内，先开启r1热流道嘴18，而后开启r2热流道嘴14；

2)第一次开模注塑完毕，产品冷却后，模具在p1分型面处打开，第一斜顶斜导柱35驱动第一斜顶斜滑块38和第一孔型针34完成第一孔孔的脱模；

3)第二次开模第一分型打开后，型芯板顶出弹簧21将型芯板3向上顶出，模具在p2分型面处打开，在型芯板的驱动下，第二斜顶驱动t型块28将驱动第二孔型针26、第三斜顶驱动t型块31将驱动第八柱孔成型块29、第四斜顶驱动t型块43将驱动第九柱孔成型块41实现同步抽芯动作，完成第二孔特征、第八柱孔特征、第九柱孔特征的同步脱模。型芯板3的顶出距离由拉杆23进行控制；

4)顶出最后，注塑机顶杆将推动顶出系统上的顶杆及拉料杆将产品从型芯板3上顶出，从而实现产品的完全脱模；

5)闭合，闭合时，先顶出机构复位，而后模具在p1分型面处闭合，最后在p2分型面处闭合，模具闭合后等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。