一种PE木塑复合高速挤出模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体是一种pe木塑复合高速挤出模具。

背景技术：

pe木塑材料经过机头的口模板挤塑成型后，虽然具备了既定的形状，可是制件温度比较高，会自重而会发生变形，因此，需要在pe木塑材料送出机头之前对其进行初步冷却定型，使其具备一定的强度、形状稳定下来，以顺利进入下游定型模。但现有技术中在机头末端一般没有设置冷却部，少数设置了冷却部的，又因为其冷却要求低，导致冷却段过短，并且水冷管布置方向与送料方向相同，以至于初步冷却的效果非常差，且不均匀，尤其是无法适应pe木塑材料的初步冷却要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种pe木塑复合高速挤出模具，解决现有技术中pe木塑材料导出机头时无法得到初步冷却的技术问题。

为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种pe木塑复合高速挤出模具，包括机头，及设于所述机头型腔内的分流锥和芯棒；所述机头包括沿挤塑方向依次设置的过渡板、支架板、口模板和成型板，所述分流锥与所述芯棒连接为整体，并与所述支架板连接，所述成型板具有依次串联的多块，每块成型板设有环绕其型腔的循环水管。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：加长了口模之后的冷却段，并改善了水冷管的布置，pe木塑材料导出机头时得到均匀的初步冷却定型，使塑件获得能满足要求的正确尺寸、几何形状及表面质量。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是成型板实施例1的结构示意图；

图3是成型板实施例2的结构示意图；

图4是口模板入口端的结构示意图；

图5是口模板出口端的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供了一种pe木塑复合高速挤出模具，如图1所示，包括机头，及设于所述机头型腔内的分流锥1和芯棒2；所述机头包括沿挤塑方向依次设置的过渡板3、支架板4、口模板5和成型板6，所述分流锥1与所述芯棒2连接为整体，并与所述支架板4连接，所述成型板6具有依次串联的多块，每块成型板6设有环绕其型腔的循环水管7。

pe木塑材料在加压作用下进入机头的型腔，经过过渡板3，分流锥1将其分流并导向口模板5的型腔及芯棒2内的物料通道，即pe木塑材料在口模板内挤塑成型，然后进入成型板6内进行初步冷却，以使pe木塑材料导出机头时能获得一定的强度，减少变形，保持精度。所述成型板6为依次串联的多块，加长了冷却长度，使pe木塑材料初步冷却更充分，并且所述成型板6内的循环水管7采用环绕其型腔的方式布置，而非与送料方向同向的方式，使冷却更为均匀。

作为优选的，如图2所示，所述循环水管7包括贴近所述成型板6型腔一长边及两短边的第一循环水管7a，和，贴近所述成型板6型腔另一长边的第二循环水管7b。通过两根独立的循环水管，实现对pe木塑挤塑型材的环绕冷却，提高了冷却效率。

作为优选的，如图3所示，所述循环水管7还包括设于所述成型板6镶条处沿其型腔轴向布置的第三循环水管7c。由于镶条的存在，增大了镶条内侧的型腔与循环水管7的距离，即此部分的pe木塑挤塑型材的冷却效率相对其他部分的低，而第三循环水管7c伸入镶条处，为镶条附近的pe木塑挤塑型材获得与其他部分一样的或接近相同的冷却效果，即进一步提高冷却均匀性。

作为优选的，所述成型板6设有若干连通其型腔的负压孔8。负压孔8用于连接外部负压设备，使成型板6的型腔内具备一定的负压，当pe木塑挤塑型材经过成型板6时，其表面会受负压作用而尽量贴付于成型板6的型腔内壁，这样可以增大有效热传递面积，提高冷却效率。

作为优选的，如图4和图5所示，所述芯棒1与所述口模板5型腔之间的物料通道为第一物料流道9a，所述芯棒1内的物料通道为第二物料流道9b，所述第一物料流道9a和第二物料流道9b的截面均逐步缩小，压缩比均为2.5～3。第一物料流道9a和第二物料流道9b均实现了材料的压缩，以使挤塑型材的质地更密，品质更高。

以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种PE木塑复合高速挤出模具，包括机头，及设于所述机头型腔内的分流锥和芯棒；所述机头包括沿挤塑方向依次设置的过渡板、支架板、口模板和成型板，所述分流锥与所述芯棒连接为整体，并与所述支架板连接，所述成型板具有依次串联的多块，每块成型板设有环绕其型腔的循环水管。本发明的有益效果包括：加长了口模之后的冷却段，并改善了水冷管的布置，PE木塑材料导出机头时得到均匀的初步冷却定型，使塑件获得能满足要求的正确尺寸、几何形状及表面质量。

技术研发人员：刘文军
受保护的技术使用者：黄石金锐模具股份有限公司
技术研发日：2018.09.19
技术公布日：2018.12.14