一种具有3D弧面的移动终端后盖成型方法及压缩模具与流程

本发明涉及移动终端后盖成型方法领域，尤其涉及的是一种具有3d弧面的移动终端后盖成型方法及压缩模具。

背景技术：

移动终端如手机及平板的后盖作为背部配件，一方面可保护移动终端内部零配件，另一方面可优化移动终端外观以提高销量。

注塑成型作为移动终端后盖的常用成型方式，在用于具有弧形贴合面的移动终端后盖时（在图1中，弧形贴合面以字母t标示），却显得较为乏力，原因是该类移动终端后盖的贴合面非平面，分模困难，模具制造精度要求较高。

因此，现有技术尚有待改进和发展。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种具有3d弧面的移动终端后盖成型方法及压缩模具，旨在解决现有技术中具有弧形贴合面的移动终端后盖使用注塑成型的方式生产，导致分模困难，模具制造精度要求较高的问题。

本发明的技术方案如下：

一种具有3d弧面的移动终端后盖成型方法，其包括步骤：

控制压缩模具中的动模朝向定模移动，直至动模与定模之间的间距达到模具型腔的高度与预留空间的高度之和；所述压缩模具的定模仁及动模仁二者之任一设置有弧形凹槽，二者之另一设置有弧形凸起，所述弧形凹槽的边缘面向弧形凸起一侧延伸有平面槽口；

注塑机将溶胶注射至由弧形凹槽及弧形凸起合围形成的模具型腔及预留空间，直至模具型腔及预留空间的填充量达到第一预设值；

控制动模朝向定模移动，直至动模与定模相贴合，并保持动模与定模的贴合状态至预设时间；

开模取出已成型的后盖基材，所述后盖基材开口端端面为平面；

cnc根据设定好的程序去除后盖基材开口端端面的材料，直至后盖基材开口端端面成型为弧形贴合面。

进一步地优选方案中，所述控制压缩模具中的动模朝向定模移动，直至动模与定模之间的间距达到模具型腔的高度与预留空间的高度之和的步骤具体包括：

合模：控制压缩模具的动模朝定模移动直至动模无法继续移动；

回移：动模背离定模移动直至动模与定模之间的间距达到模具型腔的高度与预留空间的高度之和。

进一步地优选方案中，所述动模仁一侧连接有弹簧板，在合模过程中弹簧板被压缩；

所述动模背离定模移动直至动模与定模之间的间距达到模具型腔的高度与预留空间的高度之和的步骤具体为：

弹簧板复位，带动动模仁背离定模仁移动；所述弹簧板内设置有压缩弹簧，所述压缩弹簧处于最大长度状态时，动模与定模之间的间距恰好是模具型腔的高度与预留空间的高度之和。

进一步地优选方案中，所述弹簧板上端设置有动模面板及动模镶件，所述动模面板的上端面高于动模仁上端面，两个端面之间的间距等于预留空间的高度。

进一步地优选方案中，所述动模面板上端面向上延伸有至少两个导向柱，所述定模适配所述导向柱开设有导向孔。

进一步地优选方案中，所述预留空间的高度在0.1mm至0.2mm之间。

进一步地优选方案中，所述定模仁及动模仁皆设置有两个，以供压缩模具同时成型两个后盖基材。

进一步地优选方案中，所述平面槽口向外延伸有第一切边槽，所述动模仁上端面开设有第二切边槽，所述第一切边槽与第二切边槽形状相适配，二者合围后形成框体成型槽，所述框体成型槽用于在后盖基材成型时成型工艺框；

所述cnc根据设定好的程序去除后盖基材开口端端面的材料，直至后盖基材开口端端面成型为弧形贴合面的步骤之前还包括：

cnc根据设定好的程序去除工艺框，以避免直接成型的后盖基材产生披风、毛刺或流痕。

进一步地优选方案中，所述第一预设值为70%~90%。

一种压缩模具，其中，所述压缩模具用于实现如上所述的具有3d弧面的移动终端后盖成型方法。

本发明所提供的一种具有3d弧面的移动终端后盖成型方法，利用压缩模具延伸设置的平面槽口，经注胶、压缩成型及开模后成型开口端面为平面的后盖基材，而后利用cnc根据设定好的程序去除后盖基材开口端端面的材料，成型具有弧面贴合面的移动终端后盖。使得具有矩形贴合面的移动终端后盖可通过压缩成型的方式成型后盖基材，简化了注塑成型时的分模难度，降低了模具精度要求。

附图说明

图1是本发明具有弧形贴合面的移动终端后盖的结构示意图。

图2是本发明中压缩模具较佳实施例的结构示意图。

图3是本发明具有3d弧面的移动终端后盖成型方法步骤s110中动模仁与定模仁的位置关系示意图。

图4是图3中局部a的放大图。

图5是本发明具有3d弧面的移动终端后盖成型方法步骤s120中动模仁与定模仁的位置关系示意图。

图6是图5中局部b的放大图。

图7是本发明具有3d弧面的移动终端后盖成型方法步骤s200中模具型腔及预留空间中溶胶填充示意图。

图8是图7中局部c的放大图。

图9是本发明具有3d弧面的移动终端后盖成型方法步骤压缩成型时压缩模具的状态示意图。

图10是图9中局部d的放大图。

图11是本发明具有3d弧面的移动终端后盖成型方法步骤开模时压缩模具的状态示意图。

图12是本发明成型后的后盖基材需去除材料的形状示意图。

图13是本发明具有3d弧面的移动终端后盖成型方法中较佳实施例的流程图。

具体实施方式

以下将结合附图，对本发明的具体实施方式和实施例加以详细说明，所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并非用于限定本发明的具体实施方式。

本发明所提供的具有3d弧面的移动终端后盖成型方法，用于成型具有弧形贴合面的移动终端后盖（如高分子树脂材质的移动终端后盖），基于压缩模具实现，所述压缩模具包括：动模与定模，所述动模包括动模仁，所述定模包括定模仁，所述动模仁与定模仁二者之任一设置有弧形凹槽，二者之另一设置有弧形凸起，所述弧形凹槽的边缘面向弧形凸起一侧延伸有平面槽口，即成型后的后盖基材（经注射冷却后成型而尚未经cnc进行后处理的基材）开口端的端面为平面，对于分模而言，简单可行，且可使用压缩工艺成型。

具体实施时，本发明将弧形凹槽131开设于定模仁130，而将弧形凸起231设置于动模仁230，如图2所示。

在本发明地较佳实施例中，所述动模具体包括：动模底板210、动模面板220、动模镶件250及动模仁230。所述动模仁230设置有两个，所述动模面板220开设有流道270，所述流道270位于两个动模仁230之间，所述动模底板210背离定模设置。所述定模具体包括：定模底板110、定模面板120及定模仁130，所述定模仁130亦设置有两个，且分别与动模仁230相适配，所述定模面板120开设有唧嘴170，所述唧嘴170位于两个定模仁130之间，且所述唧嘴170与所述流道270相连通。在注胶时，溶胶从唧嘴170进入流道270，而后在流道270内向两侧分流，分别进入相适配的定模仁130与动模仁230之间。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述动模镶件250及动模面板220下方，动模仁230一侧设置有弹簧板240（弹簧板240设置有多个，即至少两个），弹簧板240可带动动模仁230及动模底板210向背离定模的方向移动。优选动模上设置有多个导向柱260，定模适配所述导向柱260开设有导向孔，动模沿导向孔的轴线移动。

较佳地是，所述移动终端后盖成型方法包括步骤：

s100、控制压缩模具中的动模朝向定模移动，直至动模与定模之间的间距达到模具型腔的高度与预留空间的高度之和。模具型腔是指动模与定模贴合状态下，弧形凸起与弧形凹槽合围形成的半封闭腔体。

动模与定模间距的控制有多种方式：比如控制中心直接控制动模向定模移动一定距离，直至二者间距达到预设值；又比如控制中心首先控制动模向定模移动，在二者贴合后再行控制动模后退，直至二者间距达到预设值（该预设值即为预留空间的高度值），该方法与一次性到位的不同之处在于：原点不同，一次性到位以动模初始位置为原点，先贴合再后退则以定模与动模的贴合处为原点，后者精确度更高；再比如控制中心控制动模向定模移动，直至二者贴合，而后依靠设置在动模或定模上的弹性件的弹力使动模后退（后退距离即为预留空间的高度值），该方式无需原点。

具体实施时，本发明优选在动模仁230一侧连接有弹簧板240，如图2所示，在合模过程中弹簧板被压缩；在动模与定模贴合后，被压缩的弹簧板带动动模仁后退，直至弹簧复原，而动模与定模之间的间距达到模具型腔的高度与预留空间的高度之和。弹簧板内设置有压缩弹簧，而压缩弹簧处于最大长度状态时，动模与定模之间的间距恰好是模具型腔的高度与预留空间的高度之和。与控制中心直接控制二者间距相比，该实施例无需精确检测动模位置，对控制精度要求较低，成本较低，而效率较高。

基于此，所述步骤s100具体包括：

如图3及图4所示，s110、合模：控制压缩模具的动模朝定模移动直至动模无法继续移动，即动模与定模完全贴合。图3及图4中动模仁与定模仁之间的间距为0.3mm。

如图5及图6所示，s120、回移：动模背离定模移动直至动模与定模之间的间距达到模具型腔的高度与预留空间的高度之和，优选动模回移距离为0.1mm至0.2mm。具体为：弹簧板复位，带动动模仁背离定模仁移动；所述弹簧板内设置有压缩弹簧，而压缩弹簧处于最大长度状态时，动模与定模之间的间距恰好是模具型腔的高度与预留空间的高度之和。图5及图6中动模仁与定模仁之间的间距为0.4mm。

如图7及图8所示，s200、注塑机将溶胶注射至由弧形凹槽及弧形凸起合围形成的模具型腔及预留空间，直至模具型腔及预留空间的填充量达到第一预设值。图7及图8中标号rj为溶胶，可以看出模具型腔及预留空间内的溶胶填充量并未达到100%。在图7及图8中，动模仁与定模仁之间的间距为0.4mm。

之所以设置预留空间，是为了扩大弧形凹槽与弧形凸起合围形成空间的宽度，提高溶胶的流动性能，在模具型腔及预留空间的填充量达到第一预设值时（优选为70%至90%，且必然小于100%），即可进行压缩，从而使后盖基材压缩成型，利用压缩成型工艺，使后盖基材的厚度均匀性得到较好控制，并减小后盖基材的内应力，减少甚至于避免其内部产生彩条纹，减小其产生应力变形的概率。

如图9及图10所示，s300、压缩成型：控制动模朝向定模移动，直至动模与定模相贴合，并保持动模与定模的贴合状态至预设时间。在图9及图10中，动模仁与定模仁之间的间距为0.3mm。

如图11所示，s400、开模：开模取出已成型的后盖基材，所述后盖基材开口端端面为平面。在图11中，标号jc表示后盖基材，图11中有两个对称的后盖基材，两个后盖基材通过固化在唧嘴及流道中的材料（如高分子树脂）连接在一起。

s500、cnc根据设定好的程序去除后盖基材开口端端面的材料，如图12所示，图12中剖面线表示将要被去除的材料；直至后盖基材开口端端面成型为弧形贴合面。

本发明通过将弧形凹槽边缘向外延伸出平面槽口的方式，使具有弧形贴合面的移动终端后盖可用平面的结构，让压缩模具便于分模，从而解决弧形开口端无法用压缩模具成型的问题。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述平面槽口向外延伸有第一切边槽，所述动模仁开设有第二切边槽，所述第一切边槽与第二切边槽形状相适配，以图4为例进行示例性说明，两个切边槽形状相适配是指第一切边槽若呈矩形，则第二切边槽亦呈矩形，且二者长度相同，同时若第一切边槽与弧形凹槽之间形成有第一圆角，则第二切边槽与弧形凸起之间形成有第二圆角，且第一圆角与第二圆角角度相同。所述第一切边槽与第二切边槽合围后形成框体成型槽，所述框体成型槽用于在后盖基材成型时成型工艺框，所述第一切边槽的厚度优选为0.1mm，第二切边槽的厚度则优选为0.3mm，即框体成型槽的厚度为0.4mm；而移动终端后盖的厚度优选为0.8mm，第一切边槽的厚度远远小于移动终端后盖的厚度，一则节省材料，二则便于切除。

第一切边槽与第二切边槽是可以融合为同一个槽而开设在动模仁或定模仁上的，比如将弧形凹槽上移一定厚度（该厚度为第二切边槽的厚度），并增加第一切边槽的厚度（增加的厚度亦为第二切边槽的厚度）。但需要知道的是，第一切边槽与第二切边槽除合围后成型工艺框的作用外，还具有定位的作用，即将第一切边槽（仍以弧形凹槽开设于定模仁为例进行示例性说明）作为参考，令第二切边槽的右端与第一切边槽的右端对齐，就完成了动模仁与定模仁的合模，若二者右端未对齐，则证明动模仁与定模仁之间形成有横向误差，需要重新调整动模仁位置，以提高产品良率。

所述cnc根据设定好的程序去除后盖基材开口端端面的材料，直至后盖基材开口端端面成型为弧形贴合面的步骤之前还包括：cnc根据设定好的程序去除工艺框，以避免直接成型的后盖基材产生披风、毛刺或流痕。

本发明还提供了一种压缩模具，所述压缩模具用于实现如上所述的具有3d弧面的移动终端后盖成型方法，其具体结构如上述方法实施例所述。

应当理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不足以限制本发明的技术方案，对本领域普通技术人员来说，在本发明的精神和原则之内，可以根据上述说明加以增减、替换、变换或改进，而所有这些增减、替换、变换或改进后的技术方案，都应属于本发明所附权利要求的保护范围。