一种微发泡注塑模具模仁结构的制作方法

本发明涉及一种注塑模具的模仁，特别涉及一种微发泡注塑模具模仁结构。

背景技术：

微发泡注塑成型工艺，是一种革新的精密注塑技术，微发泡注塑成型工艺突破了传统注塑的诸多局限，可显著减轻制件的重量、缩短成型周期，并极大地改善了制件的翘曲变形和尺寸稳定性；在生产高质量要求的精密制品上，微发泡注塑成型工艺具有很大的优势；也是精密成型技术中发展最快、应用最广泛的成型技术之一。微发泡注塑成型工艺对注塑模具的模仁要求很高，首先是密封性，其次是模仁内是否能够形成真空，这两个条件决定了微发泡注塑模具注塑件外观的质量以及注塑周期、并且能够减少披锋。

技术实现要素：

【1】要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是提供一种密封性能高以及抽真空质量高的微发泡注塑模具模仁结构。

【2】解决问题的技术方案

本发明提供一种微发泡注塑模具模仁结构，包括动模仁1与定模仁2，所述动模仁1内设有第一型腔11，所述第一型腔11的外侧设有第一凹槽，所述第一凹槽内设有第一密封圈3，所述第一型腔11内设有顶针孔14，所述顶针孔14贯穿所述动模仁1，所述顶针孔14的外侧设有第二凹槽，所述第二凹槽位于所述动模仁1的后端面上，所述第二凹槽内设有第二密封圈4，所述模仁1的上端面上设有第三凹槽12与定位槽13；所述定模仁2内设有第二型腔21，所述第二型腔21与所述第一型腔11配合形成一个完整的注塑型腔，所述第二型腔21的外侧设有第四凹槽，所述第四凹槽内设有第三密封圈5，所述第二型腔21内设有进气孔与排气孔25，所述进气孔与所述排气孔25均向下延伸一段距离后折弯并再次延伸至所述定模仁2的外侧，所述定模仁2的上端面上设有与所述第三凹槽12、所述定位槽13相对应的第一凸台22与第二凸台23，所述动模仁1与所述定模仁2通过所述第三凹槽12、所述定位槽13与所述第一凸台22、所述第二凸台23相配合，所述动模仁1与所述定模仁2的四周均设有冷却水路6。

进一步的，所述第二密封圈4为o型密封圈。

进一步的，所述第一密封圈3、所述第二密封圈4与所述第三密封圈5的材质均为丁腈橡胶。

进一步的，所述折弯的角度为90°。

进一步的，所述进气孔包括第一进气孔24与第二进气孔26，所述第一进气孔24与所述第二进气孔26分别平行设置在所述第二型腔21的上下两端，所述第一进气孔24与所述第二进气孔26的下端折弯处均向左侧延伸，所述排气孔25的下端折弯处向左右两侧延伸。

进一步的，所述第三凹槽12共有四个且均匀分布在所述动模仁1的四个角上，所述定位槽13共有四个且两两对称设置所述第一型腔11的四周。

进一步的，所述第一进气孔24、所述第二进气孔26与所述排气孔25的孔径相同且小于所述冷却水路6的孔径。

进一步的，所述第一密封圈3与所述第一型腔11之间留有第一间距，所述第三密封圈5与所述第二型腔21之间留有第二间距。

进一步的，所述第一间距等于所述第二间距，且所述间距大于等于2mm且小于等于3mm。

【3】有益效果

本发明微发泡注塑模具模仁结构降低了注塑压力，使产品的达到外观良好的状态，降低了注塑周期，减少产品披锋，提高了生产效率，降低了生产成本，创造了更高经济效益。

附图说明

图1为本发明微发泡注塑模具模仁结构的结构示意图；

图2为本发明微发泡注塑模具模仁结构中动模仁的主视图；

图3为本发明微发泡注塑模具模仁结构中动模仁的后视图；

图4为本发明微发泡注塑模具模仁结构中定模仁的主视图；

图5本发明微发泡注塑模具模仁结构中排气与进气的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，详细介绍本发明实施例。

参阅图1至图5，本发明一种微发泡注塑模具模仁结构，包括动模仁1与定模仁2，在动模仁1内设有第一型腔11，在第一型腔11的外侧设有第一凹槽，在第一凹槽内设有第一密封圈3，在第一型腔11内设有多个顶针孔14，顶针孔14的个数以及排布方式根据模具的实际情况决定，每个顶针孔14均贯穿动模仁1，在每个顶针孔14的外侧均设有一个第二凹槽，第二凹槽位于动模仁1的后端面上，在每个第二凹槽内均设有一个第二密封圈4，在模仁1的上端面上设有第三凹槽12与定位槽13；在定模仁2内设有第二型腔21，第二型腔21与第一型腔11配合形成一个完整的注塑型腔，在第二型腔21的外侧设有第四凹槽，在第四凹槽内设有第三密封圈5，在第二型腔21内设有进气孔与排气孔25，进气孔与排气孔25均向下延伸一段距离后折弯并再次延伸至定模仁2的外侧，定模仁2的上端面上设有与第三凹槽12、定位槽13相对应的第一凸台22与第二凸台23，动模仁1与定模仁2通过第三凹槽12、定位槽13与第一凸台22、第二凸台23相配合，动模仁1与定模仁2的四周均设有冷却水路6。

为了提高密封性能在本实施例中第二密封圈4为o型密封圈，并且第一密封圈3、第二密封圈4与第三密封圈5的材质均为丁腈橡胶，第一密封圈3与第一型腔11之间留有第一间距，第三密封圈5与第二型腔21之间留有第二间距，第一间距等于所述第二间距，并且间距大于等于2mm且小于等于3mm。

为了提高抽真空的效果，在本实施例中进气孔包括第一进气孔24与第二进气孔26，第一进气孔24与第二进气孔26分别平行设置在第二型腔21的上下两端，，第一进气孔24与第二进气孔26靠近第二型腔21的左侧，第一进气孔24与第二进气孔26的下端折弯处均向左侧延伸贯穿定模仁2的左侧壁，排气孔25的下端折弯处向左右两侧延伸贯穿定模仁2的左、右两侧壁，第一进气孔24、第二进气孔26与排气孔25折弯处折弯的角度均为90°，第一进气孔24、第二进气孔26与排气孔25的孔径相同但是小于冷却水路6的孔径。

下面结合上诉的实施例来详细阐述本发明微发泡注塑模具模仁结构的使用方法，在使用时本发明微发泡注塑模具时除了模仁结构外还需用到行位、斜顶、顶针、顶块、抽真空设备、发泡剂、流道以及喷嘴等结构，在工作时塑胶进入模仁结构的模具型腔内，然后再模具型腔内加入发泡剂，塑胶在模具型腔内部进行微发泡后冷却，顶出产品，从而实现降低注塑压力，与传统的注塑模具相比不需要传统的注塑保压环节，并且降低了注塑周期，减少了产品披锋，减少产品内应力，减轻产品缩水，减轻产品重量，提高了生产效率，降低了生产成本，创造了更高经济效益。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明提供一种微发泡注塑模具模仁结构，包括动模仁与定模仁，动模仁内设有第一型腔，第一型腔的外侧设有第一密封圈，第一型腔内设有顶针孔，顶针孔的外侧设有第二密封圈，第二密封圈位于动模仁的后端面上；定模仁内设有第二型腔，第二型腔与第一型腔配合形成一个完整的注塑型腔，第二型腔的外侧设有第三密封圈，第二型腔内设有进气孔与排气孔，进气孔与排气孔均向下延伸一段距离后折弯并延伸至定模仁的外侧，动模仁与定模仁的四周均设有冷却水路。本发明微发泡注塑模具模仁结构降低了注塑压力，使产品的达到外观良好的状态，降低了注塑周期，减少产品披锋，提高了生产效率，降低了生产成本，创造了更高经济效益。

技术研发人员：景伟德;蔡春鸿;郭锐
受保护的技术使用者：慈溪市盛艺模具有限公司
技术研发日：2018.09.19
技术公布日：2019.01.29