一种汽车扶手盖的制造方法与流程

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种汽车扶手盖的制造方法。

背景技术：

汽车内饰件中，中央扶手座组件包括面壳装饰零件、电子辅助功能零件、主壳结构件以及收纳盒零件；由于主体壳是结构承载件，因而，其上的形状各异的结构特征较多，因而，给注塑成型带来一定的难度；特别是随着汽车用户体验要求的越来越高，中央扶手座组件的支撑件-主体壳的设计也变的越来越复杂，外形上要求设计曲面流畅化，结构上要求多功能化、用户体验舒畅化；因而，不可避免地，主体壳塑件的外形、内部结构特征增多，对注塑模具的结构设计和模具的注塑生产带来更高要求的挑战；本发明拟结合某新款汽车的中央扶手主壳体塑件的模具结构创新设计，给出其结构设计；

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种汽车扶手盖的制造方法，该一种汽车扶手盖由汽车扶手盖注塑模具制造，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种汽车扶手盖的制造方法，该一种汽车扶手盖由汽车扶手盖注塑模具制造，该汽车扶手盖注塑模具，包括面板、定模板、动模板、模脚、底板、顶针盖板、顶针推板、斜顶小底板、斜顶座、斜顶杆、复位杆、型芯镶紧块、右限位块、右滑块耐磨板、右滑块、型腔镶件、型芯镶件、前滑块压块、前斜导柱压紧块、前斜导柱、前斜滑块、前滑块限位块、底耐磨板、斜滑块垫块、t7斜顶头、t7斜顶座、拉杆套、拉杆、油缸、左内抽芯镶块、左内型针、左内斜顶杆、右内斜顶杆、右内型针、右内抽芯镶块、内抽滑块套装镶件、定位圈、浇口套、热流道板、热流道嘴、保护站脚、快速接头、接线盒、锁模片、第一斜顶、第二斜顶、第三斜顶、第四斜顶、第五斜顶、左滑块斜导柱、左斜导柱压紧块、右滑块斜导柱、右斜导柱压紧块、模架导套、虎口耐磨板、集线插座、计数器、平衡垫块、滑右块压条、模架导柱、顶出计数器、左滑块压条、左滑块、左滑块限位块、型腔镶件锁紧块；

优选地，所述模具模架组件包括面板、定模板、动模板、模脚、底板、顶针盖板、顶针推板、斜顶小底板、模架导套、模架导柱；面板、定模板由螺钉紧固组合在一起构成模具的定模部分；动模板、模脚、底板通过螺钉紧固组合在一起构成模具的动模部分；顶针盖板、顶针推板、斜顶小底板由螺钉紧固组合在一起构成模具的顶出推板；模架导套、模架导柱用于模具定模板、动模板的开闭运动导向；

优选地，所述模具顶出组件包括斜顶座、斜顶杆、复位杆、拉杆套、拉杆、油缸、t7斜顶头、t7斜顶座、第一斜顶、第二斜顶、第三斜顶、第四斜顶、第五斜顶；斜顶座、斜顶杆、复位杆安装于模具顶出板上；斜顶座有多个，分别用于第一斜顶、第二斜顶、第三斜顶、第四斜顶、第五斜顶的底部驱动；斜顶杆、第一斜顶、第二斜顶、第三斜顶、第四斜顶、第五斜顶用于塑件上对应侧孔侧凹的侧向抽芯脱模；t7斜顶头由t7斜顶座连接驱动，用于塑件上t7特征的成型与顶出脱模；复位杆用于顶出板的复位；拉杆套安装于顶出板上并连接拉杆，由安装于动模板上侧边的油缸驱动来推动斜顶杆做顶出运动；

优选地，所述模具侧滑块组件包括右限位块、右滑块耐磨板、右滑块、右滑块斜导柱、右滑块压条、右斜导柱压紧块、左滑块斜导柱、左斜导柱压紧块、左滑块压条、左滑块、左滑块限位块；侧滑块组件由两个子滑块组件构成，分别为左滑块组件，右滑块组件；右滑块组件包括右限位块、右滑块耐磨板、右滑块、右滑块斜导柱、右滑块压条、右斜导柱压紧块；右滑块通过右滑块压条安装于模具动模板上，由右限位块限位，由通过右斜导柱压紧块压紧安装于定模板上的右滑块斜导柱驱动，进行侧向抽芯；右滑块耐磨板安装于右滑块下方，用于防止其磨损；左滑块组件包括左滑块斜导柱、左斜导柱压紧块、左滑块压条、左滑块、左滑块限位块；左滑块通过左滑块压条安装于模具动模板上，由左滑块限位块限位，由通过左斜导柱压紧块压紧安装于定模板上的左滑块斜导柱驱动，进行侧向抽芯；

优选地，所述模具成型组件包括定模板、型芯镶紧块、型腔镶件、型芯镶件、型腔镶件锁紧块；定模板通过整体铣削加工出型腔，型芯则由型芯镶紧块、型腔镶件、型芯镶件镶拼而成，由型腔镶件锁紧块锁紧安装；

优选地，所述模具前滑块组件包括前滑块压块、前斜导柱压紧块、前斜导柱、前斜滑块、前滑块限位块、底耐磨板、斜滑块垫块；前斜滑块、斜滑块垫块通过螺钉锁紧在一起后，通过滑块压条安装于模具动模板上，由前滑块限位块限位，由通过前斜导柱压紧块压紧安装于定模板上的前斜导柱驱动，进行侧向斜抽芯；底耐磨板安装于斜滑块垫块下方，用于防止其磨损；

优选地，所述模具内抽芯组件包括左内抽芯镶块、左内型针、左内斜顶杆、右内斜顶杆、右内型针、右内抽芯镶块、内抽滑块套装镶件；左内抽芯镶块、左内型针、左内斜顶杆为一组顶出件，左内型针通过t型槽安装于左内抽芯镶块上，用于塑件侧孔的成型，其下安装于左内斜顶杆上，用于顶出板推动其顶出；同样，右内斜顶杆、右内型针、右内抽芯镶块为一组顶出件，右内型针通过t型槽安装于右内抽芯镶块上，用于塑件侧孔的成型，其下安装于右内斜顶杆上，用于顶出板推动其顶出；右内抽芯镶块、左内抽芯镶块安装于内抽滑块套装镶件的两侧，内抽滑块套装镶件通过螺钉紧固安装于型芯镶件上；

优选地，所述模具流道组件包括定位圈、浇口套、热流道板、热流道嘴、接线盒、集线插座；定位圈用于模具在注塑机定模板上的安装定位，浇口套用于塑料流道通道，热流道板、热流道嘴、接线盒、集线插座构成模具的热流道组件；

优选地，所述模具功能辅助组件包括保护站脚、快速接头、锁模片、虎口耐磨板、计数器、平衡垫块；保护站脚用于模具吊装时保护模具的侧面，快速接头用于模具冷却水的介入接出，锁模片用于模具定模部分、动模部分的临时锁紧；虎口耐磨板用于模具定模板、动模板所开设的四角虎口闭模配合时的防止磨损；计数器用于模具工作开模次数的计数；平衡垫块用于模具定模、动模闭合时的闭合平衡；

优选地，所述模具模架采用非标偏心式模架，结构为两板模形式，单次分型开模；定模板采用整体式增厚板，在定模板的上面铣削直接加工出热流道板槽以安装热流道板；为增强对动模一侧滑块的锁紧强度，采用直接从定模板的型腔槽中直接铣削出锁紧斜坡面的锁紧结构形式；动模板考虑到滑块机构、斜顶机构及斜滑块机构的安装，也采用增厚板；顶出板的顶针推板的两端进行了加长，以便于油缸通过拉杆、拉杆套来驱动顶出板；为增强模具复位闭合时模具导套和模具导柱导向的准确性，在四角导柱、导套周边铣削出定位虎口，虎口边沿采用镶装虎口耐磨板以便于安装和调整定位准确性；模具模架中，考虑到侧面抽芯脱模滑块机构较多，为保证模具闭合的平衡和平稳，动模板上滑块的周边布置了平衡块以实现模具闭合时的平稳性；成型件中，型腔镶件、型芯镶件采用镶件镶拼方式；型腔镶件采用4cr5movsi钢材，热处理至hrc58～62，成型面抛光至ra0.4；型芯镶件采用p钢材热处理至hrc58～52，成型面铣削光洁度至ra1.6；成型件中，型腔侧的成型件15、件21、件63采用与型腔镶件相同材料及加工要求，型芯侧的成型件件24、件36、件34、件44、件45～49的滑块头采用与型芯镶件相同材料及加工要求；浇注系统采用两支热流道嘴进行前段熔料和供料，两个热流道嘴采用贝斯特mv-am0705热嘴，分流道板、温控箱、发热元件、时间控制器均采用mv-a配套标准零件；模腔的排气采用成型镶件间隙排气方式，排气间隙控制在0.01～0.02mm之间，镶件间的间隙主要包括型腔镶件、型芯镶件的闭合间隙，及各滑块的成型部分、斜顶头与主成型件之间的插入配合间隙；塑件的最终顶出采用顶针+斜顶共同顶出方式顶出；

本发明中：圆杆组件部件斜顶解决的技术问题是：塑件内壁多个部位同时存在多个倒扣难以脱模，而模具上脱模机构空间不够难以设计，达到的有益效果是：采用圆杆式斜顶节省了多个斜顶设计的空间，降低了模具结构的复杂程度和模具生产制造成本；

本发明中：双油缸顶出机构部件解决的技术问题是：大型模具置于小型注塑机上时，在其余安装要求满足的条件下，注塑机顶出力不够难以驱动模具顶出机构顶出的问题，达到的有益效果是：降低了模具对所使用注塑机的性能要求，有效降低了模具生产注塑成本；

本发明整体，相比现有技术中大型塑件大注塑机配小模具生产，造成模具生产浪费的问题，其有益效果是：以简单模具成型构件、顶出机构组件实现了复杂塑件低注塑机要求的自动化注塑生产，有效地缩减了模具生产制造成本；汽车扶手盖成型质量好，生产效率高。

附图说明

图1塑件结构图；

图2模具结构图；

图3顶出构件图；

图4模具3d图；

图5顶出机构安装图；

图6模具工作原理图；

具体实施方式

图1-6所示为本发明相关说明图；塑件结构如图1所示，塑件材料为改性塑料pp+gf30；塑件外表形状由非规则曲面构成，且有内凹曲面；中央设置有两个安装腔槽：扶手盖位置腔和杂物箱腔；内表设置有6组对称设置的矩形卡槽，和1处圆弧型卡筋凹槽；此13处特征及塑件的外形三边主要影响是：料流的充填性能差和脱模困难；外形的两处腔槽的存在，影响到塑件浇注系统的开设，和外壁内凹的脱模方便性；具体的情况如图2所示；(图1中，t1、t1’，t2、t2’，t3、t3’，t4、t4’，t5、t5’，t6、t6’，t7倒扣编号)，t1、t1’的倒扣深度为12mm，t2、t2’的倒扣深度为5mm，t3、t3’的倒扣深度为10mm，t4、t4’的倒扣深度为11mm，t5、t5’的倒扣深度为11mm，t6、t6’的倒扣深度为13mm，t7凹陷深度为31mm；塑件的外壁，左、右两个侧壁中央凹陷深度为5mm，前端中央部位凹陷深度为30mm，后端为缺口面，不影响塑件的脱模；除了脱模困难，塑件的前、后端体积差异大，影响到塑件浇注系统的开设；针对本形状特殊塑件而言，分型设计不一定按分型面的常规设计要求来做，首先必须结合两个主要方面来进行，其一塑件浇注系统开设的方便性，其二是脱模机构设计的可行性；其余则兼顾考虑以下问题：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2)有利于塑件的顺利脱模；3)保证塑件的精度要求；4)满足塑件的外观质量要求；5)便于模具的加工制造；6)应尽量减少塑件在分型面上的投影面积，以降低锁模力要求；7)应有利于排气；综合上述前提，最终的分型面设计如图3所示；主分型面的组成包括三个部分，塑件内部腔槽的破孔面、塑件的上端外表面、塑件上端外沿线进行按坐标方向沿拓后获得裙边面；为缩短冷流道长度，浇注系统中，采用三点冷浇口来浇注，前端扶手盖位置腔设置2个侧浇口，后端杂物箱腔槽设置1个侧浇口；为缩短冷流道长度，两条冷流道的进料都采用热流道嘴进料；流道采用冷-热流道相结合方式，热流道采用热流道，冷流道包括第一冷流道l1和第二冷流道l2，其中l1下第三级冷流道包括s1和s2；浇口开设三个，分别为g1、g2、g3；s1供料给g1浇口，s2供料给g2浇口，l2供料给g3浇口；l1流道采用t形流道，其截面尺寸为8x6x6mm；l2流道采用t型截面，其截面尺寸为4x3x3mm；s1、s2流道截面相同，同样采用t形截面，其尺寸为6x5x5mm；浇口g1、g2、g3的位置皆受限于模具的结构设计安排，g1、g2、g3浇口的入胶尺寸分别为10.25x1.9mm，10.25x1.9mm、3x1.1mm；塑件材质选用genericpp，工艺参数采用材质的推荐工艺参数，设置为：模温60℃，料温240℃，保压控制为40mpa-15s，25mpa-5s，冷却时间28s。

按前述分型设计，塑件的模具布局只能采用一模一腔，对应的脱模设计布局为：外表面上，前、左、右侧面整面采侧滑块抽芯方式脱模；内表面上，t1、t1’，，t3、t3’，t4、t4’，t5、t5’，t6、t6’倒扣各自独立采用斜顶机构顶出侧抽芯脱模；t2、t2’侧孔采用滑块t型槽驱动型针内收抽芯方式脱模；t7倒扣则采用斜滑块抽芯方式脱模。

因而，具体的实施方案为，如图2、图3、图4、图5、图6所示，一种汽车扶手盖注塑模具，包括面板1、定模板2、动模板3、模脚4、底板5、顶针盖板6、顶针推板7、斜顶小底板8、斜顶座9、斜顶杆10、复位杆11、型芯镶紧块12、右限位块13、右滑块耐磨板14、右滑块15、型腔镶件16、型芯镶件17、前滑块压块18、前斜导柱压紧块19、前斜导柱20、前斜滑块21、前滑块限位块22、底耐磨板23、斜滑块垫块24、t7斜顶头25、t7斜顶座26、拉杆套27、拉杆28、油缸29、左内抽芯镶块30、左内型针31、左内斜顶杆32、右内斜顶杆33、右内型针34、右内抽芯镶块35、内抽滑块套装镶件36、定位圈37、浇口套38、热流道板39、热流道嘴40、保护站脚41、快速接头42、接线盒43、锁模片44、第一斜顶45、第二斜顶46、第三斜顶47、第四斜顶48、第五斜顶49、左滑块斜导柱50、左斜导柱压紧块51、右滑块斜导柱52、右斜导柱压紧块53、模架导套54、虎口耐磨板55、集线插座56、计数器57、平衡垫块58、滑右块压条59、模架导柱60、顶出计数器61、左滑块压条61、左滑块62、左滑块限位块63、型腔镶件锁紧块65。

所述模具模架组件包括面板1、定模板2、动模板3、模脚4、底板5、顶针盖板6、顶针推板7、斜顶小底板8、模架导套54、模架导柱60；面板1、定模板2由螺钉紧固组合在一起构成模具的定模部分；动模板3、模脚4、底板5通过螺钉紧固组合在一起构成模具的动模部分；顶针盖板6、顶针推板7、斜顶小底板8由螺钉紧固组合在一起构成模具的顶出推板；模架导套54、模架导柱60用于模具定模板2、动模板3的开闭运动导向。

所述模具顶出组件包括斜顶座9、斜顶杆10、复位杆11、拉杆套27、拉杆28、油缸29、t7斜顶头25、t7斜顶座26、第一斜顶45、第二斜顶46、第三斜顶47、第四斜顶48、第五斜顶49；斜顶座9、斜顶杆10、复位杆11安装于模具顶出板上；斜顶座9有多个，分别用于第一斜顶45、第二斜顶46、第三斜顶47、第四斜顶48、第五斜顶49的底部驱动；斜顶杆10、第一斜顶45、第二斜顶46、第三斜顶47、第四斜顶48、第五斜顶49用于塑件上对应侧孔侧凹的侧向抽芯脱模；t7斜顶头25由t7斜顶座26连接驱动，用于塑件上t7特征的成型与顶出脱模；复位杆11用于顶出板的复位；拉杆套27安装于顶出板上并连接拉杆28，由安装于动模板3上侧边的油缸29驱动来推动斜顶杆做顶出运动。

所述模具侧滑块组件包括右限位块13、右滑块耐磨板14、右滑块15、右滑块斜导柱52、右滑块压条59、右斜导柱压紧块53、左滑块斜导柱50、左斜导柱压紧块51、左滑块压条61、左滑块62、左滑块限位块63；侧滑块组件由两个子滑块组件构成，分别为左滑块组件，右滑块组件；右滑块组件包括右限位块13、右滑块耐磨板14、右滑块15、右滑块斜导柱52、右滑块压条59、右斜导柱压紧块53；右滑块15通过右滑块压条59安装于模具动模板3上，由右限位块13限位，由通过右斜导柱压紧块压紧安装于定模板2上的右滑块斜导柱52驱动，进行侧向抽芯；右滑块耐磨板14安装于右滑块15下方，用于防止其磨损；左滑块组件包括左滑块斜导柱50、左斜导柱压紧块51、左滑块压条61、左滑块62、左滑块限位块63；左滑块62通过左滑块压条61安装于模具动模板3上，由左滑块限位块63限位，由通过左斜导柱压紧块51压紧安装于定模板2上的左滑块斜导柱50驱动，进行侧向抽芯。

根据塑件外壁的脱模要求，3个侧壁脱模机构中，左、右侧壁的脱模机构结构相似，为双斜导柱驱动水平滑块形式结构；前侧壁脱模机构为斜导柱驱动斜滑块抽芯机构，该机构的一个复合功能是：前滑块18的底部附带紧固安装了一个用于锁紧t7斜滑块的斜插锁紧块24；3个外侧壁脱模滑块机构的在塑件周边的分布如图3所示，在模具动模一侧的分布安装如图5所示，对应的斜导柱在定模一侧的安装如图2所示，针对3个滑块闭模时的锁紧，采取的措施是，在定模板2的腔槽中，直接铣削出斜坡面，对3个滑块的背面进行锁紧，以利于定模板2的整体强度保证，同时，为便于锁紧间隙的调整，3个滑块的背面分别设置小块锁紧耐磨镶块来与定模板2的斜坡面配合，以便于调整。

内壁侧抽芯滑块脱模机构中：

①内壁脱模机构中，机构45～机构49为斜顶机构，45～49中，每一个机构有对称分布的两个，对应于图1中的t6、t6’，t5、t5’，t4、t4’，t3、t3’，t1、t1’特征的顶出脱模，机构45、46、48为相同结构的方形顶杆+斜顶头斜顶机构，机构47、49为相同结构的圆形顶杆+斜顶头斜顶机构，如图3所示；

②内壁脱模机构中，如图2中所示，针对t2、t2’特征的脱模，采用1个t型槽驱动内收抽芯机构，一个特殊斜滑块抽芯机构，机构主要构成零件包括件31、件32、件33、件34、件35、件36；由斜顶杆驱动；

③内壁脱模机构中，针对t7特征的脱模，采用一个斜顶机构斜向抽芯脱模，机构组成零件主要包括件24、件25、件26。

成型件的冷却中，采用11条水路对成型件进行冷却，为增强冷却效果，管道中局部区域增设了水井。

所述模具成型组件包括定模板2、型芯镶紧块12、型腔镶件16、型芯镶件17、型腔镶件锁紧块65；定模板2通过整体铣削加工出型腔，型芯则由型芯镶紧块12、型腔镶件16、型芯镶件17镶拼而成，由型腔镶件锁紧块65锁紧安装。

所述模具前滑块组件包括前滑块压块18、前斜导柱压紧块19、前斜导柱20、前斜滑块21、前滑块限位块22、底耐磨板23、斜滑块垫块24；前斜滑块21、斜滑块垫块24通过螺钉锁紧在一起后，通过滑块压条安装于模具动模板3上，由前滑块限位块22限位，由通过前斜导柱压紧块19压紧安装于定模板2上的前斜导柱20驱动，进行侧向斜抽芯；底耐磨板23安装于斜滑块垫块24下方，用于防止其磨损。

所述模具内抽芯组件包括左内抽芯镶块30、左内型针31、左内斜顶杆32、右内斜顶杆33、右内型针34、右内抽芯镶块35、内抽滑块套装镶件36；左内抽芯镶块30、左内型针31、左内斜顶杆32为一组顶出件，左内型针31通过t型槽安装于左内抽芯镶块30上，用于塑件侧孔的成型，其下安装于左内斜顶杆32上，用于顶出板推动其顶出；同样，右内斜顶杆33、右内型针34、右内抽芯镶块35为一组顶出件，右内型针34通过t型槽安装于右内抽芯镶块35上，用于塑件侧孔的成型，其下安装于右内斜顶杆33上，用于顶出板推动其顶出；右内抽芯镶块35、左内抽芯镶块30安装于内抽滑块套装镶件36的两侧，内抽滑块套装镶件36通过螺钉紧固安装于型芯镶件17上；

所述模具流道组件包括定位圈37、浇口套38、热流道板39、热流道嘴40、接线盒43、集线插座56；定位圈37用于模具在注塑机定模板上的安装定位，浇口套38用于塑料流道通道，热流道板39、热流道嘴40、接线盒43、集线插座56构成模具的热流道组件。

所述模具功能辅助组件包括保护站脚41、快速接头42、锁模片44、虎口耐磨板55、计数器57、平衡垫块58；保护站脚41用于模具吊装时保护模具的侧面，快速接头42用于模具冷却水的介入接出，锁模片44用于模具定模部分、动模部分的临时锁紧；虎口耐磨板55用于模具定模板2、动模板3所开设的四角虎口闭模配合时的防止磨损；计数器57用于模具工作开模次数的计数；平衡垫块58用于模具定模、动模闭合时的闭合平衡。

所述模具模架采用非标偏心式模架，结构为两板模形式，单次分型开模；定模板2采用整体式增厚板，在定模板2的上面铣削直接加工出热流道板槽以安装热流道板39；为增强对动模一侧滑块的锁紧强度，采用直接从定模板2的型腔槽中直接铣削出锁紧斜坡面的锁紧结构形式；动模板3考虑到滑块机构、斜顶机构及斜滑块机构的安装，也采用增厚板；顶出板的顶针推板7的两端进行了加长，以便于油缸29通过拉杆28、拉杆套27来驱动顶出板；为增强模具复位闭合时模具导套54和模具导柱60导向的准确性，在四角导柱、导套周边铣削出定位虎口，虎口边沿采用镶装虎口耐磨板55以便于安装和调整定位准确性；模具模架中，考虑到侧面抽芯脱模滑块机构较多，为保证模具闭合的平衡和平稳，动模板3上滑块的周边布置了平衡块58以实现模具闭合时的平稳性；成型件中，型腔镶件16、型芯镶件17采用镶件镶拼方式；型腔镶件16采用4cr5movsi钢材，热处理至hrc58～62，成型面抛光至ra0.4；型芯镶件17采用p20钢材热处理至hrc48～52，成型面铣削光洁度至ra1.6；成型件中，型腔侧的成型件件15、件21、件63采用与型腔镶件16相同材料及加工要求，型芯侧的成型件件24、件36、件34、件44、件45～49的滑块头采用与型芯镶件17相同材料及加工要求；浇注系统采用两支热流道嘴进行前段熔料和供料，两个热流道嘴采用贝斯特mv-a15m180705热嘴，分流道板、温控箱、发热元件、时间控制器均采用mv-a配套标准零件；模腔的排气采用成型镶件间隙排气方式，排气间隙控制在0.01～0.02mm之间，镶件间的间隙主要包括型腔镶件16、型芯镶件17的闭合间隙，及各滑块的成型部分、斜顶头与主成型件之间的插入配合间隙；塑件的最终顶出采用顶针+斜顶共同顶出方式顶出。

实际工作时，如图6所示，机构的工作过程分为以下几个步骤：

①注塑模具闭合注塑机喷嘴通过浇口套38、热流道板39、热流道嘴40对模腔进行注塑；

②开模注塑完毕，注塑机冷却水对塑件冷却后，模具动模后退，模具在p0开模面处打开，3个侧面滑块在斜导柱的驱动下，完成外壁前、左、右侧面的抽芯脱模；塑件从型腔镶件16中脱出，留于型芯镶件17上；同时，右内抽芯型芯43、左内抽芯型芯44内部内收完成t2、t2’特征的脱模；斜插锁紧块24解除对t7斜滑块25的限位锁定；

③t7斜滑块25抽芯t7滑块油缸26动作，驱动t7斜滑块25完成对内壁上t7特征的先抽芯脱模；

④完全顶出脱模顶出板两侧油缸29动作，驱动顶出板顶针盖板6、顶针推板7组合板向上顶出，从而驱动机构45、46、48、机构47、49，塑件的顶出顶针，及推料杆同步向上顶出，完成t6、t6’，t5、t5’，t4、t4’，t3、t3’，t1、t1’特征的顶出脱模、塑件及冷流道废料的同步脱模；

⑤闭合闭合时，机构的动作过程与开模过程相反，模具闭合后等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。