罐的制造方法及罐与流程

本发明涉及罐的制造方法及罐。

背景技术：

以往以来，公知有与罐的制造方法相关的发明(参照下述专利文献1)。专利文献1公开有具备内衬的罐的制造方法，该制造方法具备以下的工序(a)～工序(c)(参照该文献权利要求1等)。

工序(a)是在刚性比内衬高的心轴卷绕浸渍有树脂的片状的纤维而加热固化来形成片层的工序。工序(b)是从片层拔出心轴的工序。工序(c)是在工序(b)后在片层内嵌入内衬的工序。

根据这样的方式的制造方法，由于在刚性比内衬高的心轴卷绕片状的纤维，因此能够以比将片状的纤维卷绕于内衬的情况下大的张力来卷绕片状的纤维。因此，能够抑制片层产生挠曲，从而能够高精度地形成罐(参照该文献第0006段落等)。

专利文献1：日本特开2016-223569号公报

对于上述以往的罐的制造方法而言，通过利用片缠绕法沿着心轴的周向将与内衬的直线部的轴向的长度相同的宽度的片状纤维连续几十次地卷绕于心轴，从而形成规定厚度的片层。

作为本申请发明者们认真研究的结果，发现：若一次连续地卷绕片状纤维，则由于作用于片状纤维的张力的微量变动、片状纤维的厚度的微小差别等，恐怕在片层产生片状纤维的集中、局部的缝隙等不均匀的层叠部分。

技术实现要素：

本发明提供能够确保罐的强度、并且能够防止片层产生不均匀的层叠部分的罐的制造方法及罐。

本发明的一方式是具有将浸渍有树脂的片状纤维卷绕而形成规定的厚度的片层的卷绕工序的罐的制造方法，上述罐的制造方法的特征在于，上述卷绕工序具有多次的分割卷绕工序，在该分割卷绕工序中，对通过将上述片状纤维分割成比为了形成上述规定的厚度的上述片层所需要的长度短的长度而形成的分割片状纤维进行卷绕，在第二次以后的上述分割卷绕工序中，在将新的上述分割片状纤维的始端部的重复层叠于前一次的上述分割卷绕工序中卷绕的上述分割片状纤维的终端部之上的重复长度设为x，将作用于上述罐的周向的拉伸应力设为σ，将上述分割片状纤维的厚度与宽度分别设为t与w，将上述罐的圆筒部的长度设为l，将构成上述片层的上述树脂的剪切强度设为a时，不等式：x＞(σ·t·l)/(a·w)成立。

如前述那样，本申请发明者们发现：若将能够形成规定的厚度的片层的长度的片状纤维连续地一次卷绕而层叠，则恐怕在片层产生片状纤维的集中、局部的缝隙等不均匀的层叠部分。另外，本申请发明者们发现：这样的片状纤维的不均匀的层叠部分随着片状纤维的圈数的增加而放大，恐怕在罐的表面产生横穿片状纤维的卷绕方向的褶皱那样的凹陷，从而完成了本申请发明。

如前述那样，对于本申请发明的上述方式的罐的制造方法而言，将浸渍有树脂的片状纤维卷绕而形成规定的厚度的片层的卷绕工序具有多次分割卷绕工序。如前述那样，该分割卷绕工序是对通过将片状纤维分割为比为了形成规定的厚度的片层而需要的长度短的长度而成的分割片状纤维进行卷绕的工序。

即，上述方式的罐的制造方法在卷绕工序中，没有将规定的厚度的片层的形成所需要的长度的一个片状纤维连续地卷绕。取而代之，将片状纤维分割为比形成规定的厚度的片层所需要的长度短的长度而形成的多个分割片状纤维，将该分割片状纤维在多次分割卷绕工序中分多次卷绕而形成规定的厚度的片层。由此，与将一个较长的片状纤维连续地卷绕时作用于片状纤维的不均匀的张力比较，在各次的分割卷绕工序中，能够以相对于分割片状纤维而作用更均匀的张力的状态来卷绕分割片状纤维。

因此，根据上述方式的罐的制造方法，不受分割片状纤维的厚度的微小差别等的影响，能够防止在构成片层的分割片状纤维产生集中、局部的缝隙，而均匀地层叠分割片状纤维。由此，能够防止在罐的片层的表面产生横穿分割片状纤维的卷绕方向的褶皱那样的凹陷。

另外，如前述那样，上述方式的罐的制造方法在第二次以后的分割卷绕工序中，在前一次的分割卷绕工序中卷绕的分割片状纤维的终端部之上重复层叠新的分割片状纤维的始端部时的重复长度满足以下的式(1)。

x＞(σ·t·l)/(a·w)…(1)

此外，在上述式(1)中，x是分割片状纤维的终端部与始端部的重复长度。σ是作用于罐的周向的拉伸应力。l是罐的除去穹顶状的部分之外的圆筒状的部分的沿着中心轴方向的长度。a是构成片层的树脂的剪切强度。w是分割片状纤维的宽度。

罐在填充有高压气体等流体时，相对于构成罐的片层的分割片状纤维，作用罐的周向的拉伸应力。此处，若将罐的内压设为pin，将片层的半径设为r，将片层的厚度设为t，将沿着罐的径向的剖面的中心角设为dθ，受到内压pin的圆筒型的罐的力的平衡能够通过以下的式(2)表达。

pin·r·dθ-2·σ·t·sin(dθ/2)＝0…(2)

此处，在dθ充分小的情况下，在上述式(2)中，近似为sin(dθ/2)≈dθ/2，因此导出以下的式(3)。

σ＝(pin/t)·r…(3)

例如，罐的内压pin为160[mpa]，片层的厚度t为3[mm]，片层的半径r为60[mm]。该情况下，根据上述式(3)，将作用于片层的周向的拉伸应力σ计算为3200[mpa]。

在片层中，若在下层侧卷绕的分割片状纤维的终端部、与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维的始端部的重复部分的剪切载荷大于作用于分割片状纤维的拉伸载荷，则可以说重复部分具有足够的剪切强度。即，若满足以下的式(4)，则可以说下层侧的分割片状纤维的终端部与上层侧的分割片状纤维的始端部的重复部分具有足够的剪切强度。

σ·t·l＜a·x·w…(4)

在上述式(4)中，σ是沿罐的周向作用的拉伸应力。t与w分别是分割片状纤维的一层的厚度与宽度。另外，l是罐的除去穹顶状部分之外的圆筒部的沿着中心轴方向的长度。a是构成片层的树脂的剪切强度。x是分割片状纤维的终端部与始端部的重复长度。

上述式(4)的左边是作用于分割片状纤维的拉伸载荷。上述式(4)的右边是在下层侧卷绕的分割片状纤维的终端部、与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维的始端部的重复部分的剪切载荷。通过使上述式(4)变形，能够获得上述式(1)。

因此，通过满足上述式(1)，从而构成片层的下层侧的分割片状纤维的终端部、与在之上卷绕的上层侧的分割片状纤维的始端部的重复部分具有足够的剪切强度。因此，根据上述方式的罐的制造方法，能够确保通过利用卷绕工序的多次分割卷绕工序而卷绕多个分割片状纤维而制成的罐的强度。

上述方式的罐的制造方法优选在上述分割卷绕工序中，上述分割片状纤维的长度是能够将上述分割片状纤维在上述罐的周向卷绕一周以上且两周以下的圈数从而层叠一层以上且两层以下的层叠数的上述分割片状纤维的长度。由此，在分割片状纤维的卷绕时，能够显著地抑制分割片状纤维的偏离、集中。

另外，本发明的其他的一方式是具备规定的厚度的片层的罐，上述罐的特征在于，上述片层由多个分割片状纤维构成，多个分割片状纤维沿上述罐的周向卷绕而层叠，并通过树脂形成一体化，在将卷绕于下层侧的上述分割片状纤维的终端部之上所重复层叠的上层侧的上述分割片的始端部的重复长度设为x，将作用于上述罐的周向的最大拉伸应力设为σ，将上述分割片状纤维的厚度与宽度分别设置为t与w，将上述罐的圆筒部的长度设为l，将上述树脂的剪切强度设为a时，满足不等式：x＞(σ·t·l)/(a·w)。

上述方式的罐中，片层由沿罐的周向卷绕而层叠并由树脂而一体化的多个分割片状纤维来构成，因此能够通过上述方式的罐的制造方法来制造上述方式的罐。因此，能够防止在构成片层的分割片状纤维产生集中、局部的缝隙而均匀地层叠。由此，能够防止在罐的片层的表面产生横穿分割片状纤维的卷绕方向的褶皱那样的凹陷。

另外，上述方式的罐满足不等式：x＞(σ·t·l)/(a·w)，从而与上述方式的罐的制造方法同样，能够确保通过卷绕多个分割片状纤维而制成的罐的强度。

根据上述方式的罐的制造方法及罐，确保罐的强度，并且防止片层产生不均匀的层叠部分，从而能够防止在片层的表面产生横穿分割片状纤维的卷绕方向的褶皱那样的凹陷。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的罐的示意性的立体图。

图2是沿着图1所示的罐的ii-ii线的示意性的剖视图。

图3是表示图1所示的罐的圆筒部的力的平衡的示意图。

图4是图2所示的分割片状纤维的重复部分的示意图。

图5是本发明的一实施方式的罐的制造方法的卷绕工序的说明图。

图6是由图5所示的卷绕工序形成的片层的外观照片图。

图7是以往的罐的制造方法的卷绕工序的说明图。

图8是表示由以往的罐的制造方法制成的不均匀的层叠部分的一个例子的剖面照片图。

图9是以图8所示的不均匀的层叠部分为起因的片层的褶皱的外观照片图。

图10是表示比较例的罐的一个例子的示意图。

附图标记说明

1...罐；3...圆筒部；8...片层；9...分割片状纤维；9b...始端部；9e...终端部；10...树脂；a...剪切强度；dc...周向；fs...片状纤维；l...圆筒部的长度；ls...片状纤维的长度；ls...分割片状纤维的长度；m1...罐的制造方法；s1...卷绕工序；s11...分割卷绕工序；t...规定的厚度；t...厚度；w...宽度；x...重复长度；σ...拉伸应力。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的罐的制造方法及罐的实施方式进行说明。

图1是本发明的一实施方式的罐1的示意性的立体图。本实施方式的罐1例如是储藏用于天然气汽车、燃料电池汽车等的燃料的高压罐。本实施方式的罐1例如能够在储藏70mpa左右的高压的氢气的用途中使用。

本实施方式的罐1例如具有：在中心轴6方向的两端部设置的半球状的圆顶部2；和设置于上述圆顶部2之间的圆筒状的圆筒部3。另外，罐1在中心轴6方向的一端和另一端设置有接口4、5。一个接口4具有例如与罐1的内部连通的贯通孔4a，用作罐1的气体的出入口。另一个接口5具有：例如用于在罐1的制造时安装对罐1进行支承的轴的凹部。

图2是沿着图1所示的罐1的ii-ii线的示意性的剖视图。本实施方式的罐1例如是多层构造的罐1，且具有：构成最内层的内衬7、和构成最外层的规定的厚度t的片层8。虽省略图示，但也可以罐1在最外层还具有纤维层，在内衬7与纤维层之间的中间层具有片层8。纤维层例如能够通过利用纤维缠绕法而在片层8的周围对浸渍有树脂的玻璃纤维、碳纤维等纤维束进行螺旋卷绕来形成。

内衬7例如是在中心轴6方向的两端部安装有接口4、5的树脂制的中空的容器。构成内衬7的材料未特别限定，例如能够使用聚乙烯、尼龙、聚丙烯、聚酯等热塑性树脂。作为接口4、5的材料，例如能够使用铝、不锈钢等金属。此外，用于在罐1的制造时安装对罐1进行支承的轴的接口5也可以省略。

片层8通过沿罐1的周向卷绕而层叠并由树脂而一体化的多个分割片状纤维9构成。构成片层8的分割片状纤维9的数目是多个，即是两个以上的任意数。此外，在图2中，用实线示出沿罐1的周向dc卷绕层叠而成的下层侧的分割片状纤维9，用虚线示出在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维9，省略第三个以后的分割片状纤维9的图示。

分割片状纤维9是使例如玻璃纤维、碳纤维等纤维束方向一致地集合，并以规定的宽度、长度、厚度的片状成形而成的纤维的集合体。将多个分割片状纤维9例如分别浸渍于液状的树脂10并沿罐1的周向dc卷绕一周以上而层叠，其后通过树脂10固化，从而由树脂10形成一体化来构成片层8。作为浸渍有分割片状纤维9且使多个分割片状纤维9一体化的树脂10，例如，能够使用环氧树脂等热固化性树脂。

对于分割片状纤维9的罐1的周向dc即卷绕方向上的长度而言，例如优选为能够将分割片状纤维9沿罐1的周向dc卷绕一周以上且两周以下的圈数，从而层叠一层以上且两层以下的层叠数的分割片状纤维9的长度。在图2所示的例子中，各分割片状纤维9沿罐1的周向dc分别卷绕两周，沿罐1的径向分别层叠两层。多个分割片状纤维9在下层侧卷绕的分割片状纤维9的终端部9e之上以规定的重复长度重复而层叠有上层侧的分割片状纤维9的始端部9b。

在将下层侧卷绕的分割片状纤维9的终端部9e之上所重复层叠的上层侧的分割片的始端部9b的重复长度设为x，将作用于罐1的周向dc的拉伸应力设为σ，将分割片状纤维9的厚度与宽度分别设为t与w，将罐1的圆筒部3的长度设为l，将使分割片状纤维9一体化的树脂10的剪切强度设为a时，本实施方式的罐1满足以下的不等式(1)。

x＞(σ·t·l)/(a·w)…(1)

图3是表示受到图1所示的罐1的内压的圆筒部3的力的平衡的示意图。罐1在填充有高压的氢气等流体时，相对于构成罐1的片层8的分割片状纤维9，作用有罐1的周向dc的拉伸应力。此处，若将罐1的内压设为pin，将片层8的半径设为r，将片层8的厚度设为t，将沿着罐1的径向的剖面的中心角设为dθ，则受到内压pin的罐1的圆筒部3的力的平衡能够通过以下的式(2)来表达。

pin·r·dθ-2·σ·t·sin(dθ/2)＝0…(2)

此处，在dθ充分小的情况下，在上述式(2)中，近似为sin(dθ/2)≈dθ/2，因此导出以下的式(3)。

σ＝(pin/t)·r…(3)

例如，罐1的内压pin为160[mpa]，片层8的厚度t为3[mm]，片层8的半径r为60[mm]。该情况下，通过上述式(3)，将作用于罐1的片层8的周向dc的拉伸应力σ计算为3200[mpa]。此处，不考虑内衬7的强度。

图4是在下层侧卷绕的分割片状纤维9的终端部9e与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维9的始端部9b的重复部分9d的示意图。在片层8，在下层侧卷绕的分割片状纤维9的终端部9e、与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维9的始端部9b的重复部分9d的剪切载荷若大于作用于分割片状纤维9的拉伸载荷，则可以说重复部分9d具有足够的剪切强度。即，若满足以下的式(4)，则可以说下层侧的分割片状纤维9的终端部9e与上层侧的分割片状纤维9的始端部9b的重复部分9d具有足够的剪切强度。

σ·t·l＜a·x·w…(4)

在上述式(4)中，σ是作用于罐1的周向dc的拉伸应力，通过上述式(3)求出。t和w分别是分割片状纤维9的一层的厚度和宽度。另外，l是罐1的除去圆顶部2之外的沿着圆筒部3的中心轴6方向的长度。a是构成片层8的树脂10的剪切强度。x是分割片状纤维9的终端部9e与始端部9b的重复长度。

上述式(4)的左边是作用于分割片状纤维9的拉伸载荷。上述式(4)的右边是在片层8中在下层侧卷绕的分割片状纤维9的终端部9e、与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维9的始端部9b的重复部分9d的剪切载荷。通过使上述式(4)变形，能够获得上述式(1)。

接下来，基于与以往的罐的制造方法的对比对本发明的一实施方式的罐的制造方法进行说明。

图7是以往的罐的制造方法m901的卷绕工序s901的说明图。例如，前述的专利文献1所记载的以往的罐的制造方法m901具有：将浸渍有树脂的片状纤维fs卷绕而形成规定的厚度t的片层的卷绕工序s901。更详细而言，以往的罐的制造方法m901具有：在刚性比内衬907高的心轴卷绕浸渍有树脂的片状纤维fs后使之加热固化来形成片层的工序。

在该以往的制造方法m901的卷绕工序s901中，利用片缠绕法将与内衬907的圆筒部的轴向的长度相同的宽度的片状纤维fs沿着心轴的周向连续几十次地卷绕于心轴，从而形成规定的厚度的片层。但是，若一次性连续地卷绕片状纤维fs，则由于作用于片状纤维fs的张力的微量变动、片状纤维fs的厚度的微小差别等，恐怕在片层产生片状纤维fs的集中、局部的缝隙等不均匀的层叠部分。

图8是表示在以往的罐的制造方法m901中产生的不均匀的层叠部分的一个例子的剖面照片图。图9是表示以图8所示的不均匀的层叠部分为起因的片层908的外表面的褶皱908c的一个例子的外观照片图。

在图8所示的例子中，由于在卷绕工序s901中作用于片状纤维fs的张力的微量变动、片状纤维fs的厚度的微小差别等，而产生片状纤维fs的集中，在第二周卷绕的片状纤维fs与第三周卷绕的片状纤维fs之间产生局部的缝隙g。由此，在第三周卷绕的片状纤维fs产生波浪那样的微量挠曲。其后，随着片状纤维fs的圈数增加，片状纤维fs的挠曲放大，最终如图9所示，在片层908的外表面形成有凹状的褶皱908c。

构成这样的片层908的片状纤维fs的挠曲、集中成为使片层908的强度降低的重要因素。另外，若为了补偿由构成片层908的片状纤维fs的挠曲、集中引起的片层908的强度降低而增加片状纤维fs的圈数，则罐的制造成本增加。另外，在将形成规定的厚度的片层908所需要的长度ls的片状纤维fs一次连续地卷绕时，若为了不产生片状纤维fs的集中、偏离，而进行更高精度的张力控制、或使卷绕速度降低，则使制造设备的成本增加，生产率降低。

相对于此，本实施方式的罐的制造方法具有以下所说明的卷绕工序。

图5是本发明的一实施方式的罐的制造方法m1的说明图。在本实施方式的罐的制造方法m1中，以下所说明的卷绕工序s1以外的工序能够采用公知的工序。因此，省略卷绕工序s1以外的工序的说明。

本实施方式的罐的制造方法m1与前述的以往的制造方法m901同样，具有将浸渍有树脂10的片状纤维fs卷绕而形成规定的厚度t的片层8的卷绕工序s1。但是，本实施方式的罐的制造方法m1在该卷绕工序s1中具有与前述的以往的制造方法m901不同的技术特征。更具体而言，在本实施方式的罐的制造方法m1中，卷绕工序s1具有对通过将片状纤维fs分割成比为了形成规定的厚度t的片层8所需要的长度ls短的长度ls而成的卷绕分割片状纤维9进行卷绕的多次分割卷绕工序s11。

即，本实施方式的罐的制造方法m1在卷绕工序s1中，没有将规定的厚度t的片层8的形成所需要的长度ls的一个片状纤维fs连续地卷绕。取而代之，将片状纤维fs分割为比形成规定的厚度t的片层8所需要的长度ls短的长度ls而成为多个分割片状纤维9，将该分割片状纤维9在多次分割卷绕工序s11中分多次卷绕而形成规定的厚度t的片层8。

由此，在各次的分割卷绕工序s11中，与将一个较长的片状纤维fs连续卷绕时作用于片状纤维fs的不均匀的张力比较，能够以相对于分割片状纤维9作用更均匀的张力的状态卷绕分割片状纤维9。因此，根据本实施方式的罐的制造方法m1，不受分割片状纤维9的厚度的微小差别等的影响，能够防止在构成片层8的分割片状纤维9产生集中、局部的缝隙而均匀地层叠分割片状纤维9。

图6是由图5所示的卷绕工序s1形成的片层8的外观照片图。如前述那样，本实施方式的罐的制造方法m1在卷绕工序s1中，能够防止在分割片状纤维9产生集中、局部的缝隙而均匀地层叠。由此，如图6所示，能够防止在罐1的片层8的表面产生横穿分割片状纤维9的卷绕方向的褶皱那样的凹陷。

图10是表示与图2所示的本实施方式的罐1不同的比较例的罐901的一个例子的示意图。对于图10所示的比较例的罐901而言，构成片层908的下层侧的分割片状纤维909的终端部909e、与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维909的始端部909b不具有重复部分。在该情况下，相对于在下层侧的分割片状纤维909的终端部909e与上层侧的分割片状纤维909的始端部909b之间作用的拉伸应力的强度降低，存在罐901的强度不足的担忧。

相对于此，在本实施方式的罐的制造方法m1中，在图5所示的第二次以后的分割卷绕工序s11中，如图2以及图4所示，在前一次分割卷绕工序s11中卷绕的分割片状纤维9的终端部9e之上以重复长度x重复层叠新的分割片状纤维9的始端部9b。将该重复长度x设定为满足上述不等式(1)。

更具体而言，例如，如图3所示，罐1的内压pin为160[mpa]，片层8的厚度t为3[mm]，片层8的内表面的半径r为60[mm]。该情况下，根据上述式(3)，将作用于罐1的片层8的周向dc的拉伸应力σ计算为3200[mpa]。

另外，如图4所示，一个分割片状纤维9的厚度t为0.1[mm]，使多个分割片状纤维9一体化的树脂10的剪切强度a为20[mpa]，罐1的圆筒部3的长度l与分割片状纤维9的宽度w相等。该情况下，下层侧的分割片状纤维9的终端部9e与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维9的始端部9b的重复长度x以满足上述不等式(1)的方式设定为比16[mm]大。此外，多个分割片状纤维9在罐1的周向dc例如以合计30周～40周左右卷绕，在罐1的径向层叠有30层～40层左右而构成片层8。

这样，通过重复长度x满足上述不等式(1)，从而如前述那样，构成片层8的下层侧的分割片状纤维9的终端部9e、与在其上方卷绕的上层侧的分割片状纤维9的始端部9b的重复部分9d具有：可耐受作用于罐1的周向dc的拉伸应力σ的足够的剪切强度。因此，根据本实施方式的罐的制造方法m1及通过该制造方法m1制成的罐1，能够充分地确保卷绕有多个分割片状纤维9的罐1的强度。

另外，本实施方式的罐的制造方法m1也可以在分割卷绕工序s11中，将分割片状纤维9的长度设为以下那样的长度，即能够将分割片状纤维9沿罐1的周向dc卷绕一周以上且两周以下的圈数从而层叠一层以上且两层以下的层叠数的分割片状纤维9那样的长度。由此，如图2所示，各分割片状纤维9沿罐1的周向dc卷绕层叠一周以上且两周以下的圈数，从而能够显著地抑制在分割片状纤维9的卷绕时分割片状纤维9的偏离、集中。

此外，在本实施方式的罐的制造方法m1中，在卷绕工序s1中，也可以将多个分割片状纤维9卷绕于心轴的周围，使浸渍于分割片状纤维9的树脂10固化而形成片层8后，拔出心轴，在片层8插入内衬7。另外，在本实施方式的罐的制造方法m1中，在卷绕工序s1中，也可以将多个分割片状纤维9直接卷绕于内衬7的周围，使浸渍于分割片状纤维9的树脂10固化而形成片层8。

如以上说明的那样，本实施方式的罐的制造方法m1具有：将浸渍有树脂10的片状纤维卷绕而形成规定的厚度t的片层8的卷绕工序s1。该卷绕工序s1具有多次的分割卷绕工序s11，在该分割卷绕工序s11中，对通过将片状纤维fs分割成比为了形成规定的厚度t的片层8所需要的长度ls短的长度ls而成的分割片状纤维9进行卷绕。而且，在第二次以后的分割卷绕工序s11中，在将新的分割片状纤维9的始端部9b重复层叠于前一次的分割卷绕工序s11中卷绕的分割片状纤维9的终端部9e之上的重复长度设为x，将作用于罐1的周向dc的拉伸应力设为σ，将分割片状纤维9的厚度与宽度分别设为t与w，将罐1的圆筒部3的长度设为l，将树脂10的剪切强度设为a时，满足上述不等式(1)，即x＞(σ·t·l)/(a·w)。

另外，本实施方式的罐1具备规定的厚度t的片层8。该片层8通过沿罐1的周向dc卷绕而层叠并由树脂10一体化的多个分割片状纤维9来构成。另外，将在下层侧卷绕的分割片状纤维9的终端部9e之上重复层叠的上层侧的分割片的始端部9b的重复长度设为x，将作用于罐1的周向dc的拉伸应力设为σ，将分割片状纤维9的厚度与宽度分别设为t与w，将罐1的圆筒部3的长度设为l，将树脂10的剪切强度设为a时，满足上述不等式(1)，即x＞(σ·t·l)/(a·w)。

根据这样的结构的罐的制造方法m1以及罐1，如前述那样，确保罐1的强度，并且防止片层8产生不均匀的层叠部分，从而能够防止在片层8的表面产生横穿分割片状纤维9的卷绕方向的褶皱那样的凹陷。

以上，使用附图对本发明的实施方式进行了详述，但具体的结构不限定于该实施方式，不脱离本发明的主旨的范围的设计变更等也包含于本发明。