一种复合芯管抽芯成型装置的制作方法

本发明涉及管道生产设备技术领域，尤其涉及一种复合芯管抽芯成型装置。

背景技术：

复合管为通过金属管和塑料管的叠加而同时具有两者的优点的管道。在一般现有的复合管生产过程中，多采用搭接法生产工艺，即先制成金属管，然后在成型的金属管上做内外层的塑料管。其中，内层的塑料管因金属管内狭长的原因，其成型难度较大，在实际生产中容易发生壁厚不均匀、同心度较低等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种复合芯管抽芯成型装置，通过该抽芯成型装置，可以使得金属管内的塑料管成型时具有均匀的壁厚并具有较高的同心度精度。

为实现发明目的，本发明采用了如下技术方案：

一种复合芯管抽芯成型装置，包括限位组件、抽芯组件，所述限位组件包括限位块，所述限位块内具有用于套装金属管的限位孔，所述抽芯组件包括与所述限位孔轴线重叠的芯轴、位于所述限位孔前侧的接轴组件，所述芯轴包括依次连接的连接段和成型段，所述接轴组件包括移动器和连接器，所述移动器可沿所述限位孔轴线方向直线运动，所述连接器固接于所述移动器，所述连接段可拆连接于所述连接器。

作为本发明的优选，所述成型段为圆柱，所述成型段的长度大于所述限位孔中套装的金属管长度。

作为本发明的优选，所述成型段末端可拆连接有内模块。

作为本发明的优选，所述内模块呈针形或由所述成型段向后渐大的圆台形。

作为本发明的优选，所述连接段包括圆柱状的基轴和由所述基轴侧面向内凹陷的限位槽。

作为本发明的优选，所述连接器包括固定块和铰接于固定块的连接块，所述连接块具有两个，两个所述连接块的对置表面具有与所述限位槽相对应的限位脊。

作为本发明的优选，所述移动器包括导轨和可动连接于所述导轨的移动台，所述固定块固接于所述移动台顶面。

作为本发明的优选，所述限位孔两端存在有可拆连接于所述限位块的挡板。

作为本发明的优选，所述挡板表面具有对应所述限位孔的通孔，所述通孔直径小于所述限位孔。

作为本发明的优选，所述限位块内存在有多条贯通的流道，所述流道连接有带有换热器的循环泵。

本发明的有益效果在于：

1、通过限位孔和芯轴的同心设置可在芯轴抽芯加工出内塑料管时具有良好的厚度均匀性和同心度；

2、通过成型段和内模块的配合，在抽芯工作过程中对内塑料管内壁的成型动作呈多层逐层成型的状态，可在保证成型质量的同时形成薄壁的内塑料管；

3、通过流道可实现对金属管的加热/制冷效果，进而实现内塑料管的固化速度的控制，便于配合抽芯组件进行高精度的成型效果。

附图说明

图1为本发明安装针形内模块时的正视示意图；

图2为本发明安装圆台形内模块时该处的局部示意图；

图3为本发明连接器器处的放大示意图；

图中各项分别为：1限位块，11限位孔，12挡板，13通孔，14流道，2芯轴，21连接端，211基轴，212限位槽，22成型段，23内模块，31导轨，32移动台，41固定块，42连接块，43限位脊。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行详细描述：

如图1、2、3所示的一种复合芯管抽芯成型装置，包括限位组件、抽芯组件，限位组件包括横向较长的长方体形状的限位块1，限位块1内机加工有用于套装金属管的限位孔11，限位孔11的内径等于金属管的外径，从而形成对金属管恰好的卡接。抽芯组件包括与限位孔11轴线重叠的芯轴2、位于限位孔11前侧的接轴组件，芯轴2包括钢制一体成型的依次连接的连接段21和成型段22，接轴组件包括移动器和连接器，移动器可沿限位孔11轴线方向直线运动，连接器固接于移动器，连接段21可拆连接于连接器，从而使得芯轴2在接轴组件的作用下具有与限位孔11同心并沿其轴线方向的直线运动。

本实施例中，成型段22为圆柱，成型段22的长度大于限位孔11中套装的金属管长度。成型段22末端通过螺纹连接可拆连接有内模块23。

本实施例中，内模块23呈针形或由成型段22向后渐大的圆台形。

在成型过程中，首先，将金属管套装入限位孔11中形成卡接；然后通过双螺旋挤出机从金属管的端部开口向金属管内注入熔融的pp、pe或其他可成型为内塑料管的原料至充满金属管内部；此后，等待熔融状态的塑料原料半固化，启动移动器将芯轴2插入金属管中，此时，芯轴2末端的内模块23选用针形，通过由针形的尖端过渡到成型段22的圆柱的渐大的插入将芯轴2对应的塑料原料挤出直至成型段22从另一端伸出，即芯轴2占据原有的位于金属管中心的位置，芯轴2和金属管间剩余的塑料原料即在冷却后成为内塑料管。额外的，在第一次插入后，将伸出的内模块23更换为圆台形，移动器工作退回将芯轴2抽出，通过圆台的渐大的直径再一次去除塑料原料，从而得到较薄的内塑料管厚度，在具有塑料管优点的同时可以具有较大的内径并减少复合管的重量。被挤出去除的塑料原料可再次回收利用，不会造成浪费。芯轴2和限位孔11的通孔即保证了芯轴2产生的塑料管内径与金属管也为同轴，从而使得抽芯形成的内塑料管具有各向较为均匀的厚度和精度较高的形位公差。

本实施例中，连接段21包括圆柱状的基轴211和由基轴211侧面向内凹陷的限位槽212。连接器包括固定块41和铰接于固定块41的连接块42，连接块42具有两个并通过四边形铰链铰接在固定块41上，两个连接块42的对置表面具有与限位槽212相对应的限位脊43。四边形铰链可通过手拉或电机/气缸拉伸的方式实现连接块42的开合，连接块42上的限位脊43在闭合时恰好与限位槽212形成卡接，从而实现芯轴2和连接器的可拆连接。本实施例中的限位槽212具有多个，从而可以通过卡接位置的调节改变芯轴2从连接器向外的延伸长度，从而适应不同长度的复合管抽芯所需。

本实施例中，移动器包括导轨31和可动连接于导轨31的移动台32，固定块41固接于移动台32顶面。导轨31可与限位块1固定在同一支架上以便于生产。本实施例中的移动台32通过链条传动实现与导轨31的相对运动。

本实施例中，限位孔11两端通过螺钉可拆连接有安装在限位块1上的挡板12。挡板12表面具有对应限位孔11的通孔13，通孔13直径小于限位孔11。通过挡板12可实现对金属管的进一步限位，防止在抽芯过程中塑料原料和芯轴2的相互作用力导致金属管移动，同时通孔使得芯轴2仍可以方便的穿过进行抽芯工作。

本实施例中，限位块1内通过机加工成型有多条贯通的流道14，流道14分布位置位于限位孔11的旁边，流道14连接有带有换热器的循环泵，通过循环泵在流道14内循环热水或冷水，可实现限位块的预热或冷却，塑料原料注入前的预热可以防止熔融的原料接触温度较低的限位块时发生提前固化结块，从而提高成型质量；在抽芯完成后通过冷却可以提高内塑料管的固化成型速度，提高生产效率。换热器为循环泵内水分提供加热或制冷的效果。

以上实施例只是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。