本发明涉及复合材料技术领域，具体为一种替代复合材料产品表面喷漆的制品及其制造方法。
背景技术：
复合材料就是两种或两种以上的材料经一定的复合工艺制造出来的一种新型材料。其性能非常优越。作为纤维布树脂基复合材料相对于金属材料，比模量和比强度都很高，还具有比重小、耐化学腐蚀、热膨胀小等优异性能。纤维布树脂基复合材料制品广泛应用于航空航天、日常各种电器设备、工业用品等领域，今后应用将日趋广泛。随着产品要求的逐步提高，环保要求的增高，传统的表面处理方法电镀、真空渡、喷漆等高污染的方式逐步被替代或取消。为此我们提出一种替代复合材料产品表面喷漆的制品及其制造方法，用以解决上述的问题。
技术实现要素：
本发明提供一种替代复合材料产品表面喷漆的制品及其制造方法可以有效解决上述背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种替代复合材料产品表面喷漆的制品及其制造方法，由树脂基复合材料制品和一种膜组成。
进一步，所述树脂基复合材料制品由碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维和亚麻纤维组成的树脂基纤维布。
进一步，所述替代复合材料产品表面喷漆的制品的制造方法包括以下步骤：步骤s1，提供一种膜；
步骤s2，提供预浸有树脂的纤维布，并且将多层该纤维布层叠在膜表面，注意保持紧密贴合排出空气；
步骤s3，使层叠在膜上的多层纤维布热压成型。
进一步，所述步骤s3包括将层叠有纤维布的膜置入模具中，先进行热压处理，再进行冷压处理。
进一步，所述步骤s3包括在所述热压处理之前通过加热所述模具，对层叠在膜上的所述多层纤维布进行预热及抽真空处理，使层叠在膜上的所述多层纤维布加热至80-110摄氏度的温度下并持续抽真空一段时间。
进一步，所述热压处理包括使得层叠在膜上的所述多层纤维布的温度为130-160摄氏度，并在10-15个大气压的压力下热压20-25分钟。
进一步，所述冷压处理包括使得层叠在膜上的所述多层纤维布的温度为40-50摄氏度，并在10-15个大气压的压力下热压15-20分钟。
进一步，包括所述步骤s3后的脱模步骤，从而使固化后的所述多层纤维布脱模。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明省略了打磨-喷底漆-打磨-喷底漆-打磨-喷面漆多到工序，本发明将预浸有树脂的多层纤维布层叠在膜表面进而固化成型即可，就得到类喷漆表面效果的产品，不但极大程度上提高了生产效率，提高了生产良率，而且大大减少了环境污染，大大降低了生产成本；
通过将预浸有树脂的多层纤维布层叠在膜表面进而固化成型的方法制造复合材料制品，依据模具的不同造型得到各种不同产品，避免了传统喷漆不同造型产品需要使用不同治具及调整喷枪参数、调整油漆参数等方面的工作。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：
本发明提供一种替代复合材料产品表面喷漆的制品，由树脂基复合材料制品和一种膜组成，所述树脂基复合材料制品由碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维和亚麻纤维组成的树脂基纤维布；一种替代复合材料产品表面喷漆的制品的制造方法包括以下步骤：步骤s1，提供一种膜；步骤s2，提供预浸有树脂的纤维布，并且将多层该纤维布层叠在膜表面，注意保持紧密贴合排出空气；完成纤维布在膜表面的可靠层叠后，需要将层叠的纤维布固化，从而最终制得所需制品。在固化之前，将层叠有纤维布的膜置入模具的模腔中，从而形成所需形状的制品，可根据制品的不同尺寸形状，可以选择不同的模具，以于制品相互对应。步骤s3，使层叠在膜上的多层纤维布热压成型。所述步骤s3包括将层叠有纤维布的膜置入模具中，先进行热压处理，再进行冷压处理，通过对所述模具加热，使得所述多层纤维布温度得以升高。这样使预浸在纤维布上面的树脂得以融化，并在模具的模腔中有良好的流动性，从而形成良好的表面效果，以使得制品有良好的外观效果；在预热过程中，模具密封，保持持续抽真空状态，一般情况下，预热处理所述多层纤维布的温度加热至80-110摄氏度，并持续抽真空一段时间。所述步骤s3包括在所述热压处理之前通过加热所述模具，对层叠在膜上的所述多层纤维布进行预热及抽真空处理，使层叠在膜上的所述多层纤维布加热至80-110摄氏度的温度下并持续抽真空一段时间。所述热压处理包括使得层叠在膜上的所述多层纤维布的温度为130-160摄氏度，并在10-15个大气压的压力下热压20-25分钟。所述冷压处理包括使得层叠在膜上的所述多层纤维布的温度为40-50摄氏度，并在10-15个大气压的压力下热压15-20分钟。包括所述步骤s3后的脱模步骤，从而使固化后的所述多层纤维布脱模，如果需要良好脱模，在模具的模腔内涂抹离型剂，然后成型之后快速脱模。在获得制品后，去除毛边，可得类试喷漆处理的外观的产品。
本实施例由于省略了打磨-喷底漆-打磨-喷底漆-打磨-喷面漆多到工序，不但极大程度上提高了生产效率，提高了生产良率，而且大大减少了环境污染，大大降低了生产成本。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。