一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产设备的制作方法

本发明涉及螺旋波纹管生产设备技术领域，尤其涉及一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产设备。

背景技术：

螺旋波纹管是目前市政工程中较常用的管材，一般用作排水管和排污管，与传统的混凝土管道和金属管道相比具有低成本抗腐蚀等优点。现有的螺旋波纹管通常采用单组份的形式，即螺旋波纹管仅由一种组份的材料加工而成，其中最常用的是pp或者pe，pe材料具有较好的耐磨性和内腐蚀性然而其成本相对于pp更高，若整段螺旋波纹管采用pe材料作为单组分的螺旋波纹管，其造价更高。其中，现有的双组份螺旋波纹管的生产工艺一般是利用两台或以上的挤出机独立挤出不同组份的带材，最后通过粘接的方式使两种组份的带材复合，该种生产工艺所需的生产线设备较多，并且在两种带材复合时必须使两者的准确对位，否则会导致两者的复合位置偏离，影响产品的质量。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构新颖，可一体挤出双组份挤出体并卷绕加工为内肋增强双组份螺旋波纹管的生产设备。

为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：

一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产设备，包括用于一体挤出双组份挤出体的第一挤出机组、用于挤出热熔胶的第二挤出机组、对双组份挤出体进行冷却定形的冷却水槽和用于缠绕双组份挤出体的缠绕机；所属第一挤出机组包括用于混炼第一组份的第一挤出装置、用于混炼第二组份的第二挤出装置、与所述第一挤出装置以及第二挤出装置连接并一体挤出双组份挤出体的第一挤出模头；其中所述第一挤出模头包括外模套、模芯、第一进料模、第二进料模134、外层胶进料接头、中层胶进料接头和内层胶进料接头；其中所述外模套套设于模芯外周并在外模套与模芯之间留有形成出料通道的间隙，所述第一进料模和第二进料模设置于出料通道的进料端，并且该外模套、第一进料模、第二进料模和模芯从外之内依次套设，其中外模套和第一进料模之间留有形成外层胶进料通道的间隙，第一进料模和第二进料模之间留有形成中层胶进料通道的间隙，第二进料模与模芯之间留有形成内层胶进料通道的间隙，所述外层胶进料通道和内层胶进料通道分别通过外层胶进料接头和内层胶进料接头连通第一挤出装置，所述中层胶进料通道通过中层胶进料接头连通第二挤出装置。

本发明的有益效果是：本发明的内肋增强双组份螺旋波纹管生产设备，其第一挤出机组1可一体挤出双组份挤出体，使双组份挤出体直接卷绕黏合为内肋增强双组份螺旋波纹管，无需在卷绕时粘合两种不同组份的挤出体，减少挤出体的粘合次数并使不同组份之间的粘合更牢固。

进一步，所述缠绕机包括机架、主轴总成、带动主轴总成旋转的主轴总成驱动机构、设置主轴总成外围的导向板以及滚压轮，其中所述主轴总成用于供基体带材缠绕并带动基体带材旋转，所述导向板倾斜设置以引导基体带材沿螺旋角缠绕，所述滚压轮用于滚压基体带材。本发明采用上述结构后，可通过主轴总成驱动机构带动缠绕在主轴总成上的双组份挤出体进行旋转，同时配合导向板对挤出体的引导作用使双组份挤出体作螺旋盘绕形成螺旋波纹管。

进一步，所述第二挤出机组包括用于混炼热熔胶的第三挤出装置以及连接所述第三挤出装置的第二挤出模头，所述第二挤出模头设置于主轴总成外围。本发明采用上述结构后，可利用第三挤出装置混炼热熔胶，混炼后的热熔胶通过第二挤出模头挤出并对缠绕在主轴总成外围的双组份挤出体进行粘合。

进一步，所述的主轴总成包括多根环形分布并转动连接于机架上的转辊，所述主轴总成驱动机构包括与转辊同轴连接的从动齿轮、主动齿轮、连接从动齿轮与主动齿轮的传动链条以及驱动主动齿轮旋转的驱动电机。本发明采用上述结构后，可利用环形分布的转辊构成主轴总成的外围，减小主轴总成的重量。

附图说明

图1为本发明的布局图。

图2为本发明的第一挤出模头的结构示意图。

图3为图2中区域a的局部放大图。

图4为本发明的缠绕机的主视图。

图5为本发明的缠绕机的俯视图。

其中，1-第一挤出机组，11-第一挤出装置，12-第二挤出装置21，13-第一挤出模头，131-外模套，132-模芯，133-第一进料模，134-第二进料模，135-外层胶进料接头，136-中层胶进料接头，137-内层胶进料接头，138-出料通道，1391-外层胶进料通道，1392-中层胶进料通道，1393-内层胶进料通道，2-第二挤出机组，21-第二挤出装置21，22-第二挤出模头，3-冷却水槽，4-缠绕机，41-机架，42-主轴总成，421-转辊，431-从动齿轮，432-主动齿轮，433-传动链条，434-驱动电机，44-导向板，45-滚压轮，5-切割机构，51-电动轮锯，52-进刀气缸。

具体实施方式

现结合附图和具体实施例对本发明所要求保护的技术方案作进一步详细说明。

参见图1至图5所示，本实施中的一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产设备，包括用于一体挤出双组份挤出体的第一挤出机组1、用于挤出热熔胶的第二挤出机组2、对双组份挤出体进行冷却定形的冷却水槽3和用于缠绕双组份挤出体的缠绕机4以及用于裁断内肋增强双组份螺旋波纹管的切割机构5。

在本实施例中，第一挤出机组1包括用于混炼第一组份的第一挤出装置11、用于混炼第二组份的第二挤出装置2112、与所述第一挤出装置11以及第二挤出装置2112连接并一体挤出双组份挤出体的第一挤出模头13，其中所述第一挤出模头13包括外模套131、模芯132、第一进料模133、第二进料模134、外层胶进料接头135、中层胶进料接头136和内层胶进料接头137。其中在本实施例中第一挤出装置11混炼的第一组份为pp，第二挤出装置2112混炼的第二组份为pe。

其中所述外模套131套设于模芯132外周并在外模套131与模芯132之间留有形成出料通道138的间隙，所述第一进料模133和第二进料模134设置于出料通道138的进料端，并且该外模套131、第一进料模133、第二进料模134和模芯132从外至内依次套设，其中外模套131和第一进料模133之间留有形成外层胶进料通道1391的间隙，第一进料模133和第二进料模134之间留有形成中层胶进料通道1392的间隙，第二进料模134与模芯132之间留有形成内层胶进料通道1393的间隙，所述外层胶进料通道1391和内层胶进料通道1393分别通过外层胶进料接头135和内层胶进料接头137连通第一挤出装置11，所述中层胶进料通道1392通过中层胶进料接头136连通第二挤出装置2112。第一挤出装置11和第二挤出装置2112分别混炼第一组份pp和第二组份pe，其中混炼后的流体pp经外层胶进料接头135和内层胶进料接头137分别流入外层胶进料通道1391和内层胶进料通道1393中，而混炼后的流体pe经中层胶进料接头136流入中层胶进料通道1392中，流体pp和流体pe在外层胶进料通道1391、中层胶进料通道1392和内层胶进料通道1393的末端汇合并形成具有三层结构的双组份挤出体，双组份挤出体最终经出料通道138挤出第一挤出模头13外。

在本实施例中，所述缠绕机4包括机架41、主轴总成42、带动主轴总成42旋转的主轴总成42驱动机构、设置主轴总成42外围的导向板44以及滚压轮45，其中所述主轴总成42用于供基体带材缠绕并带动基体带材旋转，在本实施例中，所述的主轴总成42包括多根环形分布并转动连接于机架41上的转辊421，所述主轴总成42驱动机构包括与转辊421同轴连接的从动齿轮431、主动齿轮432、连接从动齿轮431与主动齿轮432的传动链条433以及驱动主动齿轮432旋转的驱动电机434。所述导向板44倾斜设置以引导基体带材沿螺旋角缠绕，所述滚压轮45用于滚压基体带材。在本实施例中，所述第二挤出机组2包括用于混炼热熔胶的第三挤出装置以及连接所述第三挤出装置的第二挤出模头22，所述第二挤出模头22设置于主轴总成42外围。切割机构5包括有电动轮锯51以及带动电动轮锯51进刀的进刀气缸52。

双组份挤出体后牵伸至冷却水槽3中进行冷却定形，随后双组份挤出体被牵伸至缠绕机4，由于第二挤出模头22设置于主轴总成42外围，第二挤出模头22挤出的热熔胶粘合在邻层的双组份挤出体之间。在本实施例中热熔胶的组份与双组份挤出体的外层组份相同，两者均为pp。

滚压轮45将双组份挤出体向主轴总成42并通过转轴带动双组份挤出体缠绕，同时在导向板44引导下基体带材偏移形成螺旋角最终使基体带材以螺旋的方式缠绕，利用热熔胶粘合邻层的双组份挤出体使其形成管体。本实施例的第一挤出机组1可一体挤出双组份挤出体，使双组份挤出体直接卷绕黏合为内肋增强双组份螺旋波纹管，无需在卷绕时粘合两种不同组份的挤出体，减少挤出体的粘合次数并使不同组份之间的粘合更牢固。

以上所述之实施例仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。