一种塑料管道成型流水线的制作方法

本发明属于塑料管道加工技术领域，涉及一种塑料管道成型流水线。

背景技术：

现有的塑料管道由内而外依次包括内层、增强层与外层三层结构，内层为由塑料挤出机挤出的管坯，增强层为通过缠绕方式缠绕至内层上的增强带，以达到提高塑料管道结构强度的目的，外层为附在增强层外的塑料层。

目前，塑料管道的加工，通常都是分点式批量加工，即先在第一加工点将塑料管道内层加工好，然后再将批量内管统一转移至第二加工点进行增强层加工，最后再将包覆有增强层的内管转移至第三加工点进行外层的加工，这种加工工艺存在以下技术问题，1、各个加工点的加工设备较分散，且距离相隔较远，无法实现塑料管道一次成型，自动化程度低，加工效率较低，各工艺完成后管道转移较麻烦，生产成本较高；2、增强带的包覆工艺，通常是通过人工将增强带缠绕至内管上，缠绕效率低，人工成本高，另外，内管仅仅只是在横向方向上进行了增强带缠绕，轴向方向未进行缠绕，造成塑料管道整体结构在轴向方向上的强度较低。

综上所述，为了解决上述塑料管道加工工艺存在的技术问题，需要设计一种自动化程度高、加工效率高、成本低且塑料管道轴向强度高的塑料管道成型流水线。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种自动化程度高、加工效率高、成本低且塑料管道轴向强度高的塑料管道成型流水线。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种塑料管道成型流水线，包括

第一挤出机，其用于原料塑化；

成型模具，其与第一挤出机的挤出端连通并能使塑料原料成型为内管；

第一定型机，其与成型模具输出端相连；

布带机，其有两台且分别位于第一定型机输出端两侧，布带机上安装有第一增强带；

缠绕机，其轴向设置并与布带机相邻，所述缠绕机上安装有第二增强带；

复合模具，其设置于缠绕机输出端并与缠绕机相邻；

第二挤出机，其与复合模具相邻且连通；

第二定型机，其轴向设置，所述第二挤出机与第二定型机一端固连；

内管依次移经第一定型机、布带机与缠绕机，第一定型机能对内管定型冷却，布带机能将第一增强带轴向贴附至内管表面，缠绕机能将第二增强带螺旋缠绕至内管表面，当内管移经复合模具内时，第二挤出机能将塑化原料包覆至内管上并成型为复合管，所述复合管移经第二定型机并定型冷却。

在上述一种塑料管道成型流水线中，在缠绕机与复合模具间设置有加温机，所述内管移经加温机且加温机能对第一增强带、第二增强带与内管进行加热。

在上述一种塑料管道成型流水线中，所述加温机内设置有芯棒，当内管移经加温机时，所述芯棒能进入内管并随内管同步移动。

在上述一种塑料管道成型流水线中，所述第二定型机的输出端设置有与其相邻的切割机，当复合管移经切割机时，所述切割机能对复合管进行切割。

在上述一种塑料管道成型流水线中，所述切割机的输出端设置有与其相邻的储料架，所述出料架能储放经切割机切割并移出切割机的复合管。

在上述一种塑料管道成型流水线中，在第一定型机与布带机间设置有第一牵引机，所述布带机分别设置于第一牵引机两侧，第一牵引机能对内管进行移动式牵引，在第二定型机与切割机间设置有第二牵引机，第二牵引机能对复合管进行移动式牵引。

在上述一种塑料管道成型流水线中，所述第一挤出机位于成型模具一侧并通过第一连通管与成型模具连通，所述第二挤出机位于复合模具一侧并通过第二连通管与复合模具连通。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明将加工塑料管道的各个加工设备整合成一条流水线，并通过自动化控制进行各个环节的加工，设备间关联性较强，整个流水线结构整形强、结构较紧凑，流水线自动化程度高、加工效率高，各个环节加工无需转移，生产成本得到控制。

2、流水线中对于增强层的加工，通过先后在内管上贴附轴向增强带及螺旋缠绕增强带，使得整个塑料管道在轴向与横向方向上强度均得到提高，从而提高了塑料管道的整体质量。

附图说明

图1为本发明的侧立面示意图。

图2为本发明的平面示意图。

图中，1、第一挤出机；2、成型模具；3、第一定型机；4、布带机；5、缠绕机；6、复合模具；7、第二挤出机；8、第二定型机；9、加温机；9a、芯棒；10、切割机；11、出料架；12、第一牵引机；13、第二牵引机。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2所示，本发明一种塑料管道成型流水线，包括第一挤出机1、成型模具2、第一定型机3、布带机4、缠绕机5、复合模具6、第二挤出机7与第二定型机8。

第一挤出机1轴向设置，其用于原料塑化并能将塑料原料挤出，成型模具2轴向设置并能与第一挤出机1相邻，成型模具2与第一挤出机1的挤出端连通，第一定型机3轴向设置并与成型模具2输出端固连，布带机4有两台且分别位于第一定型机3输出端两侧，每台布带机4上安装有第一增强带，缠绕机5轴向设置并与布带机4相邻，优选的，缠绕机5有多台且轴向均布，缠绕机5上安装有第二增强带，复合模具6设置于缠绕机5输出端并与缠绕机5相邻，第二挤出机7与复合模具6相邻且连通，第二定型机8轴向设置，所述第二挤出机7与第二定型机8一端固连。

工作时，第一挤出机1内的塑化原料进入成型模具2内并使塑化原料成型为内管，内管依次移经第一定型机3、布带机4与缠绕机5，第一定型机3能对内管定型冷却，布带机4能将第一增强带轴向贴附至内管表面，缠绕机5能将第二增强带螺旋缠绕至内管表面，当内管移经复合模具6内时，第二挤出机7能将塑化原料包覆至内管上并成型为复合管，所述复合管移经第二定型机8并定型冷却。

整个流水线中，各加工设备紧凑性较强，实现了整体化与自动化，加工效率大大提升。

在上述结构基础上，本发明对其作了进一步改进与细化。

如图1、图2所示，在缠绕机5与复合模具6间设置有加温机9，所述内管移经加温机9且加温机9能对第一增强带、第二增强带与内管进行加热，优选的，该加温机9的加热温度大于180度。

通过设置加温机9，当第一增强带与第二增强带贴合至内管上后，加温机9能同时对第一增强带、第二增强带与内管进行加热，能使第一增强带、第二增强带与内管融为一整体，从而提高增强层与内管的整体性，能进一步提升塑料管道的整体强度。

如图，所述加温机9内设置有芯棒9a，当内管移经加温机9时，所述芯棒9a能进入内管并随内管同步移动。

加温机9对内管进行加热时，内管会软化，而通过设置芯棒9a后，加热过程中，芯棒9a对内管起到支撑作用，防止内管产生形变，能使第一增强带与第二增强带更好的与内管融合，同时，移出加热机后，芯棒9a能带走一部分内管的热量，能加速对内管进行降温，提高内管的冷却效率。

如图1、图2所示，所述第二定型机8的输出端设置有与其相邻的切割机10，当复合管移经切割机10时，所述切割机10能对复合管进行切割。

切割机10能对成型冷却后的复合管按要求进行切割，从而满足不同的尺寸需求，也便于后期的收集、输送。

如图1、图2所示，所述切割机10的输出端设置有与其相邻的储料架，所述出料架11能储放经切割机10切割并移出切割机10的复合管。

储料架能储放切割好的塑料管道成品，便于后期统一收集。

如图1、图2所示，在第一定型机3与布带机4间设置有第一牵引机12，所述布带机4分别设置于第一牵引机12两侧，第一牵引机12能对内管进行移动式牵引，在第二定型机8与切割机10间设置有第二牵引机13，第二牵引机13能对复合管进行移动式牵引。

第一牵引机12与第二牵引机13的作用，是将成型后的内管与复合管进行牵拉移动，实现整个流水线的一次性自动化生产，提高了流水线的自动化程度与加工效率。

如图1、图2所示，所述第一挤出机1位于成型模具2一侧并通过第一连通管与成型模具2连通，所述第二挤出机7位于复合模具6一侧并通过第二连通管与复合模具6连通。

第一挤出机1与第二挤出机7均位于相应模具的一侧，使得整个流水线在长度上得到控制，使得场地得到充分利用，而第二挤出机7的位置，也便于内管通过复合模具6。

本发明的工作原理如下：

将塑料原料注入第一挤出机1与第二挤出机7内，原料在第一挤出机1与第二挤出机7内塑料。

第一挤出机1内的塑化原料通过第一连通管输送至成型模具2内并成型为内管，内管依次移经第一定型机3、布带机4、缠绕机5与加温机9，第一定型机3能对内管定型冷却，布带机4能将第一增强带轴向贴附至内管表面，缠绕机5能将第二增强带螺旋缠绕至内管表面，加温机9对第一增强带、第二增强带与内管进行加热融合。

当内管与第一增强带、第二增强带融合后，内管移至复合模具6内，第二挤出机7将塑化原料包覆至内管上并成型为复合管，复合管移动至第二定型机8进行定型冷却。

冷却后的复合管进入第二牵引机13并自行移动至切割机10进切割分段，最后通过机械手等外力将切割好的复合管放置储料架上进行集中并归类。

值得注意的是，开始加工时，最前端的内管与复合管为试验段，其并非合格产品，加工初期，该试验段需要通过外力的辅助进入第一牵引机12与第二牵引机13内，待进入正常加工状态后，再收集整理合格产品。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。