一种用于轮胎的层布贴合系统的制作方法

本实用新型涉及一种用于轮胎的层布贴合系统，属于轮胎层布贴合技术领域。

背景技术：

轮胎在生产工艺中需要对其进行帘布的贴合，目前，通常由贴合机和压辊装置组成的贴合系统进行轮胎的贴合作业，但是，不同直径尺寸的轮胎在层布贴合作业时，由于压辊装置上的压辊位置相对固定，而轮胎直径尺寸并非固定，导致贴合机上的贴合鼓与压辊装置上的压辊之间生成的角度不同，影响轮胎层布的贴合效果，造成轮胎贴合质量参差不齐。

技术实现要素：

本实用新型提供一种用于轮胎的层布贴合系统，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决在面对不同直径尺寸的轮胎时，现有的压辊装置无法根据不同直径的轮胎，调节与贴合机之间的角度，造成轮胎层布贴合质量参差不齐的问题。

本实用新型技术方案是通过以下措施来实现的：一种用于轮胎的层布贴合系统，包括贴合机、压辊装置、第一铰接座和第一油缸；在贴合机左端安装有第一铰接座，贴合机的左侧设有压辊装置，压辊装置包括车体、第二铰接座、支架、第二油缸、轴承座和压辊组件；在车体右端安装有第二铰接座，第二铰接座与第一铰接座之间通过第一油缸连接；在车体的上端左部设有向右上方倾斜的支架，支架截面为H型结构，支架下端前后两侧分别与车体上端通过铰接座连接，在车体的上端右部设有第二油缸，第二油缸的缸体与车体上端通过铰接座连接，第二油缸伸缩端与支架的中部横梁之间通过轴承座连接；在支架上端安装有压辊组件。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述压辊组件包括连接梁、托辊架和托辊；在支架上端固定安装有连接梁，在连接梁右上方的前后两端分别安装有三对托辊架组，每对托辊架组包括前侧的托辊架和后侧的托辊架，在前侧的托辊架和后侧的托辊架之间设有托辊。

上述在每对托辊架组的前侧托辊架的后端和后侧托辊架的前端分别固定安装有托辊支板，托辊支板的上端为U型卡槽结构，托辊的前后轴端分别卡在托辊支板的U型卡槽内。

本实用新型结构合理紧凑，使用方便；通过驱动第一油缸和第二油缸即可调节压辊组件与贴合机上的贴合鼓之间的上下左右距离，确定压辊组件与贴合机上的贴合鼓之间的贴合角度，针对不同的轮胎直径，可以反复多次调节贴合角度，从而保证轮胎层布的贴合质量。

附图说明

图1为最佳实施例主视结构示意图；

图2为图1中压辊装置立体结构示意图；

图3为图1中左视结构示意图；

图4为图1中托辊支板立体放大结构示意图；

附图中：1贴合机、2第一铰接座、3第一油缸、4第二铰接座、5车体、6支架、7第二油缸、8连接梁、9托辊架、10托辊、11托辊支板、12轴承座。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系描述，如：上、下、左、右等位置关系，均根据说明书附图中图1的布图方向来确定。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如图1、2、3、4所示，一种用于轮胎的层布贴合系统包括贴合机1、压辊装置、第一铰接座2和第一油缸3；在贴合机1左端安装有第一铰接座2，贴合机1的左侧设有压辊装置，压辊装置包括车体5、第二铰接座4、支架6、第二油缸7、轴承座12和压辊组件；在车体5右端安装有第二铰接座4，第二铰接座4与第一铰接座2之间通过第一油缸3连接；在车体5的上端左部设有向右上方倾斜的支架6，支架6截面为H型结构，支架6下端前后两侧分别与车体5上端通过铰接座连接，在车体5的上端右部设有第二油缸7，第二油缸7的缸体与车体5上端通过铰接座连接，第二油缸7伸缩端与支架6的中部横梁之间通过轴承座12连接；在支架6上端安装有压辊组件。

其中贴合机1为现有公知产品；支架6下端以车体5上端铰接座为支点，带动支架6上端的压辊组件移动，第二油缸7的缸体以车体5上端的铰接座为支点，由第二油缸7的伸缩端通过轴承座12与支架6连接；使用时，驱动第二油缸7调节支架6上端的压辊组件与贴合机1之间上下位置的距离，同时通过驱动第一油缸3调节贴合机1和压辊装置之间左右位置的距离；当轮胎直径尺寸变化时，只需要驱动第一油缸3和第二油缸7即可调节压辊组件与贴合机1上的贴合鼓之间的上下左右距离，确定压辊组件与贴合机1上的贴合鼓之间的贴合角度，针对不同的轮胎直径，可以反复多次调节贴合角度，从而保证轮胎层布的贴合质量。

可根据实际需求，对上述一种用于轮胎的层布贴合系统作进一步优化或/和改进：

如图1、2、3、4所示，压辊组件包括连接梁8、托辊架9和托辊10；在支架6上端固定安装有连接梁8，在连接梁8右上方的前后两端分别安装有三对托辊架组，每对托辊架组包括前侧的托辊架9和后侧的托辊架9，在前侧的托辊架9和后侧的托辊架9之间设有托辊10。其中由三对托辊架组和托辊10组成的压辊组件，在与贴合机1上的贴合鼓进行层布贴合作业时，相对于单个托辊10形成的压辊组件贴合效果更好。

如图1、2、3、4所示，在每对托辊架组的前侧托辊架9的后端和后侧托辊架9的前端分别固定安装有托辊支板11，托辊支板11的上端为U型卡槽结构，托辊10的前后轴端分别卡在托辊支板11的U型卡槽内。其中托辊支板11采用U型卡槽结构是为了托辊10在拆装时更加便利。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需求增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。