直顶斜向脱模机构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体的涉及一种直顶斜向脱模机构。

背景技术：

现代生产中，一些作为外观件的注塑产品，在满足外观设计需求的同时，还需要满足一些功能件的承载，例如液晶电视的塑胶后壳，在保证后壳外表面的外观设计之外，还需要满足扬声器等功能件在内侧面的承载，针对这类产品的注塑需要采用倒桩结构的模具。

倒桩模具的斜顶脱模机构和热流道系统位于模具的同一侧，其在使用过程中，为了避免斜顶脱模机构与热流道系统形成干涉，所以斜顶脱模机构一般采用直顶斜向脱模机构；现有技术中，倒桩模具的高度较大，斜顶较长，在进行脱模运动时比较容易卡死，斜顶脱模结构为了能够顺利完成注塑产品的脱模，斜顶的倾斜角度要设置在较小的角度内，一般不可超过10度，但是如此设置会限制注塑产品倒扣的尺寸，无法满足一些注塑产品的倒扣结构设计，进而影响对功能件的承载，影响产品的质量。

参照图1，图1为注塑产品及现有技术中直顶斜向脱模机构的结构示意图；注塑产品6的外表面为平面，其内侧面为弧形倒扣结构，功能件承载结构61设于注塑产品6的内侧面，脱模时，直顶斜向脱模机构顶出注塑产品6，顶出过程为直向运动，斜顶的倾斜角度较大时，顶出时容易卡死，无法顺利完成脱模。

参照图1至图4，图2为现有技术中直顶斜向脱模机构的结构示意图，图3为现有技术中斜滑块、直推杆、固定座及导套结构示意图，图4为现有技术中斜滑块、直推杆、固定座及导套的剖视图；现有技术中，直顶斜向脱模机构包括斜滑块1、直推杆2、固定座3、导套4及行位块5；斜滑块1的底端开设有滑槽11，斜滑块1的顶端具有端面12，端面12与注塑产品6的倒扣结构相适配，斜滑块1的其中一侧面为倾斜面13；直推杆2的一端与固定座3连接，直推杆2的另一端设于滑槽11内并可于滑槽11内滑动；导套4套设于直推杆2，导套4对直推杆2的运动方向进行限定，行位块5开设有大行位51，大行位51与斜滑块1的大小及形状相适配，斜滑块1设于大行位51内，大行位51内设有与倾斜面13相适配的滑面511；脱模时，固定座3受到模具开模时的作用力，使得固定座3沿着模具开模方向推动直推杆2运动，直推杆2再推动斜滑块1沿着模具开模方向运动，大行位51对斜滑块1进行限位，倾斜面13于滑面511上滑动，斜滑块1的端面12的作用推力于注塑产品6的倒扣结构上，对注塑产品6的倒扣结构进行脱模；同时，斜滑块1也受到注塑产品6的与脱模方向相反的斜向作用力，斜滑块1处于注塑产品6斜向作用力与直推杆2推力的共同作用下，而后，随着脱模进行，直推杆2的另一端在注塑产品6的斜向作用力下会于滑槽11内滑动，直推杆2对于斜滑块1推力的方向就会产生偏移，如图4中，斜滑块1斜顶的倾斜角度为10度，若斜顶的倾斜角度较大，直推杆2的另一端于滑槽11内受到注塑产品6的斜向作用力就越大，使得直推杆2无法沿着脱模方向推动斜滑块1，致使斜滑块1出现卡死的情况。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种直顶斜向脱模机构。

一种直顶斜向脱模机构包括斜滑块，其底端开设有一滑槽，斜滑块的其中一侧面为倾斜面；

设于滑槽的型块；型块的形状与滑槽的形状相适配，且型块的长度大于滑槽的长度，型块的一端漏于滑槽外；

一端垂直连接于型块底端的直推杆；

与直推杆另一端连接的固定座；

套设于直推杆的导套；以及

行位块，其开设有与斜滑块的大小及形状相适配的大行位；大行位内设有与倾斜面相适配的滑面；滑面沿着自身长度方向开设有行位槽；

斜滑块设于大行位内，倾斜面与滑面滑接，型块漏于滑槽外的一端位于行位槽内。

根据本实用新型一实施方式，滑槽的纵截面为“T”字型；型块的纵截面为与滑槽相适配的“T”字型。

根据本实用新型一实施方式，倾斜面与斜滑块中心轴线的夹角在0度至度之间。

根据本实用新型一实施方式，倾斜面与斜滑块中心轴线的夹角为度。

根据本实用新型一实施方式，斜滑块顶端的端面为斜面。

根据本实用新型一实施方式，滑槽的槽底面为斜面，且槽底面与端面平行；

型块的顶端具有型块端面，且型块端面与滑槽的槽底面相适配。

根据本实用新型一实施方式，直推杆的一端设有扁位；型块底端的中间部位开设有与扁位相适配的卡槽；

扁位卡设于卡槽内。

同现有技术相比，本申请的直顶斜向脱模机构通过型块的设置，增加了斜滑块在脱模时的受力面积，使得斜滑块受力均匀，让斜滑块作用于注塑产品上的脱模力稳固。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为注塑产品及现有技术中直顶斜向脱模机构的结构示意图；

图2为现有技术中直顶斜向脱模机构的结构示意图；

图3为现有技术中斜滑块、直推杆、固定座及导套结构示意图；

图4为现有技术中斜滑块、直推杆、固定座及导套的剖视图；

图5为本实施例中直顶斜向脱模机构的结构示意图；

图6为本实施例中斜滑块、直推杆、固定座、导套及型块结构示意图；

图7为本实施例中斜滑块、直推杆、固定座、导套及型块的爆炸示图；

图8为本实施例中型块结构示意图；

图9为本实施例中直顶斜向脱模机构的剖视图；

图10为本实施例中本实施例中斜滑块、直推杆、固定座、导套及型块的剖视图。

附图标记说明：

1、斜滑块；11、滑槽；111、槽底面；12、端面；13、倾斜面；2、直推杆；21、扁位；3、固定座；4、导套；5、行位块；51、大行位；511、滑面；5111、行位槽；6、注塑产品；61、功能件承载结构；62、注塑产品本体；7、型块；71、型块端面；72、卡槽。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1、图5、图6及图7，图1为注塑产品及现有技术中直顶斜向脱模机构的结构示意图，图5为本实施例中直顶斜向脱模机构的结构示意图，图6为本实施例中斜滑块、直推杆、固定座、导套及型块结构示意图，图7为本实施例中斜滑块、直推杆、固定座、导套及型块的爆炸示图；本实施例中的直顶斜向脱模机构包括斜滑块1、直推杆2、固定座3、导套4、行位块5、注塑产品6及型块7。

注塑产品6包括功能件承载结构61及注塑产品本体62，注塑产品本体62的外表面为平面，便于注塑产品进行外观设计，例如液晶电视的塑胶后壳进行艺术化图案的设计，注塑产品本体62的内侧为倒扣结构，本实施例中注塑产品本体62的内侧面的倒扣结构近似于为弧形面，功能件承载结构61设于注塑产品本体62的内侧面的中部，用于扬声器等功能件的承载。注塑产品6被注塑完成后，需要从注塑产品本体62的内侧面对注塑产品6的进行脱模，具体是由斜滑块1顶出注塑产品本体62来进行脱模，所以斜滑块1顶端需要与注塑产品本体62的内侧面的倒扣结构相适配，在实际脱模过程中，较大的注塑产品6需要多个直顶斜向脱模机构进行脱模，此处以其中一直顶斜向脱模机构的结构及脱模原理来进一步说明本实用新型。

斜滑块1包括滑槽11、端面12、倾斜面13及斜滑块本体14，斜滑块本体14的横截面近似为梯形，其中，滑槽11开设于斜滑块本体14具有较小底面的底端，滑槽11具有槽底面111，槽底面111的两端分别与斜滑块本体14相对两侧面连接，端面12位于斜滑块1的顶端，端面12与注塑产品本体62的内侧面的倒扣结构相适配，本实施例中的注塑产品本体62的倒扣结构呈弧形面状，倾斜面13位于斜滑块1的其中一侧面，斜滑块1的其余侧面为平面，滑槽11的一端与倾斜面13齐平，滑槽11的另一端与斜滑块1的倾斜面13相对的平面齐平。

型块7的顶端具有型块端面71，型块7设于滑槽11，型块端面71与槽底面11贴合，型块7的形状与滑槽11的形状相适配，型块7的长度大于滑槽11的长度，型块7的一端位于滑槽11内，型块7的另一端漏于滑槽11外，具体的，型块7的另一端漏于斜滑块1具有倾斜面13的侧面之外，型块7位于滑槽11内一端的端面与斜滑块1相对倾斜面13的平面齐平；型块7可于滑槽11内滑动，滑动时，型块7的型块端面71与滑槽11的槽底面111贴合滑动，型块7的长度大于滑槽11的长度，保证了型块7在滑槽11内滑动时，型块7的型块端面71可一直贴合于滑槽11的槽底面111，保证斜滑块1受到型块7传递过来的作用力为均匀的。

直推杆2的一端垂直连接于型块7底端，其另一端连接的固定座3，具体的，直推杆2通过螺钉与固定座3连接；本实施例中的直推杆2的横截面为圆形。

导套4套设于直推杆2，导套4可对直推杆2的运动方向进行限定。

行位块5开设有大行位51，大行位51的大小及形状与斜滑块1大小及形状相适配；大行位51内设有滑面511，滑面511与倾斜面13相适配；滑面511沿着自身长度方向开设有行位槽5111，行位槽5111的宽度与型块7的宽度一致；斜滑块1设于大行位51内，倾斜面13与滑面511滑动连接，型块7漏于滑槽11外的一端位于行位槽5111内。

参照图7和图8，图8为本实施例中型块结构示意图，进一步，滑槽11的纵截面为“T”字型，型块7的纵截面为“T”字型，型块7“T”字型结构与滑槽11的“T”字型结构相适配；采用“T”字型的型块7结构稳定，可均匀的接收到直推杆2传递过来的推力，并把受到的推力均匀传递给斜滑块1，使得整个脱模过程更为稳定。

复参照图图6、7和图8，更进一步，斜滑块1顶端的端面12为斜面，滑槽11的槽底面111为斜面，且槽底面111与端面12平行，型块7的型块端面71与滑槽11的槽底面111相适配；对于不同的注塑产品6，其倒扣结构的弯曲角度可能不同，设置相适配角度的端面12，可更加稳固的进行脱模，且通过槽底面111与型块7的型块端面71相适配的设置，进一步增加了斜滑块1的受力均衡，进而使得注塑产品6脱模时受力均衡，使得脱模更加的稳定。

复参照图7，更进一步，直推杆2的一端设有扁位21，型块7底端的中间部位开设有与扁位21相适配的卡槽72，扁位21卡设于卡槽72内；直推杆2与型块7通过扁位连接，使得两者之间的连接稳固，避免在脱模过程中发生偏转问题。

本申请的直顶斜向脱模机构的运作原理如下：参照图1、图7、图9、图10、图9为本实施例中直顶斜向脱模机构的剖视图，图10为本实施例中本实施例中斜滑块、直推杆、固定座、导套及型块的剖视图；脱模时，固定座3受到模具的模仁(图中未给出)开模时的作用力，使得固定座3沿着模具开模方向推动直推杆2运动，导套4对直推杆2的运动进行限位，直推杆2的推力作用于T字型的型块7，进而通过型块7推动斜滑块1沿着模具开模方向在大型位51内滑动，具体的，倾斜面13于滑面511上滑动，型块7漏于滑槽11外的一端位于行位槽5111内滑动，大行位51对斜滑块1形成限位，行位槽511对于型块7形成限位，如此，斜滑块1的端面12就作用推力于注塑产品6的倒扣结构上，对注塑产品6的倒扣结构进行脱模；与此同时，斜滑块1也受到注塑产品6与脱模方向相反的斜向作用力，使得斜滑块1处于注塑产品6斜向作用力与型块7推力的共同作用下；随着脱模进行，在注塑产品6的斜向作用力作用下，型块7会于滑槽11内滑动，具体的，型块7由滑槽11靠近倾斜面13的一端，向着滑槽11远离倾斜面13的一端滑动，此时，型块7的型块端面71一直与滑槽11的槽底面111贴合，型块7对于斜滑块1的推力不变，让斜滑块1的受力均匀，即使倾斜面13与行位块1中心轴线的夹角在较大范围内依然能保证稳定的脱模，进而，让注塑产品6的倒扣结构能在较大弯曲角度内的范围内进行设计，本实施例中，倾斜面13与行位块1中心轴线的夹角在10度至16度之间，具体的，倾斜面13与行位块1中心轴线的夹角可设置在16度，即型块块1的倾斜面13向外的倾斜角度为16度。

综上：本申请的直顶斜向脱模机构，通过“T”字型结构的型块7设置，增加了斜滑块1的受力面积，使得斜滑块1受力均匀，让斜滑块1作用于注塑产品6上的脱模力稳固，即使注塑产品6的倒扣结构能在较大弯曲角度时，依然能保证脱模的顺利进行，让注塑产品6的倒扣设计在一定程度上不受影响，实现对功能件的承载，提升影响产品的质量。

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。