一种螺杆的制作方法

本实用新型涉及塑料挤出成型领域，尤其涉及一种用于塑料挤出机的螺杆。

背景技术：

塑料挤出机是在塑料加工行业中得到广泛应用的设备之一，塑料挤出机对塑料挤出的速度及塑化的程度，将直接影响产品的产量和质量。常用的塑料挤出机的工作原理如下：塑料颗粒从进料口进入，在机筒内通过加热和螺杆高速旋转进行塑化后送入模具，并通过模具孔挤出成型。在此过程中，螺杆具有非常重要的作用，目前常用的螺杆均是通过设置增长的压缩段或者计量段来提高塑化能力，但效果都不理想，且存在如下问题：(1)原料在从加料段向压缩段转移的过程中，出现固相和液相分离不均匀的现象；(2)塑化速度慢等。

技术实现要素：

鉴于目前螺杆存在的上述不足，本实用新型提供一种螺杆，能够避免原料在从加料段向压缩段转移的过程中出现的固相和液相分离不均匀的现象。

为达到上述目的，本实用新型的实施例采用如下技术方案：

一种螺杆，所述螺杆上依次设有进料段、压缩段和计量段，所述进料段和计量段的螺纹为单螺棱，所述压缩段的螺纹为由主螺棱和副螺棱组成的双螺棱，所述主螺棱的截面形状为矩形，所述副螺棱顶面的截面形状为上小下大的收口形状，所述副螺棱的两侧分别形成固相槽和液相槽，塑料颗粒经进料段预热后，在从加料段向压缩段转移的过程中已经出现了固相和液相的混合物，由于在压缩段设置了主螺棱和副螺棱且副螺棱顶面的截面形状为上小下大的收口形状，因而其与机筒内壁之间的间隙宽度变窄，缩短了混合物中的液相从固相槽进入液相槽时行程，仅需穿过很短的距离即可进入液相槽中，而混合物中的固相则继续留在固相槽中被继续加热塑化，且这个过程一直持续直至加入的塑料颗粒形成完全熔融的液相，避免了原料在从加料段向压缩段转移的过程中出现的固相和液相分离不均匀的现象。

优选的，所述副螺棱顶面的截面形状为圆弧形状状、三角形形状、梯形形状或者不规则形状中的一种，所述副螺棱顶面的截面形状可以根据塑料的种类和塑料挤出机的参数进行选择。

优选的，所述副螺棱的高度比主螺棱的高度低0.05-0.08毫米，可以使混合物中的液相向液相槽的转移更加容易，加快了液相向液相槽转移的速度。

优选的，所述压缩段的长度为螺杆螺纹有效长度的48％，通过设置由主螺棱和副螺棱组成的双螺棱螺纹，提高了塑化的效果，缩短了塑化的行程，故无需设置增长的压缩段来提高塑化的效果。

优选的，所述主螺棱和副螺棱的起始点和结束点完全重合，由于加料段和计量段均是单螺棱，使主螺棱和副螺棱的起始点和结束点完全重合是为了使压缩段的双螺棱螺纹与加料段和计量段的单螺棱螺纹更好的过渡连接。

优选的，所述固相槽的深度从副螺棱的起始点到结束点逐渐变小，用于与混合物中固相逐渐变少的变化状态相配合。

优选的，所述固相槽的宽度从副螺棱的起始点到结束点由宽变窄，由于最后固相会完全熔融为液相，固相槽的宽度越来越窄是为了和塑料原料的变化状态相配合。

优选的，所述液相槽深度的从主螺棱的起始点到结束点保持不变，为了和进料段和计量段的单螺棱更好的连接。

本实用新型实施的优点：本实用新型公开了一种螺杆，所述螺杆上依次设有进料段、压缩段和计量段，所述进料段和计量段的螺纹为单螺棱，所述压缩段的螺纹为由主螺棱和副螺棱组成的双螺棱，所述主螺棱的截面形状为矩形，所述副螺棱顶面的截面形状为上小下大的收口形状，所述副螺棱的两侧分别形成固相槽和液相槽，通过上述技术方案，能够避免原料在从加料段向压缩段转移的过程中出现的固相和液相分离不均匀的现象。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1所述的一种螺杆的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1所述的一种螺杆的局部剖视示意图；

图3为本实用新型实施例1所述的一种螺杆的局部放大的机构示意图；

图4为本实用新型实施例2所述的一种螺杆的局部剖视示意图；

图5为本实用新型实施例3所述的一种螺杆的局部剖视示意图；

图6为本实用新型实施例4所述的一种螺杆的局部剖视示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1、图2和图3所示，一种螺杆，所述螺杆上依次设有进料段 1、压缩段2和计量段3，所述进料段1和计量段3的螺纹为单螺棱11，所述压缩段2的螺纹为由主螺棱21和副螺棱22组成的双螺棱，所述主螺棱21的截面形状为矩形，所述副螺棱22顶面的截面形状为圆弧形，所述副螺棱22的两侧分别形成固相槽23和液相槽24，塑料颗粒经进料段1预热后，在从加料段向压缩段2转移的过程中已经出现了固相和液相的混合物，由于在压缩段2设置了主螺棱21和副螺棱22 且副螺棱22的截面形状为圆弧状，因而其与机筒内壁之间的间隙为线和面的间隙，缩短了混合物中的液相从固相槽23进入液相槽24时行程，仅需穿过一条线的距离即可进入液相槽24中，而混合物中的固相则继续留在固相槽23中被继续加热塑化，且这个过程一直持续直至加入的塑料颗粒形成完全熔融的液相，避免了原料在从加料段向压缩段2 转移的过程中出现的固相和液相分离不均匀的现象。

所述副螺棱22的高度比主螺棱21的高度低0.05毫米，可以使混合物中的液相向液相槽24的转移更加容易，加快了液相向液相槽24 转移的速度。

所述压缩段2的长度为螺杆螺纹有效长度的48％，通过设置由主螺棱21和副螺棱22组成的双螺棱螺纹，提高了塑化的效果，缩短了塑化的行程，故无需设置增长的压缩段2来提高塑化的效果。

所述主螺棱21和副螺棱22的起始点和结束点完全重合，由于加料段和计量段3均是单螺棱11，使主螺棱21和副螺棱22的起始点和结束点完全重合是为了使压缩段2的双螺棱螺纹与加料段和计量段3 的单螺棱11螺纹更好的过渡连接。

所述固相槽23的深度从副螺棱22的起始点到结束点逐渐变小，用于与混合物中固相逐渐变少的变化状态相配合。

所述固相槽23的宽度从副螺棱22的起始点到结束点由宽变窄，由于最后固相会完全熔融为液相，固相槽23的宽度越来越窄是为了和塑料原料的变化状态相配合。

所述液相槽24深度的从主螺棱21的起始点到结束点保持不变，为了和进料段1和计量段3的单螺棱11更好的连接。

实施例2

如图4所示，实施例2与实施例1的不同之处在于所述副螺棱22 顶面的截面形状为三角形，所述副螺棱22的高度比主螺棱21的高度低0.08毫米，其余均与实施例1一致，在此不再赘述。

实施例3

如图5所示，实施例2与实施例1的不同之处在于所述副螺棱22 顶面的截面形状为梯形，其余均与实施例1一致，在此不再赘述。

实施例4

如图6所示，实施例2与实施例1的不同之处在于所述副螺棱22 顶面的截面形状为上大小小的不规则形状，其中一侧为圆弧状，另一侧为折线状，在此不再赘述。

本实用新型实施的优点：本实用新型公开了一种螺杆，所述螺杆上依次设有进料段、压缩段和计量段，所述进料段和计量段的螺纹为单螺棱，所述压缩段的螺纹为由主螺棱和副螺棱组成的双螺棱，所述主螺棱的截面形状为矩形，所述副螺棱顶面的截面形状为上小下大的收口形状，所述副螺棱的两侧分别形成固相槽和液相槽，通过上述技术方案，能够避免原料在从加料段向压缩段转移的过程中出现的固相和液相分离不均匀的现象。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本实用新型公开的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。