一种双向均匀铺粉机构的制作方法

本实用新型涉及一种双向均匀铺粉机构，属于金属和非金属3D打印技术领域。

背景技术：

目前3D打印大部分单杠双向铺粉都是使用的重力落料，通常都是直接把粉料落入到铺粉小车中，并在重力作用下，粉末会垂直落入料斗中，这种落料方式会产生两种问题，一是粉料的堆积， 二是粉末飞扬，使得整个打印舱室的环境遭到破坏，激光能量损耗增大。另外一个问题是在经行双向铺粉时，两次铺粉的致密度不一样，第一次铺粉时，由于料车中的料比较多，铺的粉致密度相对较好，而在回程铺粉时，由于小车中的料在第一次铺粉时已用掉了一半，此时重力为初始状态的一半，导致铺的粉较松散。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种采用全新结构设计，能够有效提供工作效率的双向均匀铺粉机构。

本实用新型为了解决上述技术问题采用以下技术方案：本实用新型设计了一种双向均匀铺粉机构，用于针对下料装置下落的粉料，实现在矩形成型缸表面的均匀铺粉，包括铺粉车、落料插板、隔板、两套电机移动装置、两根导轨和两个限位块；

其中，导轨的长度大于矩形成型缸边的长度，两根导轨彼此平行、沿矩形成型缸上彼此相对边进行设置；两个限位块分别设置于矩形成型缸上彼此平行的另两条边上；

铺粉车包括料斗装置，以及分别固定对接于料斗装置两端的支撑件；料斗装置两端的端面为彼此相同的漏斗形状，且料斗装置两端的端面彼此平行，料斗装置的顶面与底面均敞开、且相互贯通，且料斗装置顶面敞开口的口径大于其底面敞开口的口径；沿垂直于料斗装置端面的方向，料斗装置内部空间的投影为漏斗形状、且与料斗装置端面的投影相重合；料斗装置两端之间的长度、与矩形成型缸上分设导轨的两边之间的间距相适应；下料装置设置于铺粉车的上方，且下料装置的下料口指向料斗装置顶面敞开口；隔板的长度与料斗装置两端之间的长度相等，且隔板的宽度与料斗装置上顶面、底面之间的距离相等；隔板的两端分别与料斗装置两端的内侧面相固定连接，隔板的其中一长边的两端分别位于料斗装置两端面底边的中点位置，将料斗装置的底面敞开口平均分为两个条形落料口；各套电机移动装置分别设置于铺粉车的两个支撑件上，两套电机移动装置分别位于两根导轨上，铺粉车随两套电机移动装置在导轨上的同步移动、沿平行于导轨的直线进行移动；

落料插板上设置两条彼此平行、且长度相等的落料槽，落料槽的长度与料斗装置上条形落料口的长度相等，且落料槽口径与料斗装置上条形落料口的口径相适应，以及落料插板上两条落料槽之间的距离大于料斗装置上两条形落料口之间的距离；落料插板活动设置于料斗装置的底面敞开口位置，落料插板与料斗装置底面敞开口所在面相平行，且落料插板上的落料槽与料斗装置上条形落料口相平行，落料插板沿垂直于料斗装置两端面顶边中点、底边中点共四点所在面的直线、相对隔板两侧的方向来回移动，针对两条落料槽进行切换，择一实现一条落料槽的位置与料斗装置上同侧条形落料口的位置彼此相对应，且落料插板上非落料槽区域实现对料斗装置上另一条形落料口的封闭；

基于铺粉车随电机移动装置在导轨上的移动，落料插板与前进方向上限位块的碰撞，实现落料插板的移动，完成落料插板上两条落料槽的切换，以及实现铺粉车移动方向的切换，进而实现铺粉车的来回移动。

作为本实用新型的一种优选技术方案：所述隔板的另一长边的两端分别位于料斗装置两端面顶边的中点位置，将料斗装置的顶面敞开口平均分为两个条形入料口。

作为本实用新型的一种优选技术方案：所述落料插板为矩形形状。

本实用新型所述一种双向均匀铺粉机构采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：

本实用新型所设计一种双向均匀铺粉机构，采用全新结构设计，针对铺粉车，引入隔板结构，实现双通道，并配合设计加入的落料插板，利用其表面的落料槽，针对铺粉车的双通道实现切换择一下料操作，实现了均匀铺粉，且落料扬尘小，整个装置结构可靠性高，使用方便，能够有效提供工作效率。

附图说明

图1是所设计双向均匀铺粉机构中铺粉车与落料插板结构示意图；

图2是所设计双向均匀铺粉机构中落料插板结构示意图。

其中，1. 铺粉车，2. 落料插板，3. 隔板，4. 料斗装置，5. 支撑件，6. 落料槽。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，本实用新型设计了一种双向均匀铺粉机构，用于针对下料装置下落的粉料，实现在矩形成型缸表面的均匀铺粉，包括铺粉车1、落料插板2、隔板3、两套电机移动装置、两根导轨和两个限位块。

其中，导轨的长度大于矩形成型缸边的长度，两根导轨彼此平行、沿矩形成型缸上彼此相对边进行设置；两个限位块分别设置于矩形成型缸上彼此平行的另两条边上。

铺粉车1包括料斗装置4，以及分别固定对接于料斗装置4两端的支撑件5；料斗装置4两端的端面为彼此相同的漏斗形状，且料斗装置4两端的端面彼此平行，料斗装置4的顶面与底面均敞开、且相互贯通，且料斗装置4顶面敞开口的口径大于其底面敞开口的口径；沿垂直于料斗装置4端面的方向，料斗装置4内部空间的投影为漏斗形状、且与料斗装置4端面的投影相重合；料斗装置4两端之间的长度、与矩形成型缸上分设导轨的两边之间的间距相适应；下料装置设置于铺粉车1的上方，且下料装置的下料口指向料斗装置4顶面敞开口；隔板3的长度与料斗装置4两端之间的长度相等，且隔板3的宽度与料斗装置4上顶面、底面之间的距离相等；隔板3的两端分别与料斗装置4两端的内侧面相固定连接，隔板3的其中一长边的两端分别位于料斗装置4两端面底边的中点位置，将料斗装置4的底面敞开口平均分为两个条形落料口，隔板3的另一长边的两端分别位于料斗装置4两端面顶边的中点位置，将料斗装置4的顶面敞开口平均分为两个条形入料口；各套电机移动装置分别设置于铺粉车1的两个支撑件5上，两套电机移动装置分别位于两根导轨上，铺粉车1随两套电机移动装置在导轨上的同步移动、沿平行于导轨的直线进行移动。

如图2所示，落料插板2为矩形形状，落料插板2上设置两条彼此平行、且长度相等的落料槽6，落料槽6的长度与料斗装置4上条形落料口的长度相等，且落料槽6口径与料斗装置4上条形落料口的口径相适应，以及落料插板2上两条落料槽6之间的距离大于料斗装置4上两条形落料口之间的距离；落料插板2活动设置于料斗装置4的底面敞开口位置，落料插板2与料斗装置4底面敞开口所在面相平行，且落料插板2上的落料槽6与料斗装置4上条形落料口相平行，落料插板2沿垂直于隔板3所在面的直线、相对隔板3两侧的方向来回移动，针对两条落料槽6进行切换，择一实现一条落料槽6的位置与料斗装置4上同侧条形落料口的位置彼此相对应，且落料插板2上非落料槽6区域实现对料斗装置4上另一条形落料口的封闭。

基于铺粉车1随电机移动装置在导轨上的移动，落料插板2与前进方向上限位块的碰撞，实现落料插板2的移动，完成落料插板2上两条落料槽6的切换，以及实现铺粉车1移动方向的切换，进而实现铺粉车1的来回移动。

将上述所设计双向均匀铺粉机构应用于实际当中，下料装置通过其下料口，向料斗装置4顶面敞开口落下粉料，粉料落入料斗装置4中被隔板3所划分的两个区域；实际控制应用中，首先初始化落料插板2上其中一条落料槽6与料斗装置4上同侧条形落料口的位置彼此相对应；应用中，控制铺粉车1随两套电机移动装置在导轨上的同步移动、沿平行于导轨的直线，向着落料插板2上另一条落料槽6方向移动，此时移动过程中，由于落料插板2上其中一条落料槽6与料斗装置4上同侧条形落料口的位置彼此相对应，则料斗装置4中其中一区域的粉料则通过该条形落料口，以及落料插板2上对应位置的落料槽6落下，并伴随铺粉车1的移动，即通过料斗装置4中其中一区域的粉料，实现矩形成型缸表面的均匀铺粉。

当铺粉车1随电机移动装置在导轨上的移动，落料插板2与前进方向上限位块相碰撞时，落料插板2沿垂直于隔板3所在面的直线、相另一限位块方向移动，切换落料插板2上另一条落料槽6的位置与料斗装置4上同侧条形落料口的位置彼此相对应，则料斗装置4中另一区域的粉料则通过该条形落料口，以及落料插板2上对应位置的落料槽6落下；同时，切换铺粉车1随两套电机移动装置在导轨上的同步工作、向着另一限位块方向移动，伴随铺粉车1的移动，即通过料斗装置4中另一区域的粉料，实现矩形成型缸表面的均匀铺粉。

如此通过上述实际应用，一方面实现铺粉车1的来回移动，同时，针对两条落料槽6进行切换，择一实现一条落料槽6的位置与料斗装置4上同侧条形落料口的位置彼此相对应，且落料插板2上非落料槽6区域实现对料斗装置4上另一条形落料口的封闭；整体上实现了矩形成型缸表面的双向均匀铺粉，提高了铺粉的质量。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化。