一种牛角进胶结构及模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种牛角进胶结构及模具。

背景技术：

模具应用于注塑工艺，其根据产品的形状设计模具的型腔，通过向型腔内注入塑形材料成型，脱模得到产品。

现有技术中，针对盒盖的成型模具一般采用潜伏式进胶方式。生产过程中，由于胶口位置塑形材料压力较大，胶口与产品分离时，胶口切断不整齐，容易产生料屑。残留的料屑附着在模具表面，工作人员需要频繁的清理模具，频率一般1-1.5h进行一次清理，每次清理用时10-15min，极大的影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提出一种牛角进胶结构，能够减少注塑过程中料屑的产生。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种牛角进胶结构，包括主流道，还包括与所述主流道连通的多个分流道，每个所述分流道连通有一个牛角流道，多个所述牛角流道对称设置于所述主流道的两侧，所述牛角流道的出口端为横截面积依次减小的阶梯结构，所述阶梯结构能够与模具内的型腔连通。

其中，所述阶梯结构中相邻的两个阶梯之间通过圆弧面过渡。

其中，所述分流道与所述牛角流道的连接处通过圆弧面过渡。

其中，所述牛角流道的数量为四个。

其中，主流道的底壁上设置有凹槽，所述凹槽用于成型顶出部。

其中，所述主流道的底面环绕所述顶出部设置有环形的凸起。

本实用新型的另一个目的在于提出一种模具，能够减少注塑过程中料屑的产生，有利于提高生产效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种模具，包括前模板和后模板，所述前模板内设置有前模仁，所述后模板内设置有后模仁，所述前模仁和所述后模仁之间形成多个成型产品的型腔以及如上所述的牛角进胶结构，一个所述型腔与一个所述牛角流道连通。

其中，所述模具还包括穿过所述后模仁设置的顶针，所述顶针位于所述牛角进胶结构的下方，并与所述牛角进胶结构邻接。

有益效果：本实用新型提供了一种牛角进胶结构及模具。该牛角进胶结构中包括多个牛角流道，可以起到分压作用，减少每个牛角流道内的注塑压力，有利于减少料屑的产生。牛角流道为弧形流道，其斜度较小，有利于减小胶口处的压力。牛角流道的端部为截面面积依次减小的阶梯结构，一方面，截面面积逐阶减小，可以避免流道大小骤然变化而导致塑性材料压力波动较大，截面面积最小的部分伸入到模具的型腔内，有利于成型后胶口切断且切口整齐不易产生碎屑；另一方面截面面积逐阶减小还可以增加注胶冲量，避免注胶留空，保证产品的质量。

附图说明

图1是本实用新型提供的模具的部分结构示意图一；

图2是本实用新型提供的牛角进胶结构的俯视图；

图3是本实用新型提供的牛角进胶结构的主视图；

图4是本实用新型提供的模具的部分结构示意图二。

其中：

1、牛角进胶结构；11、主流道；12、分流道；121、凸起；13、牛角流道；131、阶梯结构；14、顶出部；2、型腔；3、前模仁；4、后模仁；5、顶针。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1-图4所示，本实施例提供了一种模具，可以成型盒盖等注塑产品。模具包括前模板和后模板，前模板内设置有前模仁3，后模板内设置有后模仁4，前模仁3和后模仁4之间形成多个成型产品的型腔2，每个型腔2均与注胶流道连通。通过在模具内设置多个型腔2，可以依次成型多个产品，提高产品的成型效率。

本实施例中，模具还包括牛角进胶结构1，以便避免在成型产品的表面形成浇口，从而确保注塑产品的整体美观。

如图1-图3所示，模具内的前模仁3和后模仁4之间形成有牛角进胶结构1。其中，牛角进胶结构1为前模仁3和后模仁4之间形成的腔室结构，为方便介绍，图1-图3中均以注塑时腔室结构内填充的塑形材料的形状展示介绍。

牛角进胶结构1包括与注胶流道连通的主流道11以及与主流道11连通的多个分流道12，每个分流道12对应连通有一个牛角流道13，每个牛角流道13对应与一个型腔2连通。通过牛角进胶结构1可以同时为多个型腔2提供塑形材料。本实施例中，模具内设置有四个型腔2，牛角流道13对应设置有四个。

本实施例中，牛角流道13为弯曲的弧形流道，塑形材料由牛角进胶结构1进入型腔2内时，弧形流道的斜度较小，通过弧形过渡，可以减缓胶口处的流体压力，胶口与产品分离时，胶口切断较干净，可以有效控制料屑的产生，从而降低清扫模具的频率，提高生产效率。其中，胶口即为型腔2与牛角进胶结构1的连接处。

为进一步降低胶口位置的压力，多个牛角流道13可以对称设置在主流道11的两侧，多个牛角流道13可以起到分压作用，减少每个牛角流道13内的注塑压力，有利于减少料屑的产生。本实施例中，分流道12设置有四个，四个分流道12分为两组，每组的两个分流道12对称设置，且两组分流道12对称设置。对应的，四个牛角流道13分为两组，每组的两个牛角流道13对称设置，且两组牛角流道13对称设置。牛角流道13对称设置，在减小每个牛角流道13内的压力基础上，均衡每个牛角流道13的压力大小，使得一次成型的产品质量更加均匀。

如图2和图3所示，牛角流道13的出口端为截面面积依次减小的阶梯结构131。牛角流道13的端部为截面面积依次减小的阶梯结构131，一方面，截面面积逐阶减小，可以避免流道大小骤然变化而导致塑性材料压力波动较大，截面面积最小的部分伸入到模具的型腔2内，有利于成型后胶口更易切断，并能够保证切口整齐，不易产生碎屑；另一方面截面面积逐阶减小还可以在流经的塑形材料不便的前提下增大注胶冲量，避免注胶留空，保证产品的质量。

为使每个阶梯之间截面面积以及流体压力等平缓变化，相邻的阶梯之间圆弧面过渡，分流道12与牛角流动的连通处也可以通过圆弧面过渡。连接处采用圆弧面过渡还有利于脱模，降低脱模的难度。

如图4所示，为方便脱模，模具还包括顶针5，主流道11的底壁上还设置有凹槽，针穿设于后模仁4内，其顶部伸入凹槽内。当注入塑形材料后，塑性材料在凹槽内成型与顶针5配合的顶出部14。产品成型后开模，顶针5向上运动，推动顶出部14，牛角流道13内凝固的牛角结构受力变形并在胶口处断开，从而将牛角进胶结构1中成型的牛角结构顶出。

为方便凝固后的牛角结构的尖端部分在牛角流道13内变形，从而使得其在胶口处断开，主流道11的底壁上环绕顶出部14设置有环形的凸起121，以便使牛角结构在顶出部14外围形成环形的凹陷区，从而使牛角结构在顶出过程中更容易变形，一方面有利于胶口断开，另一方面使得牛角结构的尖端部分更容易由牛角流道13中脱离，从而避免尖端部分与成型的产品接触，划伤产品。

环形的凸起121可以设置有多个，环形凸起121的数量越多，牛角结构越容易变形，同时牛角结构的强度也越小，牛角结构在顶出过程中也就越容易碎裂，为此，环形的凸起121的数量不宜过多，具体的数量可以根据实际情况设定。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。