直通变径管成型设备的制作方法

本实用新型属于塑料管材加工设备技术领域，尤其涉及一种直通变径管成型设备。

背景技术：

多重增强钢塑复合压力管在实际使用中，需要使用相同公称压力的连接用管接头配件，其中变径直通接头主要依赖于外购纯塑变径直通接头，特别对于大口径变径直通接头，生产难度大，成本高。受限于大口径管材的连接方式为热熔带连接，对两接头的外圆周长要求较高，由于为外购厂商生产，变径直通接头的熔区外圆周长时常出现与管材不匹配的现象，导致外购产品与多重增强钢塑复合压力管管材的匹配率较低。由于外购变径直通接头为纯塑管件，且变径直通肩部位置为薄弱点，用于工程后易出现破裂泄漏等问题。因此，外购变径直通接头无法满足使用需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种直通变径管成型设备，旨在解决现有技术中外购变径直通接头与多重增强钢塑复合压力管的管材匹配率低、变径直通肩部位置易出现破裂泄漏的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种直通变径管成型设备，包括挤出机和用于带动钢塑复合管旋转的驱动装置，所述钢塑复合管水平设置，所述挤出机的挤出模具的出口设置于所述钢塑复合管的变径端的外圆上方；所述钢塑复合管的变径端内壁设有加热支撑部件；所述钢塑复合管的变径端的外端面设有挡料盘，所述加热支撑部件和挡料盘均与驱动装置的转盘相连；所述挤出模具挤出的料片材质与钢塑复合管的塑料材质相同。

优选地，所述加热支撑部件装置为用于对钢塑复合管内壁支撑并加热的支撑热盘，所述支撑热盘的里侧一端设置于钢塑复合管的内孔、且与钢塑复合管的内壁接触，所述支撑热盘的外侧与挡料盘相连。

优选地，所述挡料盘的里侧端面上设有环形凹槽，所述支撑热盘的外侧一端设置于挡料盘的凹槽内。

优选地，所述支撑热盘的外侧设有突出于钢塑复合管内孔直径的环状凸台，所述凸台设置于挡料盘的凹槽内，所述凸台的里侧端面与钢塑复合管外端面相贴合。

优选地，所述挡料盘的里侧端面、凸台的里侧端面均为锥形面，所述钢塑复合管的外端面为与挡料盘及凸台配合的锥形面。

进一步地，所述挡料盘的中部设有减轻孔。

优选地，所述挤出机设置于机架上。

优选地，所述驱动装置为缠绕机，所述转盘与缠绕机的主轴同轴固定。

进一步地，所述钢塑复合管为多重增强钢塑复合压力管。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型通过驱动装置驱动钢塑复合管旋转的同时，利用挤出机将与钢塑复合管中塑料材质相同的料片从挤出模具出口挤出并缠绕到钢塑复合管的变径端外圆上，利用挡料盘对料片进行限位，保证钢塑复合管变径端的端面平整。利用本实用新型能够满足钢塑复合管的端部变径的要求，利用加热支撑部件实现直通变径管的一次成型；同时变径端的塑料材质相同能够保证变径端的强度，保证了钢塑复合管的使用安全性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型实施例提供的一种直通变径管成型设备的结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大图 ；

图中：1-挤出机，2-钢塑复合管，3-驱动装置，4-挤出模具，5-挡料盘，50-减轻孔；6-料片，7-支撑热盘，70-凸台；8-机架。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、2所示，一种直通变径管成型设备，包括挤出机1和用于带动钢塑复合管2旋转的驱动装置3，所述钢塑复合管2水平设置，所述挤出机1的挤出模具4的出口设置于所述钢塑复合管2的变径端的外圆上方；所述钢塑复合管2的变径端内壁设有加热支撑部件；所述钢塑复合管2的变径端的外端面设有挡料盘5，所述加热支撑部件和挡料盘5均与驱动装置3的转盘相连；所述挤出模具4挤出的料片6材质与钢塑复合管2的塑料材质相同，能够保证变径端肩部位置的强度，避免钢塑复合管在使用过程中发生泄漏。利用挤出机将料片挤出到钢塑复合管变径端的外圆上，钢塑复合管随着驱动装置的转动可顺利将料片缠绕到变径端的外圆上，缠绕的料片紧贴在挡料盘上；随后再经过加热支撑部件对钢塑复合管内壁提供支撑，同时进行加热，使料片与钢塑复合管融合为一体，形成直通变径管。

作为一种优选结构，所述加热支撑部件为与加热装置相连的支撑热盘7，用于对钢塑复合管2的内壁进行支撑并加热，所述支撑热盘7的里侧一端设置于钢塑复合管2的内孔、且与钢塑复合管2的内壁接触，所述支撑热盘7的外侧与挡料盘5相连。可将加热装置内嵌于支撑热盘内，随着钢塑复合管的转动而转动。

为了保证支撑热盘与挡料盘的相对固定，所述挡料盘5的里侧端面上设有环形凹槽，所述支撑热盘7的外侧一端设置于挡料盘5的凹槽内，利用凹槽对支撑热盘进行限位。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述支撑热盘7的外侧设有突出于钢塑复合管2内孔直径的环状凸台70，所述凸台70设置于挡料盘5的凹槽内，所述凸台70的里侧端面与钢塑复合管2外端面相贴合。利用凸台的内端面协同挡料盘对钢塑复合管外端面进行限位。

作为一种优选技术方案，所述挡料盘5的里侧端面、凸台70的里侧端面均为锥形面，所述钢塑复合管2的外端面为与挡料盘5及凸台70配合的锥形面。借助锥形面能够保证变径部分料片的高温塑料冷却收缩后，过大的收缩量不至于造成端面缺料，能够保证直通变径管的端面垂直。当缠绕至规定尺寸后冷却即可得到符合要求的直通变径管。

如图2所示，为了减轻挡料盘的重量，方便安装拆卸，在挡料盘的中部加工一个或多个减轻孔50。

其中，所述挤出机1设置于机架8上；所述驱动装置3为缠绕机，所述转盘与缠绕机的主轴同轴固定，可将缠绕机与机架并列设置。该种配置通过在原有的缠绕封口设备上加装一个定做圆环形挡料盘，实现了以钢塑复合管为缠绕本体，生产钢塑复合管变径直通管件的目的。在不影响钢塑复合管的缠绕封口生产的同时，也满足了变径直通管生产的需求，能够达到节约成本、高效利用设备的目的。

其中，钢塑复合管2为多重增强钢塑复合压力管，本实用新型尤其适用于大口径的多重增强钢塑复合压力管。

综上所述，本实用新型具有结构简单紧凑、操作方便快捷的优点，利用本实用新型能够生产与钢塑复合管的管材相同承压能力且可方便连接的变径直通，克服了外购变径直通接头的肩部位置易出现破裂泄漏的问题。同时本实用新型在生产过程中，能够突破原有缠绕直径限制，进而缠绕出变径直通管件所需直径。利用本实用新型填补了原来无法生产变径直通管的空白，解决了原先外购件的频繁泄漏、与管材难以匹配的现状，实现了一机多用既可以缠绕封口，也可以做任意长度的变径直通的要求。

在上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受上面公开的具体实施例的限制。