热流道系统温控箱的矩形箱框的制作方法

本实用新型属于温控箱领域，具体涉及一种热流道系统温控箱的矩形箱框。

背景技术：

如图7所示，热流道系统的温控箱包括一个由金属板(如图8所示)压弯而成的矩形箱框100(如图9所示)，包括底板和处于底板四周的四块侧板，底板和侧板一体设置，四块侧板可朝底板同一侧折弯并围成矩形箱框；矩形箱框内安装了加热器、热电偶、电磁阀和控制面板200，其中，控制面板是固定在连接箱上的，而连接箱则螺纹安装在矩形箱框内；控制面板通过电缆300与热流道系统相连，从而在注射成型工艺中实现控制单元对热流道系统的温度调节。

现有技术中，矩形箱框的制备方法一般都是先采用装配有压弯工具的冲压机制得激光切割金属板，然后再在接缝400处将激光切割金属板焊接在一起，在赋予其足够的刚度的同时防止矩形盒体解体。

为了确保正确压弯，压弯工具的宽度必须尽可能地与弯曲段的长度保持一致，这就要求在整个压弯阶段中，压弯工具必须连续地固定和解固，这就对冲压机有较高的要求。

同时如果热流道系统中的造模材料温度较高，而温控箱正处于模具的顶侧，此时来自热流道系统的热量会影响温控箱中热电偶的读数。在这种情况下就需要在温控箱中增加一个箱状部件500(如图10所示)，作为热空气出口使用，以便防止来自热流道系统的热量直接进入温控箱中。但这个箱状部件的制备方法又是与温控箱的矩形箱框相同的，因此也存在相同的问题。

技术实现要素：

本申请的发明目的是提供一种不必采用冲压机进行连续的长时间的压弯即可省力成型的热流道系统温控箱的矩形箱框。

为实现上述发明目的，本申请的技术方案如下：

一种热流道系统温控箱的矩形箱框，包括底板和处于底板四周的四块侧板，底板和侧板一体设置，四块侧板朝底板同一侧折弯并围成矩形箱框，所述的侧板与底板之间的折弯线上设有细条状的第一切口，第一切口的两端留有用于连接底板和侧板的肋条。

设置第一切口后，矩形箱框的底板和侧板之间不再呈完全连接状态，呈细条状的第一切口足以克服底板和侧板之间的杠杆作用，使得无需采用冲压机压弯即可轻松使侧板相对于底板进行折弯，人力即可完成，省时省力；处于第一切口两端的肋条则能够确保矩形箱框具有一定的强度和刚度。

设置第一切口后，矩形箱框内不再呈较为封闭的状态，矩形箱框的每条边缝处均具有第一切口，矩形箱框内的空气不再呈凝滞状态，内部的热空气能够自第一切口处散逸出去，确保安装在矩形箱框内的热电偶等元件能够正常工作。

折弯线上第一切口的数量可以视具体情况而定。对于较短的折弯线，可以仅设置一条第一切口，此时肋条处于第一切口的两端，既实现了底板和侧板纸件的连接，又不会导致底板或侧板发生卷边。对于较长的折弯线，所述的第一切口有至少两条，所有的第一切口在折弯线上断续设置，相邻的两条第一切口之间留有用于连接底板和侧板的肋条。断续设置多条第一切口后能够留下多根肋条，确保该折弯线的强度和刚度。

在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的侧板包括相对设置的两块第一侧板和相对设置的两块第二侧板，所述第一侧板相对两侧均带有朝向第二侧板的翼板，所述的翼板朝第二侧板的内侧面折弯，翼板与第二侧板之间设有第一定位结构。

设置翼板后，可以通过第一定位结构对翼板和第二侧板进行固定，从而不必进行焊接即能够将第一侧板和第二侧板围合成矩形箱框，方便快捷，省时省力。

同样地，在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的翼板与第一侧板之间的折弯线上设有细条状的第一切口，第一切口的两端留有用于连接翼板与第一侧板的肋条。

在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的第一定位结构包括开设在翼板上的腰形孔，以及开设在第二侧板上的第一圆孔，在腰形孔和第一圆孔之间固定有第一铆钉。

在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的底板上集成有矩形的第一内翻板，在该第一内翻板的其中三侧边缘，所述的底板上切割形成有将底板和第一内翻板隔开的第二切口，所述的第一内翻板自该第二切口向矩形箱框内折弯而形成排气口，该第一内翻板、翼板和第一侧板围成处于排气口四周的排气盒。直接将第一内翻板向矩形箱框内折弯即能将来自热流道系统的热量阻挡在排气盒空间内，并从排气口排出，避免来自热流道系统的热量直接进入矩形箱框中用于安装电子元器件的腔室内。

第一内翻板的长宽规格均比底板要小，因此第一内翻板折弯后，第一内翻板与翼板之间仍旧留有空隙，难以完全阻挡自热流道系统的热量。因此，在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的翼板的端部向矩形箱框内折弯形成第二内翻板，所述的第二内翻板抵靠在第一内翻板上。第二内翻板能够填补第一内翻板与翼板之间的间隙，避免自热流道系统的热量从该空隙处进入矩形箱框中用于安装电子元器件的腔室内。

在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的底板的底面设有覆盖在排气口处的保护板，所述的保护板上间隔设置有多条第三切口。保护板能够避免杂物自排气口进入矩形箱框内，而第三切口则是保护板仍具有排气功能。

同样地，在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的第一内翻板与底板之间的折弯线上设有细条状的第一切口，第一切口的两端留有用于连接第一内翻板与底板的肋条；

所述的第二内翻板与翼板之间的折弯线上设有细条状的第一切口，第一切口的两端留有用于连接第二内翻板与底板的肋条。

在上述的热流道系统温控箱的矩形箱框中，所述的第二侧板背向底板的一侧带有外翻条，所述的外翻条上设有至少两个预留孔，所述的外翻条与第二侧板之间的折弯线上设有细条状的第一切口，第一切口的两端留有用于连接外翻条与第二侧板的肋条。设有预留孔的外翻条便于将矩形箱框固定到所需位置上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

(1)本申请在矩形箱框的侧板与底板之间的折弯线上设有细条状的第一切口，设置第一切口后，矩形箱框的底板和侧板之间不再呈完全连接状态，呈细条状的第一切口足以克服底板和侧板之间的杠杆作用，使得无需采用冲压机压弯即可轻松使侧板相对于底板进行折弯，人力即可完成，省时省力；处于第一切口两端的肋条则能够确保矩形箱框具有一定的强度和刚度。

(2)设置第一切口后，矩形箱框内不再呈较为封闭的状态，矩形箱框的每条边缝处均具有第一切口，矩形箱框内的空气不再呈凝滞状态，内部的热空气能够自第一切口处散逸出去，确保安装在矩形箱框内的热电偶等元件能够正常工作。

附图说明

图1为本实用新型一种热流道系统温控箱的矩形箱框的结构示意图；

图2为本实用新型一种热流道系统温控箱的矩形箱框在另一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型一种热流道系统温控箱的矩形箱框的使用状态图；

图4为用于制备实施例1的热流道系统温控箱的矩形箱框的金属板的结构示意图；

图5为实施例2一种热流道系统温控箱的矩形箱框的结构示意图；

图6为用于制备实施例2中的热流道系统温控箱的矩形箱框的金属板的结构示意图；

图7位现有技术中热流道系统温控箱的结构示意图；

图8为用于制备图9所示的热流道系统温控箱的矩形箱框的金属板的结构示意图；

图9为图7所示的热流道系统温控箱的矩形箱框的结构示意图；

图10为现有技术中另一热流道系统温控箱的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案做进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，本实施例一种热流道系统温控箱的矩形箱框，该矩形箱框是由如4所示的金属板成型而来的，包括底板1和处于底板1四周的四块侧板2，底板1和侧板2是一体设置的，矩形箱框的底板1和侧板2都是该金属板的一部分，四块侧板2朝底板1同一侧折弯从而围成了矩形箱框。

本实施例中，侧板2包括相对设置的两块第一侧板201和相对设置的两块第二侧板202，第一侧板201的相对两侧均带有朝第二侧板202延伸的翼板3；每块翼板3上均开设有腰形孔301，每块第二侧板202上均设有的第一圆孔203，将翼板3向第二侧板202的内侧面折弯后，第一圆孔203与腰形孔301的位置正好对应，通过在第一圆孔203和腰形孔301穿设第一铆钉即可实现第一侧板201和第二侧板202的固定。

如图4所示、结合图1-3可见，第一侧板201与底板1之间、第二侧板202与底板1之间的折弯线上设有至少一条第一切口4，翼板3和第一侧板201之间的折弯线上也设有至少一条第一切口4，当设置多条第一切口4时，所有第一切口4在折弯线上断续设置；每条第一切口4均呈细条状，每条第一切口4的两端留有用于连接底板1和侧板的肋条5。

设置第一切口4后，矩形箱框的底板1和第一侧板201之间、底板1和第二侧板202之间、翼板3和第一侧板201之间不再呈完全连接状态，呈细条状的第一切口4足以克服底板1和第一侧板201之间、底板1和第二侧板202之间、翼板3和第一侧板201之间的杠杆作用，使得通过人力即可轻松使第一侧板201和第二侧板202相对于底板1进行折弯、使翼板3相对于第一侧板201进行折弯，无需采用冲压机压弯，省时省力；处于第一切口4两端的各个肋条5则能够确保矩形箱框保有一定的强度和刚度。

第一切口4还能作为通风口实现矩形箱框内外的空气流通，便于矩形箱框内的热量及时散出。

如图4所示、结合图1和图2可见，在底板1靠近其中一块第一侧板201的一端，底板1上集成有矩形的第一内翻板6，在该第一内翻板6的其中三侧边缘，底板1上形成有将底板1和第一内翻板6隔开的第二切口7，第一内翻板6自该第二切口7向矩形箱框内折弯而形成排气口8；同时翼板3的端部向矩形箱框内折弯形成第二内翻板9，第二内翻板9抵靠在第一内翻板6上，第一内翻板6、第二内翻板9、翼板3和第一侧板201围成了处于排气口8四周的排气盒10；而第一内翻板6、第二内翻板9、第二侧板202和第一侧板201则围成了用于安装电子元器件的腔室。

排气盒10能够将来自热流道系统的热量限制在排气盒10内并从排气口8排出，而不会直接进入用于安装电子元器件的腔室内。

同样地，第一内翻板6和底板1之间的折弯线上、第二内翻板9和翼板3之间的折弯线上也开设有至少一条第一切口4，第一切口4不仅便于对第一内翻板6和第二内翻板9进行折弯，还能够作为通风口使用。

如图3所示，底板1的底面还设有覆盖在排气口8处的保护板11，保护板11上间隔设置有多条第三切口111；底板上设有关于排气口8对称设置的两个第二圆孔101，保护板11上开设有与第二圆孔101一一对应设置的第三圆孔112，通过在第二圆孔101和第三圆孔112内穿设第二铆钉，即可将保护板11固定在排气口8处。保护板11能够避免杂物自排气口8进入矩形箱框内，而第三切口111则使保护板11仍具有排气功能。

本实施例的第二侧板202背向底板1的一侧还带有外翻条12，外翻条12上设有至少两个预留孔121，以便将矩形箱框固定到预定位置上；同样地，外翻条12与第二侧板202之间的折弯线上也设有至少一条第一切口4。

实施例2

如图5所示，本实施例一种热流道系统温控箱的矩形箱框，该矩形箱框是由如6所示的金属板成型而来的，包括底板1和处于底板1四周的四块侧板，底板1和侧板是一体设置的，矩形箱框的底板1和侧板都是该金属板的一部分，四块侧板朝底板1同一侧折弯从而围成了矩形箱框。

本实施例中，侧板包括相对设置的两块第一侧板201和相对设置的两块第二侧板202，第一侧板201的相对两侧均带有朝第二侧板202延伸的翼板3；每块翼板3上均开设有腰形孔301，每块第二侧板202上均设有的第一圆孔203，将翼板3向第二侧板202的内侧面折弯后，第一圆孔203与腰形孔301的位置正好对应，通过在第一圆孔203和腰形孔301穿设第一铆钉即可实现第一侧板201和第二侧板202的固定。

如图6所示、结合图5可见，第一侧板201与底板1之间、第二侧板202与底板1之间的折弯线上设有至少一条第一切口4，翼板3和第一侧板201之间的折弯线上也设有至少一条第一切口4，当设置多条第一切口4时，所有第一切口4在折弯线上断续设置；每条第一切口4均呈细条状，每条第一切口4的两端留有用于连接底板1和侧板的肋条5。

设置第一切口4后，矩形箱框的底板1和第一侧板201之间、底板1和第二侧板202之间、翼板3和第一侧板201之间不再呈完全连接状态，呈细条状的第一切口4足以克服底板1和第一侧板201之间、底板1和第二侧板202之间、翼板3和第一侧板201之间的杠杆作用，使得通过人力即可轻松使第一侧板201和第二侧板202相对于底板1进行折弯、使翼板3相对于第一侧板201进行折弯，无需采用冲压机压弯，省时省力；处于第一切口4两端的各个肋条5则能够确保矩形箱框保有一定的强度和刚度。

第一切口4还能作为通风口实现矩形箱框内外的空气流通，便于矩形箱框内的热量及时散出。

本实施例的第二侧板202背向底板1的一侧还带有外翻条12，外翻条12上设有至少两个预留孔121，以便将矩形箱框固定到预定位置上；同样地，外翻条12与第二侧板202之间的折弯线上也设有至少一条第一切口4。