一种耐磨刹车片热压投料装置的制作方法

本实用新型涉及刹车片制备生产设备技术领域，尤其是涉及一种耐磨刹车片热压投料装置。

背景技术：

刹车片在车辆的刹车系统中是最关键的安全零件，刹车效果的好坏都是由刹车片起决定性作用，刹车片的制造生产工艺也一种在不断地改进，在不断发现刹车片新材料的同时，刹车片制造工具的改变也是一种必然。刹车片一般是有钢板和摩擦材料层热压而成的，其工艺流程大多是：粉末混合-热成型-热处理-研磨-烧蚀-喷粉-包装等。

现有的生产过程中，在热压成型之前必须将混合后的粉末定量放入到热压模具中。参照图1，模具1包括设有定位点的下模11和模腔12，为提高生产效率，刹车片在生产过程中都是批量生产，模腔12开设有三列模孔121，同一列的多个模孔121呈列状均匀间隔排列；投料时，人们先要将下模11拉出，再将钢板放置在下模11上，然后推回下模11，下模11在驱动油缸的带动下上升，直至与模腔12贴合，然后再将下模11和模腔12同时拉出，将摩擦材料粉末倒入模腔12的模孔121中，最后推回下模11和模腔12进行热压成型。现有的操作中大多采用人工分料，逐个对模孔进行投料，该投料方式由于分料时间久使得热压成型间隔时间增长，从而使得生产效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种耐磨刹车片热压投料装置，通过设置投料装置，在热压成型过程中将粉末定量依次放入到投料装置中，通过投料装置对模具进行一次性投料，缩短热压成型的间隔时间，提高刹车片的生产效率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种耐磨刹车片热压投料装置，包括与模具配合的底座和设置在底座上与模孔相通的多个料槽，多个所述料槽呈多列设置且贯穿底座，多个所述料槽的内部中心均转动设有隔板，所述隔板的侧壁与料槽的内侧壁抵触，同一列所述隔板共同固定设有转轴，所述转轴与料槽转动连接。

通过采用上述技术方案，底座与模具配合，在底座上设置与模孔相通的料槽，料槽在隔板的阻隔下使得料槽的一端封闭从而使得粉末能够存储在料槽内部，隔板由转轴控制转动，通过控制转轴的转动来实现料槽进行粉末存储或进行投料；通过控制转轴使得料槽的一端封闭，在热压成型过程中将粉末定量依次放入到料槽中，当上一次热压成型完成后，通过投料装置放置到模具上并使得多个料槽与多个模孔均相互连通，通过控制转轴转动使得料槽两端相通从而对模具进行投料，缩短热压成型的间隔时间，提高刹车片的生产效率。

本实用新型进一步设置为：多根所述转轴的一侧设有摇臂，多个所述摇臂背离转轴的一端共同设有连杆。

通过采用上述技术方案，通过设置摇臂方便转轴转动，通过设置连杆将多个摇臂进行串联联动，使得带动连杆转动即可控制多个摇臂同时转动，使得投料装置对模具进行一次性投料。

本实用新型进一步设置为：所述底座包括呈上下平行设置的上底板和下底板，所述上底板与料槽齐平，多个所述料槽凸出于下底板，多个所述料槽远离上底板的一侧一体成型有与其相连通的导料斗，所述导料斗呈漏斗状且其背离料槽一端的出料口直径小于模孔的直径。

通过采用上述技术方案，上底板与料槽齐平避免粉末卡滞方便对投料装置进行清理；料槽的底端设置导料斗使得粉末在导料斗的导向作用下完全倒入到模孔内部。

本实用新型进一步设置为：所述导料斗靠近料槽一端的外侧壁与模孔内侧壁抵触。

通过采用上述技术方案，导料斗上端外侧壁与模孔内侧壁抵触避免由于两者之间存在间隙而使得粉末在倒入过程中从间隙溢出。

本实用新型进一步设置为：所述转轴与隔板长度方向垂直设置且位于隔板的中心线上。

通过采用上述技术方案，转轴设置在隔板中心线上使得隔板转动更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述摇臂远离转轴的一端设有拉簧，所述拉簧背离摇臂的一端与下底板固定。

通过采用上述技术方案，通过设置拉簧，利用拉簧的弹性特性使得摇臂在拉簧的拉动下能够保持稳定状态，同时便于隔板复位。

本实用新型进一步设置为：所述料槽的高度大于隔板的长度。

通过采用上述技术方案，由于隔板设置在料槽的中心，隔板在转轴的带动下转动，隔板转动90度时其长度与料槽的高度平行，料槽的高度大于隔板的长度使得隔板在转动过程中仍处于料槽内部，避免料槽转动过程中由于隔板凸出料槽而使得粉末随隔板的转动散落到料槽外。

本实用新型进一步设置为：所述转轴固定设置于隔板朝向导料斗的一侧侧壁。

通过采用上述技术方案，由于隔板厚度较薄，转轴的直径大于隔板的厚度因此转轴凸出于隔板的表面，隔板背离导料斗的一侧用于存储粉末，转轴设置在隔板朝向导料斗的一侧避免在投料时粉末卡滞在转轴上，造成粉末的用量不准确。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过在料槽内部设置隔板，隔板在转轴的带动下进行转动从而控制料槽一端的启闭，设置投料装置在热压成型过程中将粉末定量依次放入到料槽，在热压完成后利用投料装置对模具进行快速投料，缩短热压成型的间隔时间，提高刹车片的生产效率；

2.通过设置与模孔内侧壁抵触的导料斗，将料槽内的粉末全部倒入到料槽内，同时设置料槽的高度大于隔板的长度，避免隔板转动时使得粉末洒出。

附图说明

图1是背景技术中现有模具结构示意图；

图2是本实用新型的整体结构示意图；

图3是本实用新型的部分剖视图，主要显示了料槽内部结构。

图中，1、模具；11、下模；12、模腔；121、模孔；2、底座；21、上底板；22、下底板；3、料槽；31、隔板；32、导料斗；4、转轴；5、摇臂；6、连杆；61、把手；7、拉簧。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参照图2和图3，为本实用新型公开的一种耐磨刹车片热压投料装置，包括与模具1配合的底座2和设置在底座2上与模孔121相通的多个料槽3，多个料槽3呈多列设置且贯穿底座2，由于投料装置与模具1配合，有模具1可知料槽3分三列设置；多个料槽3内部中心均转动设有隔板31，隔板31的周向侧壁与料槽3内侧壁抵触使得料槽3的一端封闭形成可存储粉末的空腔。同一列隔板31共同固定设有转轴4，通过转轴4带动隔板31转动，控制转轴4的转动实现料槽3一端的启闭，从而控制料槽3内粉末的存储或投放。

参照图2，底座2包括呈上下平行设置的上底板21和下底板22，上底板21面积略大于下底板22且上底板21与料槽3齐平，避免粉末卡滞在料槽3和底座2之间，方便对投料装置进行清理。料槽3凸出于下底板22且料槽3远离上底板21的一侧一体成型有与料槽3内部相连通的导料斗32，导料斗32呈漏斗状且其背离料槽3一端的出料口直径小于模孔121的直径；为避免导料斗32与模孔121之间存在间隙而使得粉末在倒入时溢出，导料斗32远离出料口一端的外侧壁与模孔121内侧壁抵触。

参照图3，为方便转轴4的转动，三根转轴4的同一端端部均设有摇臂5，三个摇臂5朝向同一侧且摇臂5背离转轴4的一端端部共同转动设有连杆6，通过连杆6控制三个摇臂5同时转动，使得投料装置能够对模具1进行一次性投料；连杆6背离下底板22的一侧固定设有把手61，方便使用者拉动连杆6。当隔板31使料槽3封闭即隔板31与上底板21平行时，摇臂5呈倾斜设置；同时由于上底板21的面积大于下底板22的面积，为保证摇臂5只能朝向一个方向转动，摇臂5设有连杆6一端的端部其背离连杆6一侧与上底板21的上端面抵触。为保证在未转动摇臂5时，料槽3保持封闭转动，中间一个摇臂5远离转轴4的一端设有拉簧7，拉簧7背离摇臂5的一端与下底板22固定，利用拉簧7的弹性特性使得摇臂5在拉簧7的拉动下能够保持稳定状态，同时便于转动摇臂5后隔板31复位。

参照图3，为保证隔板31转动的稳定性，转轴4与隔板31长度方向垂直设置且位于隔板31的中线线上，同时由于隔板31厚度较小，转轴4的之间大于隔板31的厚度，转轴4固定设置在隔板31朝向导料斗32一侧侧壁上，避免转轴4凸出于隔板31的上表面而使得投料时粉末受转轴4的阻挡而卡滞在转轴4和隔板31之间造成粉末用量不准确。由于隔板31具有一定的厚度隔板31，隔板31沿其长度方向的两端设有倒角，避免隔板31的转动受到限制。由于隔板31设置在料槽3的中心，隔板31在转轴4的带动下发生转动，隔板31转动90度时其长度与料槽3的高度平行，避免料槽3转动过程中由于隔板31凸出料槽3而使得粉末随隔板31的转动散落到料槽3外，料槽3的高度大于隔板31的长度使得隔板31在转动过程中仍处于料槽3内部。

本实施例的实施原理为：摇臂5在未受力转动的情况下受到拉簧7的拉力使得隔板31保持与上底板21平行，在热压机热压成型过程中，将摩擦粉末依次定量倒入到料槽3内。当上一次热压机完成热压后，将下模11从热压机中拉出并将成型的刹车片取出后，重新将钢板依次放置到下模11上，然后将下模11推回到热压机中并使得模腔12与下模11贴合，再将下模11和模腔12同时拉出，通过使用投料装置，使得导料斗32与模孔121一一对应进行插接。最后使用者通过把手61带动连杆6移动，使得摇臂5带动转轴4转动，隔板31发生转动使得料槽3的一端开启对模孔121进行投料。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。