胎圈芯的制造方法、胎圈芯以及充气轮胎与流程

本发明涉及胎圈芯的制造方法、胎圈芯以及在胎圈部具有该胎圈芯的充气轮胎。

背景技术：

以往，出于使充气轮胎的构件轻量化等目的，提出了由利用树脂材料包覆的胎圈丝构成的胎圈芯(例如，参照专利文献1)。这样的胎圈芯能够通过卷绕利用热塑性材料等树脂材料包覆胎圈丝而成的构件而设为环状构件来制造。

在此，根据充气轮胎的用途、轮胎尺寸等，胎圈芯的最适当的形状不同，因此期望的是，设为适合于使用该胎圈芯的充气轮胎的形状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-207157号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，如专利文献1所记载的技术那样，在使用树脂包覆的一根胎圈丝在轴向和层方向上依次卷绕的方法中，为了制造各种各样的形状的胎圈芯，需要花费时间，生产率较差。

因此，本发明的目的在于提供生产率优异的能够获得由利用树脂材料包覆的胎圈丝构成的胎圈芯的胎圈芯的制造方法。另外，本发明的目的还在于提供生产率优异的由利用树脂材料包覆的胎圈丝构成的胎圈芯和在胎圈部具有该胎圈芯的轻量化的充气轮胎。

用于解决问题的方案

本发明的主要结构如下。

本发明的胎圈芯的制造方法的特征在于，该胎圈芯的制造方法包含：形成工序，在该形成工序中，形成通过将利用树脂材料包覆一根以上的胎圈丝而成的带构件卷绕两周以上而成的多个一种以上的环状体；以及

接合工序，在该接合工序中，使所述多个一种以上的环状体在该环状体的轴向上接合。

在此，“卷绕两周以上而成”表示，如图2所示，在将环状体的侧视时的中心设为o，将卷绕起始端(环状体的侧视时的胎圈丝的厚度中心，以下关于点f1、f2等整周位置也是同样的)设为e1时，在将连结点o和点e1的直线上的位置(图的单点划线上的位置)设为整周位置，将接着点e1最初成为整周位置的点(在图示例中为点f1)设为第1周，将第2次成为整周位置的点(在图示例中为点f2)设为第2周时，至少卷绕至第2周(点f2)而成。关于这一点，在环状体的径向外侧的端部为卷绕起始端的情况下也是同样的。换言之，表示卷绕至当在环状体的轴向的任意截面观察时胎圈丝层叠两层以上而成。

本发明的胎圈芯的特征在于，该胎圈芯通过将一种以上的多个环状体在该环状体的轴向上接合而成，所述一种以上的多个环状体通过将利用树脂材料包覆一根以上的胎圈丝而成的带构件卷绕两周以上而成。

本发明的充气轮胎具有一对胎圈部，在所述胎圈部具有上述的胎圈芯。

发明的效果

根据本发明，能够提供生产率优异的能够获得由利用树脂材料包覆的胎圈丝构成的胎圈芯的胎圈芯的制造方法。另外，根据本发明，能够提供生产率优异的由利用树脂材料包覆的胎圈丝构成的胎圈芯和在胎圈部具有该胎圈芯的轻量化的充气轮胎。

附图说明

图1的(a)～图1的(i)是表示本发明的一实施方式的胎圈芯的制造方法所使用的环状体的一例的轴向剖视图。

图2是本发明的一实施方式的胎圈芯的制造方法所使用的环状体的概略侧视图。

图3的(a)～图3的(f)是表示仅一种环状体在该环状体的轴向上接合的例子的轴向剖视图。

图4的(a)～图4的(f)是表示两种以上的环状体在该环状体的轴向上接合的例子的轴向剖视图。

图5是本发明的一实施方式的充气轮胎的轮胎宽度方向剖视图。

图6是表示图5的主要部分的剖视图。

图7是表示胎圈芯和胎圈填胶的一例的剖视图。

图8是表示胎圈芯和胎圈填胶的另一例的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，详细地例示说明本发明的实施方式。

＜胎圈芯的制造方法＞

图1的(a)～图1的(i)是表示本发明的一实施方式的胎圈芯的制造方法所使用的环状体的一例的轴向剖视图。如图1的(a)～图1的(i)所示，该环状体1通过将利用树脂材料3包覆一根以上(例如，在图1的(a)中为一根，在图1的(b)、图1的(d)～图1的(i)中为两根，在图1的(c)中为三根)的胎圈丝2而成的带构件4卷绕两周以上而成。这样，在本实施方式中，形成多个一种以上的通过将利用树脂材料3包覆一根以上的胎圈丝2而成的带构件4卷绕两周以上而成的环状体1(形成工序)。

胎圈丝2能够使用任意的已知材料，例如能够使用钢丝帘线。钢丝帘线例如能够设为由钢的单丝或复丝构成的钢丝帘线。另外，胎圈丝2也能够使用有机纤维、碳纤维等。

另外，树脂材料3例如能够使用热塑性弹性体、热塑性树脂，另外，也能够使用通过热、电子射线而产生交联的树脂、通过热重排而固化的树脂。作为热塑性弹性体，能够举出聚烯烃系热塑性弹性体(tpo)、聚苯乙烯系热塑性弹性体(tps)、聚酰胺系热塑性弹性体(tpa)、聚氨酯系热塑性弹性体(tpu)、聚酯系热塑性弹性体(tpc)、动态交联型热塑性弹性体(tpv)等。另外，作为热塑性树脂，能够举出聚氨酯树脂、聚烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等。并且，作为热塑性树脂，例如能够使用iso75-2或astmd648所规定的载荷挠曲温度(0.45mpa载荷时)为78℃以上且jisk7113所规定的拉伸屈服强度为10mpa以上且同样jisk7113所规定的拉伸断裂伸长率(jisk7113)为50％以上且jisk7206所规定的维卡软化温度(a法)为130℃以上的热塑性树脂。包覆胎圈丝2的树脂材料3的拉伸弹性模量(jisk7113：1995所规定的)优选为50mpa以上。另外，包覆胎圈丝2的树脂材料3的拉伸弹性模量优选设为1000mpa以下。另外，在此所说的树脂材料3不包含橡胶(在常温下显示橡胶弹性的有机高分子物质)。

在本实施方式中，通过将熔融状态的树脂材料3包覆于胎圈丝2的外周侧，并借助冷却使熔融状态的树脂材料3固化，从而形成带构件4。带构件4的截面形状(与胎圈丝2的延伸方向正交的截面的形状)例如能够使用挤压机成形为期望的形状。在本实施方式中，带构件4的截面形状没有特别限定，但优选为四边形形状(正方形形状(图1的(a))、长方形形状(图1的(b)、图1的(f))、平行四边形形状(图1的(e))、梯形形状(图1的(h)、图1的(i))、菱形形状(图1的(g))等)、六边形形状、八边形形状等多边形形状。其原因在于，能够使环状体1更容易(例如无间隙)地接合，从而进一步提高形状成形性。另一方面，带构件4的截面形状也能够设为圆形、椭圆形。另外，带构件4的截面形状还能够设为经过倒角而成的形状。另外，为了提高胎圈丝2与树脂材料3的粘接性，优选的是，预先在胎圈丝2涂敷极薄的硅烷偶联剂等粘接剂。

图2是本发明的一实施方式的胎圈芯的制造方法所使用的环状体的概略侧视图。在图2中，为了简化图示，仅图示胎圈丝2，树脂材料3省略了图示。如图2所示，在该剖视图中，胎圈丝2从卷绕起始端e1呈螺旋状卷绕。如上所述，f1、f2、f3是整周位置，在本例中，卷绕结束端e2位于至少从点f3进一步延伸的位置。因而，在任意的径向位置观察时，胎圈丝2在本例中都层叠三层以上。胎圈丝的从位于最靠卷绕结束端e2侧的位置的整周位置(在本例中为点f3)到卷绕结束端(在本例中为点e2)的长度(重叠长度)没有特别限定，但例如能够设为从点f2到点f3的整周距离的1/200～199/200。其原因在于，通过设为该整周距离的1/200以上，能够增大在径向(层方向)上相邻的胎圈丝2之间包覆树脂彼此接触的面积，例如提高粘接力、熔接力，还能够降低张力负担，另一方面，通过设为该整周距离的199/200以下，能够使胎圈芯轻量化。基于同样的理由，重叠长度优选设为从点f2到点f3的整周距离的1/100～2/3，更优选设为从点f2到点f3的整周距离的1/50～1/3。

回到图1，分别说明图1的(a)～图1的(i)所示的例子。在图1的(a)所示的例子中，利用树脂材料3包覆一根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈正方形形状。在形成环状体1时，没有特别限定，但能够利用热风等使带构件4的树脂材料3熔融，使带构件4卷绕并再次固化，从而使相邻的层的包覆胎圈丝2的树脂材料3彼此熔接。或者，也可以利用粘接剂使相邻的层的包覆胎圈丝2的树脂材料3彼此粘接。这样，通过将相邻的层的树脂材料3彼此熔接或粘接，能够利用简单的方法形成形状保持性优异的环状体，制造耐久性较高的胎圈芯。关于图1的(b)～图1的(i)所示的例子也是同样的。

在图1的(b)所示的例子中，利用树脂材料3包覆两根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈长方形形状。在图1的(c)所示的例子中，利用树脂材料3包覆三根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈长方形形状。这样，对于利用树脂材料3包覆的胎圈丝2的根数而言，若为一根以上，则没有特别限定，但为了更可靠地设为生产率和形状成形性优异的制造方法，优选设为两根或三根。

在图1的(d)所示的例子中，利用树脂材料3包覆三根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠三层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈长方形形状。这样，只要带构件4卷绕两周以上，层数就是任意的。

在图1的(e)所示的例子中，利用树脂材料3包覆两根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈平行四边形形状。

在图1的(f)所示的例子中，利用树脂材料3包覆两根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈长方形形状。在本例中，以每层带构件4的轴向上的位置错开的方式层叠。在图1的(g)所示的例子中，利用树脂材料3包覆两根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈菱形形状。在本例中，以每层带构件4的轴向上的位置错开的方式层叠。在图1的(f)、图1的(g)所示的情况下，为了提高相邻的层的树脂材料3彼此的接合性(粘接性、熔接性)，优选的是，使每层带构件4以一层的径向外侧的面与比该一层靠径向外侧一层的层的径向内侧的面接触各自的面积的一半以上的程度在轴向上错开。

在图1的(h)所示的例子中，利用树脂材料3包覆两根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈梯形形状。在图1的(i)所示的例子中，利用树脂材料3包覆两根胎圈丝2而成的带构件4在该剖视图中层叠四层而形成环状体1。带构件4在该剖视图中呈梯形形状(在将与图1的(h)相同的方向设为卷绕起始端的情况下呈倒梯形形状)。

如图1的(a)～图1的(i)所示，带构件4能够在环状体1的轴向截面中设为各种各样的形状，但为了增大与在轴向上接合的相同种类或不同种类的环状体1接触的接触面积，优选的是，如图1的(a)～图1的(i)所示，在轴向截面中设为多边形形状。

在本实施方式中，形成一种以上的例如图1的(a)～图1的(i)所例示的那样的环状体1，该环状体1通过将利用树脂材料3包覆一根以上的胎圈丝2而成的带构件4卷绕两周以上而成。然后，使所形成的多个一种以上的环状体1在该环状体1的轴向上接合(接合工序)。

使多个一种以上的环状体1在该环状体1的轴向上接合的方法能够使用任意的已知方法，没有特别限定，但优选的是，在接合工序中，使在环状体1的轴向上接合的分界面熔接或粘接。其原因在于，能够利用简易的方法制造耐久性较高的胎圈芯。

图3的(a)～图3的(f)是表示仅一种环状体在该环状体的轴向上接合的例子的轴向剖视图。

图3的(a)是两个图1的(b)所示的环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子。在本例中，胎圈芯5的截面呈矩形形状。另外，在图3的(a)所示的例子中，两个环状体1在分界面(在图3的(a)中用粗线表示)熔接或粘接。以下，在图3的(b)～图3的(g)中也是，粗线表示分界面熔接或粘接。

图3的(b)是两个图1的(b)所示的环状体1在径向上错开一层的一半高度并在环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子。例如，在设为随着从轮胎宽度方向内侧(在图3中设为纸面左侧)朝向外侧而底边从径向内侧向外侧倾斜的形状(用双点划线表示)时，能够使用图3的(b)所示的形状的胎圈芯5。另外，对于图3的(b)所示的例子而言，也能够使在径向上错开一层的一半高度的方向相反，该胎圈芯5例如能够在设为随着从轮胎宽度方向内侧朝向外侧而底边从径向外侧向内侧倾斜的形状时使用。例如，通过增大在环状体1的轴向上相邻的两个环状体1在径向上错开的量，能够增大上述底边相对于轴向倾斜的倾斜角度，另外，通过减小在环状体1的轴向上相邻的两个环状体1在径向上错开的量，能够减小上述底边相对于轴向倾斜的倾斜角度。另外，为了确保在轴向上接合的两个环状体1的分界面的面积，优选的是，将在径向上错开的量设为带构件的一层的量以下。

图3的(c)是两个图1的(e)所示的环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子。在本例中，胎圈芯5的截面呈平行四边形形状，与图3的(b)所示的情况相比，更接近于截面完全呈平行四边形形状。

图3的(d)是两个图1的(f)所示的环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子。在本例中，在环状体1的轴向上接合的两个环状体1的分界面在剖视图中成为曲折状，两个环状体1接合的面积较大，因此胎圈芯5的形状稳定性优异。

图3的(e)是两个图1的(g)所示的环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子。本例也是，两个环状体1接合的面积较大，因此胎圈芯5的形状稳定性优异。

图3的(f)是三个将图1的(g)所示的环状体1设为两层的环状体1在轴向上抵接而形成胎圈芯5的例子。本例也是，两个环状体1抵接的面积较大，因此胎圈芯5的形状稳定性优异。这样，在环状体1的轴向上接合的环状体1的数量也可以设为三个以上。

如图3的(a)～图3的(f)所例示的那样，能够仅由一种环状体1形成各种各样的形状的胎圈芯5。

图4的(a)～图4的(f)是表示两种以上的环状体在该环状体1的轴向上接合的例子的轴向剖视图。

图4的(a)是使两种环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子，所述两种环状体1使用了两个图1的(d)所示的环状体1和一个图1的(b)所示的环状体1。在本例中，在图1的(b)所示的环状体1的轴向两侧分别接合各一个图1的(d)所示的环状体1而形成胎圈芯5。另外，例如也能够准备两个将图1的(d)所示的环状体1设为两层的环状体，而形成将它们接合于图1的(a)所示的胎圈芯5的轴向两侧的形状的胎圈芯5。另外，虽省略了图示，但优选的是，与图3的(a)～图3的(g)同样，将在环状体1的轴向上相邻的环状体1的分界面熔接或粘接。

图4的(b)是使三种环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子，所述三种环状体1使用了一个图1的(d)所示的环状体1、一个图1的(b)所示的环状体1以及一个在图1中未示出的五层的(将图1的(b)所示的环状体设为五层)环状体1。在本例中，分别使三层的环状体1(图1的(d))和五层的环状体1在径向上错开一层的一半高度地接合于四层的环状体1(图1的(b))的轴向两侧。例如，在设为随着从轮胎宽度方向内侧(纸面左侧)朝向外侧而底边从径向外侧向内侧倾斜且随着从轮胎宽度方向内侧朝向外侧而顶边从径向内侧向外侧倾斜的形状时，能够使用该胎圈芯5。

图4的(c)是使两种环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子，所述两种环状体1使用了两个图1的(a)所示的环状体1和两个在图1中未示出的三层的(将图1的(a)所示的环状体1设为三层)环状体1。在本例中，使两个图1的(a)所示的环状体1接合于中央，并使三层的环状体1在径向上错开一层的一半高度地抵接于其两侧。另外，通过增加在环状体1的轴向上接合的环状体1的数量，同时使在径向上错开的高度平缓，能够形成截面更接近于圆形(或者，多边形的边数较多)的胎圈芯5。

图4的(d)是使两种环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子，所述两种环状体1使用了两个图1的(b)所示的环状体1和一个图1的(d)所示的环状体1。在本例中，使图1的(b)所示的环状体1在径向上错开一层的一半高度地抵接于图1的(d)所示的环状体1的轴向两侧。在本例中，胎圈芯5的截面呈h字形。

图4的(e)是使两种环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子，所述两种环状体1使用了一个在图1中未示出的将图1的(f)所示的环状体1设为三层的环状体1和一个在图1中未示出的将图1的(f)所示的环状体1设为五层的环状体1。在本例中，五层的环状体1的中央三层和三层的环状体1的径向上的位置沿着轴向排列。在本例中也是，两个环状体1接合的面积较大，因此胎圈芯5的形状稳定性优异。

图4的(f)是图1的(h)所示的环状体1和图1的(i)所示的环状体1这两个环状体1在该环状体1的轴向上接合而形成胎圈芯5的例子。本例也是，两个环状体1抵接的面积较大，因此胎圈芯5的形状稳定性优异。

如图4的(a)～图4的(f)所示的例子那样，在本实施方式中，能够组合两种以上的环状体1而形成各种各样的形状的胎圈芯5。

在本发明的一实施方式中，上述形成工序在上述接合工序之前进行。如上所述，根据本发明的一实施方式，通过使用所形成的一种或两种以上的环状体1，使其在环状体1的轴向上接合并组合，能够以较高的生产率制造胎圈芯5。另外，也能够如例示那样利用所形成的一种或两种以上的环状体1的组合来形成各种各样的形状的胎圈芯5，形状成形性也优异。这样，根据本发明的一实施方式，能够提供生产率和形状成形性优异的由利用树脂材料包覆的胎圈丝构成的胎圈芯的制造方法。在本实施方式中，在以下方面是特别有利的：通过预先将一种或两种以上的环状体1形成为半成品，能够利用它们的组合图案制造各种各样的形状的胎圈芯5，从而能够提高生产率、形状成形性。

在此，在本实施方式中，胎圈芯5具有在环状体1的轴向上接合的环状体1的个数的带构件4的卷绕起始端和卷绕结束端。因此，在本实施方式中，当使环状体1在该环状体1的轴向上接合时，优选的是，将在环状体1的轴向上相邻的两个环状体1彼此的卷绕起始端彼此和卷绕结束端彼此的在环状体1的周向上的位置错开160°～200°。其原因在于，由此能够提高胎圈芯5的周向上的均匀性，另外，能够避免在卷绕起始端和卷绕结束端产生的应力集中，从而提高胎圈芯5的耐久性。

说明本发明的另一实施方式。在该另一实施方式中，同时进行上述形成工序和上述接合工序。

在上述实施方式中说明的胎圈芯5(例如，在图3的(a)～图3的(f)和图4的(a)～图4的(f)中例示的胎圈芯5)也能够如下形成：在卷绕利用树脂材料3包覆一根以上的胎圈丝2而成的带构件4而同时形成多个一种以上的环状体1的同时，使该多个一种以上的环状体1在该环状体1的轴向上接合。即，能够在同时形成多个一种以上的环状体1的同时使它们在环状体1的轴向上接合。换言之，能够同时进行上述形成工序和上述接合工序。根据该另一实施方式，在一个环状体1中，胎圈丝2仅在径向上卷绕，因此与在径向和轴向上依次卷绕一根胎圈丝2的方法相比，也能够提高生产率。另外，通过选择同时形成的环状体1的种类和数量，调整层方向上的位置，能够制造各种各样的形状的胎圈芯5。因而，根据上述另一实施方式，也能够提供生产率和形状成形性优异的由利用树脂材料包覆的胎圈丝构成的胎圈芯的制造方法。在上述另一实施方式中，在以下方面是特别有利的：能够例如根据所期望的胎圈芯的具体形状，而每次以较高的生产率和形状成形性制造期望的形状的胎圈芯。

在此，在上述另一实施方式中也是，根据与前述的实施方式同样的理由，优选的是，在接合工序中，将多个一种以上的环状体1的在该环状体1的轴向上接合的分界面熔接或粘接。另外，优选的是，环状体1由带构件4通过熔接或粘接层叠而成。特别是在上述另一实施方式中，优选的是，使多个一种以上的环状体1的在该环状体1的轴向上接合的分界面熔接，并且环状体1由带构件4通过熔接层叠而成。其原因在于，在为了形成一个环状体1而利用热风等使树脂材料熔融并使其层叠、固化、熔接时，在上述另一实施方式中，与此同时，能够利用热风等使成为在环状体1的轴向上接合的分界面的部分的树脂材料也熔融，使分界面固化而熔接，能够以更高的生产率制造胎圈芯。

另外，在上述另一实施方式中也是，根据与上述实施方式同样的理由，优选的是，带构件4利用树脂材料3包覆两根或三根胎圈丝2而成，另外，优选的是，带构件4在环状体1的轴向剖视图中呈多边形形状。

在另一实施方式中也是，与上述实施方式同样，在使环状体1在该环状体1的轴向上接合时，优选的是，将在环状体1的轴向上相邻的两个环状体1彼此的卷绕起始端彼此和卷绕结束端彼此的在环状体1的周向上的位置错开160°～200°。其原因在于，由此能够提高胎圈芯5的周向上的均匀性，另外，能够避免在卷绕起始端和卷绕结束端产生的应力集中，从而提高胎圈芯5的耐久性。另一方面，在另一实施方式中，由于同时进行形成工序和接合工序，因此从作业性的观点来看，优选的是，将在环状体1的轴向上相邻的两个环状体1彼此的卷绕起始端彼此和卷绕结束端彼此的在环状体1的周向上的位置对齐。另外，从提高在环状体1的轴向上相邻的两个环状体1彼此的接合性而确保胎圈芯5的耐久性的观点来看，也可以将一个环状体1的卷绕结束端接合于在该环状体1的轴向的任一侧与该环状体1相邻的另外一个环状体1。此时，优选的是，接合于另外一个环状体1的圆周上的与其他圆周上位置相比径向上的厚度较薄的位置。

＜胎圈芯＞

如图3的(a)～图3的(f)和图4的(a)～图4的(f)所例示的那样，本发明的一实施方式的胎圈芯5通过一种以上的多个环状体1在该环状体1的轴向上接合而成，所述一种以上的多个环状体1通过将利用树脂材料3包覆一根以上的胎圈丝2而成的带构件4卷绕两周以上而成。本实施方式的胎圈芯5成形为所期望的形状。另外，在本发明的胎圈芯中，优选的是，在环状体1的轴向上接合的多个一种以上的环状体1的分界面熔接或粘接。其原因在于，能够提高胎圈芯5的耐久性。另外，在本发明的胎圈芯中，优选的是，环状体1由带构件4通过熔接或粘接层叠而成。其原因在于，能够提高环状体1的形状保持性而提高胎圈芯5的耐久性。另外，在本发明的胎圈芯中，优选的是，带构件4利用树脂材料3包覆两根或三根胎圈丝2而成。其原因在于，能够使形状成为更期望的形状。另外，在本发明的胎圈芯中，优选的是，带构件4在环状体1的轴向剖视图中呈多边形形状。其原因在于，能够以在轴向上接合的面积较大的方式接合环状体1，从而提高胎圈芯5的耐久性。

＜充气轮胎＞

图5是本发明的一实施方式的充气轮胎的轮胎宽度方向剖视图。图6是表示图5的主要部分的剖视图。图7是表示胎圈芯和胎圈填胶的一例的剖视图。本发明的一实施方式的充气轮胎10具有一对胎圈部6，在胎圈部6具有胎圈芯5(在此，作为一例，示出图3的(b)所示的形状的胎圈芯5)。充气轮胎的构造没有特别限定，例如能够设为具有一对胎圈部6、与该胎圈部相连的一对胎侧部以及与一对胎侧部相连的胎面部的构造。虽没有特别限定，但充气轮胎的其他部分能够使用橡胶制造，能够使用上述实施方式的胎圈芯5和未硫化橡胶，经过硫化工序来制造充气轮胎。在图5所示的例子中，在胎圈芯5的轮胎径向外侧具有胎圈填胶7。胎圈填胶7在本例中截面呈三角形形状且由橡胶制成。在本例中，胎圈芯5的环状体利用胎圈芯包覆树脂8包覆而成。在本例中，充气轮胎10在呈环状地跨设于一对胎圈部6的胎体9的轮胎径向外侧具有带束11。图8是表示胎圈芯和胎圈填胶的另一例的剖视图。如图8所示，胎圈填胶7能够由树脂制成，在该情况下，能够一体形成包覆胎圈芯5的环状体的包覆树脂和胎圈填胶7。

或者，也能够设为在轮胎的骨架中使用树脂的轮胎构造的充气轮胎，使用具有与轮胎骨架形状对应的形状的模腔的模具，利用例如夹具等将上述的胎圈芯5固定于模具的胎圈部对应部分，使树脂流入模具的模腔，进行注塑成形。然后，能够在胎面部等的使用橡胶构件的部位粘贴未硫化橡胶，经过硫化工序来制造充气轮胎。

以上说明了本发明的实施方式，但本发明完全不限定于上述的实施方式。特别是，环状体1的一层所使用的胎圈丝2的根数、环状体1的层数、带构件4的截面形状等能够设为各种各样。另外，在使环状体1彼此在该环状体1的轴向上接合时，环状体1的种类、数量的组合也能够设为各种各样，此时在层方向上位置错开的程度(或者不错开)也能够设为各种各样。

附图标记说明

1、环状体；2、胎圈丝；3、树脂材料；4、带构件；5、胎圈芯；6、胎圈部；7、胎圈填胶；8、胎圈芯包覆树脂；9、胎体；10、充气轮胎；11、带束。