一种即通管组装机的制作方法

本发明属于医疗设备技术领域，特别是一种即通管组装机。

背景技术：

医用连接器是一种用于向医用容器提供端口的连接器元件，医用连接器包括以用于提供流体流动的路径即通管，设置在即通管内用于封堵流体流动路径的即通阀或者设置在即通管内用于封堵流体流动路径的膜元件，当在患者身上使用医用连接器时，通过折断即通阀或通过针刺穿膜元件即可实现即通管的导通，方便对患者进行输液。现有的医用连接器组装方式采用手工进行，通过工件将即通阀或膜元件压入至即通管内，装配效率低下。

目前，中国专利网公开了一种具有铆螺丝功能的全自动转盘式锁螺丝机【申请公布号：cn106312536a】，包括下螺丝机构和锁螺丝机构，下螺丝机构包括螺丝震盘和连接在螺丝震盘一侧的螺丝通道，螺丝通道一侧连接至固定块侧面中部的螺丝进入口，固定块底部设有下螺丝口，固定块通过底部下螺丝口连接下螺丝导管。膜元件为中空的圆柱状且膜元件的一端具有锤状的头部，若要用上述下螺丝机构来挨个输送膜元件的话，为了保证后续将膜元件压入到即通管内，膜元件在螺丝通道上需要头部朝上摆放，但是实际从螺丝震盘进入到螺丝通道中的膜元件并不是每个都能够保证头部朝上摆放的，部分膜元件出现呈头部朝前或朝后的水平摆放，错误摆放的膜元件无法进入到螺丝导管内，使得膜元件的装配会出现卡死现象。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种即通管组装机，本发明所要解决的技术问题是：如何实现即通管的自动化装配的同时提高膜元件上料的稳定性。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种即通管组装机，包括转盘和设置在转盘的外边沿上的即通管夹具，所述即通管组装机还包括有围绕转盘依次设置的能够将即通管移送至即通管夹具上的即通管上料机构、能够将膜元件压入至即通管内的膜元件上料机构、能够将即通阀插入至即通管内的即通阀上料机构、能够将压紧即通阀的压即通阀机构、ccd检测机构、成品取出机构和次品取出机构；所述膜元件上料机构包括振动盘、直振器和固定在直振器上的平送块，所述平送块的上表面开设有输料槽道，所述输料槽道的进料口与振动盘的出料口相对接，所述平送块的一侧壁上具有连通输料槽道的缺口，所述输料槽道的底面对应缺口处具有斜面和平面，所述斜面向下倾斜并延伸至缺口内，所述平送块的上表面固定有封闭缺口的上端的压板，该压板的内边沿位于输料槽道的上方。

本即通管组装机的工作原理是：即通管上料机构将即通管输送至即通管夹具上，即通管夹具夹紧定位即通管，转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至即通阀上料机构处，即通阀上料机构将即通阀插入至即通管中，转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至压即通阀机构处，压即通阀机构向下压即通管内的即通阀，使得即通阀与即通管紧配合，转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至ccd检测机构处，ccd检测机构检测即通阀在即通管内是否安装到位，若检测到即通阀没有安装到位时，转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至次品取出机构处，次品取出机构将装配次品从通管夹具取出单独存放，反之则转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至成品取出机构处，成品取出机构将装配成品从通管夹具取出单独存放；

或者是即通管上料机构将即通管输送至即通管夹具上，即通管夹具夹紧定位即通管，转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至膜元件上料机构处，膜元件上料机构将膜元件压入至即通管中，使得膜元件与即通管紧配合，转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至ccd检测机构处，ccd检测机构检测膜元件在即通管内是否安装到位，若检测到膜元件没有安装到位时，转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至次品取出机构处，次品取出机构将装配次品从通管夹具取出单独存放，反之则转盘转动一定角度使得即通管夹具移动至成品取出机构处，成品取出机构将装配成品从通管夹具取出单独存放。

即通管与即通阀形成医用连接器，即通管与膜元件形成另一种结构的医用连接器，本即通管组装机能够对两种不同结构的医用连接器进行自动组装。振动盘内堆满膜元件，膜元件从振动盘的出料口进入到输料槽道的进料口内，平送块在直振器的作用下使得膜元件从输料槽道的进料口移动至输料槽道的出料口。本结构的膜元件为中空的圆柱状且膜元件的上端具有锤形头，在膜元件的输送过程中，大多数膜元件呈竖向摆放即锤形头朝上，这种摆放状态为膜元件在输料槽道内的正确摆放状态，该结构并不能保证进入到输料槽道内的膜元件均呈竖向摆放，部分膜元件呈水平摆放状态即锤形头朝前或朝后，当水平摆放状态的膜元件进入移动至缺口处时，由于膜元件呈圆柱状，平送块震动使得膜元件沿斜面滚落至缺口内，并通过缺口滚落出平送块。膜元件位于输料槽道时，膜元件锤形头的部分伸出输料槽道外，压板内边沿的侧壁位于锤形头伸出输料槽道外的部位的一侧，压板内边沿的侧壁限制膜元件朝缺口侧移动，还兼具导向的作用，使得竖向摆放状态的膜元件始终沿平面的长度方向移动，平面用于支撑竖向摆放状态的膜元件，保证竖向摆放状态的膜元件能够顺利通过缺口处的输料槽道，避免竖向摆放状态的膜元件从缺口处滚出输料槽道。该结构能够将错误摆放状态的膜元件从输料槽道内剔除，保证移动至输料槽道的出料口位置的膜元件均为正确摆放状态，避免膜元件的装配出现卡死现象，提高膜元件上料的稳定性。

在上述的一种即通管组装机中，所述压板呈长条状且压板的两端均延伸至平送块的端部，所述压板下表面的内边沿具有倒角。该结构中，倒角的倾斜度与膜元件的锥形头的锥面相匹配，且膜元件锥形头的顶端位于倒角的下方，该倒角也对膜元件进行上下限位，避免膜元件从输料槽道的上端开口脱离输料槽道，使得压板对膜元件在输料槽道内移动实现全程导向和限位。

在上述的一种即通管组装机中，所述平送块具有三个，其中一个平送块包括基板，所述基板的中部沿基板的长度方向向上凸形成凸台，所述凸台的上表面具有两条所述的输料槽道，所述凸台的侧壁和基板的上表面均开设有所述的缺口，凸台的缺口与基板的缺口相连通，所述凸台的缺口与相应的输料槽道连通，所述斜面延伸至凸台的缺口内，所述基板对应缺口处的底面为向下倾斜的导向面一，所述导向面一与斜面之间圆滑过渡；另外两平送块呈方条状，两方条状平送块分别位于凸台相对的两侧并均固定在基板上，方条状平送块的缺口朝外，方条状平送块的下表面与基板的上表面相贴靠，方条状平送块的侧壁与凸台的侧壁相贴靠。该结构中，其中一个平送块呈倒置的t形状，其它两个平送块呈方条状，两个方条状的平送块分为位于凸台相对的两侧并均固定在基板上，三块平送块相固定有整体形成矩形状，结构紧凑，并且三块平送块上具有四条输料槽道，在保证结构紧凑的同时还增加了输料槽道的数目，提高送料性能，并且具有凸台的平送块上的缺口开设在凸台的侧壁和基板的上表面上，而方条状平送块的下表面与基板的上表面相贴靠后实现封闭基板的缺口的上端，方条状平送块的侧壁与凸台的侧壁相贴靠实现封闭凸台的缺口的侧端，使得凸台和基板上形成一个滑道，该滑道的进料口与输料槽道连通，滑道的出料口位于基板的侧壁上，保证水平状的膜元件能够从滑道管滚落出输料槽道，膜元件能够沿着斜面和导向面一从基板上的缺口滚出平送块，因此，在保证三块平送块具有四条输料槽道的前提下，每条输料槽道内均能够使水平状的膜元件滚出输料槽道。

在上述的一种即通管组装机中，所述直振器的下方具有集料盒，所述集料盒与缺口的位置相对应。该结构使得从输料槽道内滚出的膜元件能够落在集料盒内。

在上述的一种即通管组装机中，所述即通管夹具包括底板和在底板相对设置的两个压块，两个压块滑动设置在底板上且两压块能够相互靠近或远离，即通管夹具还包括有能够使压块复位移动的弹簧，每个压块的下方具有开设在底板上的让位孔，所述让位孔内具有推板且推板的上端与压块固定连接，所述推板下端的内侧壁上具有倾斜的导向面二；所述即通管上料机构、成品取出机构和次品取出机构处均具有顶推机构，所述顶推机构包括顶料块和驱动顶料块上下移动驱动件，所述顶料块上相对的两侧均设置有当顶料块向上移动时能够与导向面二相贴靠的压轮。两个压块在弹簧的作用下，两个压块相对的端面配合夹紧即通管，驱动件驱动顶料块向上移动，顶料块一侧的压轮与其中一推板的导向面二相贴靠，顶料块另一侧的压轮与另一推板的导向面二相贴靠，随着驱动件驱动顶料块继续向上移动，压轮沿着导向面二向上移动并推动推板向外移动，两推板分别带动与各自固定连接的压块向外移动，使得两压块同时向外移动并在水平方向上相互远离，使得即通管夹具松开即通管。

在上述的一种即通管组装机中，所述压块呈长条板状，两压块相对的端面上均沿长度方向间隔开设有若干个呈十字形的定位槽，两压块上的若干个定位槽一一对应。当两个相互靠近后，相对的两个定位槽配合定位即通管，并且两压块能够同时对多个即通管进行定位。

在上述的一种即通管组装机中，所述两压块相对的端面的中部均开设有限位槽，所述底板的上表面固定有位于两限位槽之间的限位柱，当限位柱与两限位槽的内壁相抵靠时，两压块相对的端面之间具有间隙。当两压块在弹簧在作用下复位移动并相互靠近时，限位柱与两限位槽的内壁相抵靠，使得两压块相对的端面之间具有间隙，避免两压块在复位时相对的端面之间发生碰撞。

在上述的一种即通管组装机中，所述两个压块的上表面均连接有固定杆，两压块上的固定杆相对设置，固定杆上端部的外周面上开设有通孔，所述弹簧的一端部勾在其中一个压块上的固定杆的通孔内，所述弹簧的另一端部勾在另一个压块上的固定杆的通孔内。该结构的弹簧安装简便。

在上述的一种即通管组装机中，所述顶料块的上表面具有两个相对设置的侧板，每个侧板的两侧均设置有所述的压轮；所述驱动件包括气缸和位于两侧板之间的托板，所述气缸的活塞杆的外端贯穿顶料块后与托板固定连接，所述托板位于压轮的下方并与压轮相抵靠。顶料块向上移动时，每个推板上的斜面能够与两个压轮相贴靠，保证推板能够稳定的沿水平向外移动，气缸驱动托板向上移动使得托板的上表面与压轮相抵靠，托板起到托住顶料块的作用，当压轮沿着导向面二向上移动一定距离后，推板的下端顶在托板的上表面，对压轮的向上移动起到限位的作用，避免两个压块在水平方向上过渡远离，进而避免弹簧过渡拉伸，起到保护弹簧的作用。

在上述的一种即通管组装机中，所述即通管上料机构包括即通管振动盘和即通管料道，所述即通管振动盘的出料口与即通管料道的进料口相对接，所述即通管料道的出料口处固定有限位底座，所述限位底座的内壁上转动连接有能够转动复位的限位块，所述限位块的外端具有阻挡即通管的勾部，该勾部的内侧面为倾斜状的导向面三；所述即通管料道的出料口的前侧具有支撑架，所述支撑架上具有沿前后滑动设置并能够伸至即通管料道的出料口内的即通管夹指。限位块在扭簧或者其他弹性件的作用下向一侧转动，使得勾部挡在即通管料道出料口的前方，即通管与勾部的内侧面相贴靠，进而限制即通管向外移动，即通管夹指一朝即通管料道的出料口滑动并伸至即通管料道的出料口内，即通管夹指夹住即通管并向外移动，即通管沿着导向面三顶开限位块使得限位块向外转动一定的角度，使得即通管能够顺利从通管料道的出料口移出。

与现有技术相比，本发明的即通管组装机具有以下优点：即通管与即通阀形成医用连接器，即通管与膜元件形成另一种结构的医用连接器，本即通管组装机能够对两种不同结构的医用连接器进行自动组装，并且膜元件上料机构能够将错误摆放状态的膜元件从输料槽道内剔除，保证移动至输料槽道的出料口位置的膜元件均为正确摆放状态，避免膜元件的装配出现卡死现象，提高膜元件上料的稳定性。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明的俯视图。

图3是本发明转盘的立体结构示意图。

图4是本发明的膜元件上料机构的立体结构示意图。

图5是本发明的膜元件上料机构的局部立体结构示意图。

图6是本发明的平送块的剖面结构示意图。

图7是本发明的平送块的立体结构示意图。

图8是本发明的平送块的爆炸结构示意图。

图9是本发明的即通管夹具和顶推机构的立体结构示意图之一。

图10是本发明的即通管夹具的俯视图。

图11是本发明的即通管夹具的立体结构示意图之一。

图12是本发明的即通管夹具和顶推机构的立体结构示意图之二。

图13是本发明的即通管夹具的立体结构示意图之二。

图14是本发明的顶推机构的立体结构示意图。

图15是本发明的压块的立体结构示意图。

图16是本发明的即通管上料机构的立体结构示意图。

图17是本发明的即通管上料机构的局部立体结构示意图。

图18是图17中a部的放大结构示意图。

图中，1、转盘；2、即通管夹具；20、底板；20a、让位孔；21、压块；21a、定位槽；21b、限位槽；22、弹簧；23、推板；23a、导向面二；24、限位柱；25、固定杆；25a、通孔；3、即通管上料机构；31、即通管振动盘；32、即通管料道；33、限位底座；34、限位块；341、勾部；341a、导向面三；35、支撑架；36、即通管夹指；4、即通阀上料机构；5、膜元件上料机构；50、振动盘；51、直振器；52、平送块；521、基板；521a、导向面一；522、凸台；52a、输料槽道；52a1、斜面；52a2、平面；52b、缺口；53、压板；53a、倒角；54、集料盒；6、压即通阀机构；7、ccd检测机构；8、成品取出机构；9、次品取出机构；10、顶推机构；101、顶料块；101a、侧板；102、压轮；103、气缸；104、托板；11、间隙。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2和图3所示，本即通管组装机，包括转盘1和设置在转盘1的外边沿上的即通管夹具2，即通管组装机还包括有围绕转盘1依次设置的能够将即通管移送至即通管夹具2上的即通管上料机构3、能够将即通阀插入至即通管内的即通阀上料机构4、能够将膜元件压入至即通管内的膜元件上料机构5、能够将压紧即通阀的压即通阀机构6、ccd检测机构7、成品取出机构8和次品取出机构9。

如图4、图5、图6和图7所示，膜元件上料机构5包括振动盘50、直振器51和固定在直振器51上的平送块52，平送块52的上表面开设有输料槽道52a，输料槽道52a的进料口与振动盘50的出料口相对接，平送块52的一侧壁上具有连通输料槽道52a的缺口52b，输料槽道52a的底面对应缺口52b处具有斜面52a1和平面52a2，斜面52a1向下倾斜并延伸至缺口52b内，平送块52的上表面固定有封闭缺口52b的上端的压板53，该压板53的内边沿位于输料槽道52a的上方，压板53呈长条状且压板53的两端均延伸至平送块52的端部，压板53下表面的内边沿具有倒角53a。大多数膜元件在输料槽道52a内呈竖向摆放即锤形头朝上，部分膜元件在输料槽道52a内呈水平摆放状态即锤形头朝前或朝后，当水平摆放状态的膜元件进入移动至缺口52b处时，由于膜元件呈圆柱状，平送块震动使得膜元件沿斜面52a1滚落至缺口52b内，并通过缺口52b滚落出平送块52。膜元件位于输料槽道52a时，膜元件锤形头的部分伸出输料槽道52a外，压板53的倒角53a限制膜元件朝缺口52b侧移动，还兼具导向的作用，使得竖向摆放状态的膜元件始终沿平面的长度方向移动，平面52a2用于支撑竖向摆放状态的膜元件，保证竖向摆放状态的膜元件能够顺利通过缺口52b处的输料槽道52a，避免竖向摆放状态的膜元件从缺口52b处滚出输料槽道52a。

如图5、图6、图7和图8所示，平送块52具有三个，其中一个平送块52包括基板521，基板521的中部沿基板521的长度方向向上凸形成凸台522，凸台522的上表面具有两条的输料槽道52a，凸台522的侧壁和基板521的上表面均开设有的缺口52b，凸台522的缺口52b与基板521的缺口52b相连通，凸台522的缺口52b与相应的输料槽道52a连通，斜面52a1延伸至凸台522的缺口52b内，基板521对应缺口52b处的底面为向下倾斜的导向面一521a，导向面一521a与斜面52a1之间圆滑过渡；另外两平送块52呈方条状，两方条状平送块52分别位于凸台522相对的两侧并均固定在基板521上，方条状平送块52的缺口52b朝外，方条状平送块52的下表面与基板521的上表面相贴靠，方条状平送块52的侧壁与凸台522的侧壁相贴靠；直振器51的下方具有集料盒54，集料盒54与缺口52b的位置相对应。

如图9、图12、图13和图15所示，即通管夹具2包括底板20和在底板20相对设置的两个压块21，两个压块21滑动设置在底板20上且两压块21能够相互靠近或远离，即通管夹具2还包括有能够使压块21复位移动的弹簧22，压块21呈长条板状，两压块21相对的端面上均沿长度方向间隔开设有若干个呈十字形的定位槽21a，两压块21上的若干个定位槽21a一一对应，当两个压块21相互靠近后，相对的两个定位槽21a配合定位即通管，并且两压块21能够同时对多个即通管进行定位；每个压块21的下方具有开设在底板20上的让位孔20a，让位孔20a内具有推板23且推板23的上端与压块21固定连接，推板23下端的内侧壁上具有倾斜的导向面二23a；即通管上料机构3、成品取出机构8和次品取出机构9处均具有顶推机构10，顶推机构10包括顶料块101和驱动顶料块101上下移动驱动件，顶料块101上相对的两侧均设置有当顶料块101向上移动时能够与导向面二23a相贴靠的压轮102，两个压块21在弹簧22的作用下，两个压块21相对的端面配合夹紧即通管，驱动件驱动顶料块101向上移动，顶料块101一侧的压轮102与其中一推板23的导向面二23a相贴靠，顶料块101另一侧的压轮102与另一推板23的导向面二23a相贴靠，随着驱动件驱动顶料块101继续向上移动，压轮102沿着导向面二23a向上移动并推动推板23向外移动，两推板23分别带动与各自固定连接的压块21向外移动，使得两压块21同时向外移动并在水平方向上相互远离，使得即通管夹具2松开即通管。

如图10和图15所示，两压块21相对的端面的中部均开设有限位槽21b，底板20的上表面固定有位于两限位槽21b之间的限位柱24，当限位柱24与两限位槽21b的内壁相抵靠时，两压块21相对的端面之间具有间隙11。当两压块21在弹簧22在作用下复位移动并相互靠近时，限位柱24与两限位槽21b的内壁相抵靠，使得两压块21相对的端面之间具有间隙11，避免两压块21在复位时相对的端面之间发生碰撞。

如图10和图11所示，两个压块21的上表面均连接有固定杆25，两压块21上的固定杆25相对设置，固定杆25上端部的外周面上开设有通孔25a，弹簧22的一端部勾在其中一个压块21上的固定杆25的通孔25a内，弹簧22的另一端部勾在另一个压块21上的固定杆25的通孔25a内。

如图12和图14所示，顶料块101的上表面具有两个相对设置的侧板101a，每个侧板101a的两侧均设置有的压轮102；驱动件包括气缸103和位于两侧板101a之间的托板104，气缸103的活塞杆的外端贯穿顶料块101后与托板104固定连接，托板104位于压轮102的下方并与压轮102相抵靠。当压轮102沿着导向面二23a向上移动一定距离后，推板23的下端顶在托板104的上表面，对压轮102的向上移动起到限位的作用，避免两个压块21在水平方向上过渡远离，进而避免弹簧22过渡拉伸，起到保护弹簧22的作用。

如图16、图17和图18所示，即通管上料机构3包括即通管振动盘31和即通管料道32，即通管振动盘31的出料口与即通管料道32的进料口相对接，即通管料道32的出料口处固定有限位底座33，限位底座33的内壁上转动连接有能够转动复位的限位块34，限位块34的外端具有阻挡即通管的勾部341，该勾部341的内侧面为倾斜状的导向面三341a；即通管料道32的出料口的前侧具有支撑架35，支撑架35上具有沿前后滑动设置并能够伸至即通管料道32的出料口内的即通管夹指36。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。