一种智能模具水路清洗机的制作方法

本发明涉及清洗设备技术领域，特别涉及一种智能模具水路清洗机。

背景技术：

随着科学技术的不断发展，塑胶制品已越来越多的被用到各种产品中，而很多塑胶制品是通过模具加工制作，为了得到外观精美，质量稳定的塑胶制品，就需对模具定期进行清洗保养，以保证模具所成型出来的零件的综合性能，如果模具冷却水管路在运行一段时期之后得不到有效清洗会沉积水垢、铁锈，会使模具水路内产生大量铁锈、水垢等脏物附着在管道内壁，使管路变细,严重时更是堵塞管路一方面水流量减小、流速变慢，冷却效果明显下降，严重时会造成水路栓塞，无法疏通，导致模具冷却水管路永久失效，传统的模具清洗方式是从注塑机上把模具拆卸下来，送到模具保养区，把模具拆开，逐一清理模具内部污垢，部分模具冷却水管路表面比较难清理，还需要使用去污垢剂浸泡，工人劳动强度大，且需要大量的时间，有时会严重影响生产进度。而现有的清洗设备一般是将待清洗件全部浸没在水中进行清洗，冲刷，导致水资源浪费比较严重，并且清洗的清洁度和清洗效率不够高，而这种清洗设备也不适合模具的清洗，而市场上虽有一些模具清洗设备，但这些清洗设备结构复杂，使用不方便，且清洗效果不理想，清洗效率低下。

因此，需要对现有的模具清洗设备置进行改进，以满足生产的需要。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、操作简单、使用方便，清洗效率高且又能减少操作人员的劳动强度的智能模具水路清洗机。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种智能模具水路清洗机，包括：

机柜，所述机柜包括底盘、机架，所述机架设置在所述底盘的上部，所述机架与所述底盘固定连接，所述机柜的前面设有控制面板，所述机柜的上部活动设有清洗槽盖板和报警装置，所述机柜的底部设有多个脚轮；

清洗装置，所述清洗装置包括储水槽、清洗液槽，泵体、多个电磁阀、气压脉冲发生器、气动阀，所述清洗装置设置在所述机柜的内部，所述清洗液槽的口部与所述清洗槽盖板对应设置，所述清洗液槽盖板与所述清洗液槽活动连接，所述泵体、多个电磁阀、气压脉冲发生器、气动阀通过清洗管分别与所述储水槽、清洗液槽管路连接，多个所述电磁阀用于控制清洗液的通断及流向；

烘干装置，所述烘干装置包括烘干机、和/或热风机，所述烘干装置设置在所述机体的内部；

控置装置，所述控制装置包括plc工控机和触摸屏，所述plc工控机设置在所述机柜的内部，所述plc工控机与所述触摸显示屏电性连接，所述控制装置与所述泵体、多个电磁阀、气压脉冲发生器、气动阀、烘干装置电性连接，所述触摸屏用于通过程序控制，保证整机智能控制的实现。

优选的，所述烘干装置还包括烘干管路，所述烘干管路设置在所述烘干装置的一侧，所述烘干装置与所述烘干管路可拆卸连接。

优选的，所述控制面板上固定设置有触摸显示屏、控制按钮、压力检测表、总电源开关，所述触摸显示屏设置在所述机柜前面上部，所述控制按钮设置在所述触摸显示屏的下部，所述控制按钮为多个，多个所述控制按钮包括急停按钮、风干按钮、清洗按钮，所述压力检测表、总电源开关位于所述控制按钮的下部，所述总电源开关分别与所述plc工控机、触摸屏电性、控制按钮电性连接。

优选的，所述清洗液槽内设有温度传感器，所述温度传感器与所述plc工控机电性连接。

优选的，还包括压力传感器，所述压力传感器设置在所述清洗管路的内部，所述压力传感器与所述压力检测表电性连接，所述压力传感器用于检测当前清洗时所述清洗管路内部的压力大小。

优选的，所述报警装置设置在所述机柜的上部，所述报警装置包括报警灯和蜂鸣器，所述报警灯和所述蜂鸣器分别与所述plc工控机电性连接。

优选的，所述机柜的侧面活动设置有侧板，所述侧板的下部设有多排通气孔、排液球阀和排水球阀，所述排液球阀和排水球阀通过所述清洗管分别与所述清洗液槽或所述储水槽贯通连接。

优选的，还包括过滤装置，所述过滤装置包括过滤器，所述过滤器设置在所述清洗液槽的下部，所述清洗液槽与所述过滤器管路连接。

本发明的有益效果在于：

本发明结构简单、操作灵活、移动方便且清洗效率高，在不用拆卸模具的情况下直接清洗模具,方便快捷、省时省力，清洗效果明显，避免了人工清洗带来的很多弊端，通过强力洗净模具管道内部，使冷却效果稳定，方便模具定期保养,清洁管路，起稳定成形品质，提高生产效率，缩短成形周期，节省能源的效果。

附图说明

图1为本发明一种智能模具水路清洗机实施例的主视图；

图2为本发明一种智能模具水路清洗机实施例的右视图；

图3为本发明一种智能模具水路清洗机实施例的剖视图；

图4为本发明一种智能模具水路清洗机实施例的清洗管路结构示意图；

图5为本发明一种智能模具水路清洗机实施例的立体图。

图中，1-机柜，2-控制面板，3-清洗盖板，5-触摸显示电屏，6-报警装置，7-清洗机控制柜，7-第一电磁阀，8-第二电磁阀，9-第三电磁阀，10-第四电磁阀，11-气动阀，12-清洗液槽，13-储水槽，14-烘干装置，15-烘干管路，16-过滤装置，17-泵体,18-脚轮,19-控制按钮,20-气压脉冲发生器,21-通气孔，22-模具。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1、图2、图3、图4、图5所示，一种智能模具水路清洗机，包括：

机柜1，机柜1包括底盘、机架，机架设置在底盘的上部，机架与底盘固定连接，机柜1的前面设有控制面板2，机柜1的上部活动设有清洗槽盖板3和报警装置5，机柜1的底部设有多个脚轮18；

清洗装置，清洗装置包括储水槽13、清洗液槽12，泵体17、多个电磁阀、气压脉冲发生器20、气动阀11，清洗装置设置在机柜1的内部，清洗液槽12的口部与清洗槽盖板3对应设置，清洗液槽盖板3与清洗液槽12活动连接，泵体17、多个电磁阀、气压脉冲发生器20、气动阀11通过清洗管分别与储水槽13、清洗液槽12管路连接，多个电磁阀用于控制清洗液的通断及流向；

具体的，本实施例中，多个电磁阀包括第一电磁阀7、第二电磁阀8、第三电磁阀9、第四电磁阀10和一个气动阀11，第一电磁阀7、第二电磁阀8分别设置在清洗液槽12两侧的管路中，泵体17两侧的管路中分别设有气压脉冲发生器20和一个气动阀11，第一电磁阀7、第二电磁阀8、清洗液槽12、泵体17、气压脉冲发生器20、气动阀11通过管路与待1模具构成第一清洗管路。第三电磁阀9、第四电磁阀10分别位于储水槽13两侧，第三电磁阀9、第四电磁阀10、储水槽13、泵体17、气压脉冲发生器20、气动阀11与模具22构成第二清洗管路。

具体的，本实施例中，第一电磁阀7、第二电磁阀8反向连接，第三电磁阀9、第四电磁阀反10向连接。

烘干装置14，烘干装置14包括烘干机、和/或热风机，烘干装置14设置在机体的内部；

控置装置，控制装置包括plc工控机和触摸屏，plc工控机设置在机柜1的内部，plc工控机与触摸显示屏4电性连接，控制装置与泵体17、多个电磁阀、气压脉冲发生器20、气动阀11、烘干装置14电性连接，触摸显示屏4用于通过程序控制，保证整机智能控制的实现。

具体的，本实施例中，plc工控机内设有控制芯片。

本发明较佳的实施例中，烘干装置14还包括烘干管路15，烘干管路15设置在烘干装置14的一侧，烘干装置14与烘干管路15可拆卸连接。

具体的，本实施例中，烘干装置14通过烘干管路15与模具22冷却水管道管路连接，并可手动设置正反方向来进行烘干。

本发明较佳的实施例中，控制面板2上固定设置有触摸显示屏4、控制按钮19、压力检测表、总电源开关，触摸显示屏4设置在机柜1前面上部，控制按钮19设置在触摸显示屏4的下部，控制按钮19为多个，多个控制按钮19包括急停按钮、风干按钮、清洗按钮，压力检测表、总电源开关位于控制按钮19的下部，总电源开关分别与plc工控机、触摸屏电性4、控制按钮19电性连接。

具体的，本实施例中，总电源开关、压力检测表位于机柜1下部清洗机控制柜7的柜门上。

本发明较佳的实施例中，清洗液槽12内设有温度传感器，温度传感器与plc工控机电性连接。

本发明较佳的实施例中，还包括压力传感器，压力传感器设置在清洗管路的内部，压力传感器与压力检测表电性连接，压力传感器用于检测当前清洗时清洗管路内部的压力大小。

具体的，本实施例中，清洗机设有清洗允许的最大压力，当压力超过此值时设备将启动内循环泄压，当清洗时管道内的压力在设定范围内时正常清洗，当清洗压力小于此值时，清洗机将关闭。

本发明较佳的实施例中，报警装置5设置在机柜的上部，报警装置5包括报警灯和蜂鸣器，报警灯和蜂鸣器分别与plc工控机电性连接。

具体的，本实施例中，报警灯在清洗装置运行状态正常时亮“绿灯”，急停和清洗结束时“黄灯”闪亮，设备异常时亮“红灯”同时“蜂鸣器”也发声报警。

本发明较佳的实施例中，机柜1的侧面活动设置有侧板，侧板的下部设有多排通气孔21、排液球阀和排水球阀，排液球阀和排水球阀通过清洗管分别与清洗液槽12或储水槽13贯通连接。

本发明较佳的实施例中，还包括过滤装置16，过滤装置16包括过滤器，过滤器16设置在清洗液槽12的下部，清洗液槽12与过滤器16管路连接。

本发明的工作原理：包括多段脉冲清洗、正反循环清洗、高压气锥震荡剥离和电解剥离清洗，将洗剂加进洗剂槽后，泵入模具管道内进行溶解，使用多段脉冲对管壁清洗，利用回流让管道内污垢及洗剂排出，清洗结束后自来水冲洗，保证管壁内无清洗剂残留，最后做风干处理，确保模具管路在短时间内不易生锈。

以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。