一种复合绝缘子注射成型系统的制作方法

本发明涉及复合绝缘子加工领域，特别涉及一种复合绝缘子注射成型系统。

背景技术：

复合绝缘子是一种特殊的绝缘控件，能够在架空输电线路中起到重要作用。早年间绝缘子多用于电线杆，随着科技的发展，慢慢发展于高压电线连接塔的一端挂了很多盘状的绝缘体，它是为了增加爬电距离的，通常由玻璃或陶瓷制成，就叫绝缘子。绝缘子在架空输电线路中起着两个基本作用，即支撑导线和防止电流回地，这两个作用必须得到保证，绝缘子不应该由于环境和电负荷条件发生变化导致的各种机电应力而失效，否则绝缘子就不会产生重大的作用，就会损害整条线路的使用和运行寿命。

目前，在复合绝缘子的生产过程中，由于芯棒本身的温度比较低，而伞裙的温度是比较高的，因此为了提高两者之间的粘合力，需要对芯棒进行预加热。例如，在专利cn207149332u中就提到了一种注射成型机同步预烘加热系统，包括一加工单元，所述加工单元包括注射上模、注射下模；一送料单元，所述送料单元包括一送料支架，该送料支架包括至少一送料固定支架以及一内置于送料固定支架内的送料活动支架；一出料单元，所述出料单元包括一出料支架，该出料支架包括至少一出料固定支架以及一内置于出料固定支架内的出料活动支架；一带动注射下模、送料活动支架及出料活动支架同步上下活动的同步单元；分别设置在送料活动支架、出料活动支架上的支撑单元。通过加设一同步单元，从而可实现支撑架与注射下模的同步活动，有效的避免了出现先后动作的现象。

上述的复合绝缘子烘干注射系统在进行加工时，还存在着一些其他的缺陷：在对芯棒的表面注射硅胶来形成伞裙时，需要将硅胶加热熔化形成液体，然后注射到模具型腔中以形成伞裙，因此，在这一过程中，伞裙形成后其温度时比较高的，而硅胶本身具备一定的粘性，这样一种情况就会导致伞裙会与上模或是下模的型腔之间粘接在一起，而无法顺利脱模，这就需要工作人员来配合脱模，而伞裙温度时比较高的，工作人员无法直接用手来进行脱模，还需要配合其他保护措施，否则容易烫伤人员，非常的麻烦。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种方便绝缘子脱模的复合绝缘子注射成型系统。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种复合绝缘子注射成型系统，其创新点在于：包括

一对上下分布并配合使用的上模、下模，所述上模的顶部开设有注料孔，在上模的底端具有沿着上模的长轴方向延伸的第一空腔，在第一空腔内沿着上模的长轴方向填充有若干并列分布的第一成型块，在第一成型块的底端的中部位置具有一半圆形第一型腔，在相邻的第一成型块之间具有一半圆形第二型腔，在上模底端的两侧的端部还具有与第一空腔相连通的半圆形凹槽，在下模的上端具有沿着下模的长轴方向延伸的第二空腔，在第二空腔内沿着下模的长轴方向填充有若干并列分布的第二成型块，在第二成型块的上端的中部位置具有一半圆形第三型腔，在相邻的第二成型块之间具有一半圆形第三型腔，上模上所有第一成型块的第一型腔与下模上所有第二成型块的第三型腔共同形成一芯棒型腔，上模上所有第一成型块之间的第二型腔与下模上所有第二成型块的第四型腔共同形成伞裙型腔；

在各个第一成型块中，在位于第一空腔的两侧以及中部位置均至少有一个第一成型块与上模之间活动配合，其余第一成型块与上模之间固定连接；

在各个第二成型块中，在位于第二空腔的两侧以及中部位置均至少有一个第二成型块与下模之间活动配合，其余第二成型块与下模之间固定连接；

在上模与下模之间还设置有一中模框，该中模框具有一容上模或下模上下通过的内腔，所述中模框由一水平驱动机构驱动进入上模与下模之间或从上模与下模之间移出。

进一步的，所述第一成型块与上模之间的活动配合为：在上模上安装有一与第一成型块相对应的第一通孔，所述第一通孔呈工字形状，第一通孔的上端伸出上模的顶端，第一通孔的底端与第一空腔相连通，在第一通孔的上端安装有第一固定块，在第一通孔的底端安装有第一活动块，第一活动块的底端与第一成型块相固定，第一活动块的上端通过第一复位弹簧与第一固定块相连。

进一步的，所述第二成型块与下模之间的活动配合为：在下模安装有一与第二成型块相对应的第二通孔，所述第二通孔呈工字形状，第二通孔的底端伸出下模的底端，第一通孔的顶端与第二空腔相连通，在第二通孔的底端安装有第二固定块，在第二通孔的上端安装有第二活动块，第二活动块的顶端与第二成型块相固定，第二活动块的底端通过第二复位弹簧与第二固定块相连。

进一步的，所述水平驱动机构为：中模框为由一对横杆、一对纵杆共同构成的长方形框架式结构，在两个纵杆上均具有半圆形凹槽，在半圆形凹槽内安装有一绝缘子支撑座，在绝缘子支撑座的靠近中模框中心的一侧开有一容芯棒嵌入的凹槽，所述中模框支撑在一中模支架上，在中模支架的上端设置有一对水平移动导轨，在中模框的两个横杆的外侧均安装有沿着水平移动导轨往复移动的水平移动滚轮，所述中模框由一水平驱动缸驱动沿着水平移动导轨进行往复移动。

进一步的，所述横杆与水平移动滚轮之间的安装为：水平移动滚轮包括滚珠轴承、圆形限位板、连接套，滚珠轴承、限位板依次固定在连接套的外侧，且限位板的尺寸大于滚珠轴承的尺寸，在横杆的外侧还具有向外延伸的连接轴，连接套套装在连接轴的外侧，并通过螺栓锁紧固定，滚珠轴承支撑在导轨上。

进一步的，所述上模、下模、中模框之间还设置有一定位机构，所述定位机构为：在下模上表面上具有四个向上竖直分布的定位柱，在上模的底端容定位柱一一对应插入的定位凹槽，在中模框的内壁上还具有向定位柱方向延伸的定位板，在定位板上开有容定位柱穿过的通孔。

本发明的优点在于：在本发明中，通过设置分别与上模、下模活动配合的第一成型块、第二成型块，在脱模时，上模上的第一成型块向下顶出，下模上的第二成型块向上顶出，从而方便了芯棒的脱模，避免出现伞裙与上、下模之间出现粘接的情况，减少人工劳动。

第一成型块与上模之间的活动配合、第二成型块与下模之间的活动配合，均采用的是工字形通孔、固定块、活动块及复位弹簧之间的配合来实现的，从而利用复位弹簧的弹性作用来实现第一成型块的自动向下顶出或第二成型块的自动向上顶出，无需采用其他的驱动件来实现，非常的方便。

对于水平移动滚轮的设置，采用滚珠轴承、圆形限位板、连接套之间的构成结构，这样在与导轨配合时，直接将滚珠轴承支撑在导轨上即可实现水平移动滚轮在导轨上的滚动，而限位板的设置则是对中模框与导轨之间的相对位置进行限位，避免中模框跑出导轨外。

定位机构的设置，利用定位柱、定位板、定位凹槽之间的配合，从而实现了上模、中模框、下模三者之间的相对位置进行定位，避免三者中的任意一个出现偏移的现象，而影响到整体的注射加工。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的复合绝缘子注射成型系统的示意图。

图2为本发明的复合绝缘子注射成型系统的俯视图。

图3为本发明的复合绝缘子注射成型系统的正视图。

图4为图3的a-a剖视图。

图5为图4的b部放大示意图。

图6为图4的c部放大示意图。

图7为图4的d部放大示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1-图7所示的一种复合绝缘子注射成型系统，包括

一对上下分布并配合使用的上模1、下模2，上模1由一上液压缸驱动进行上下运动，下模2由一下液压缸驱动进行上下运动，在上模1的顶部开设有注料孔，在上模1的底端具有沿着上1模的长轴方向延伸的第一空腔，在第一空腔内沿着上模1的长轴方向填充有若干并列分布的第一成型块11，在第一成型块11的底端的中部位置具有一半圆形第一型腔，在相邻的第一成型块11之间具有一半圆形第二型腔，在上模1底端的两侧的端部还具有与第一空腔相连通的半圆形凹槽，在下模2的上端具有沿着下模2的长轴方向延伸的第二空腔，在第二空腔内沿着下模2的长轴方向填充有若干并列分布的第二成型块21，在第二成型块21的上端的中部位置具有一半圆形第三型腔，在相邻的第二成型块21之间具有一半圆形第三型腔，上模1上所有第一成型块11的第一型腔与下模2上所有第二成型块21的第三型腔共同形成一芯棒型腔，上模1上所有第一成型块11之间的第二型腔与下模2上所有第二成型块21的第四型腔共同形成伞裙型腔，伞裙型腔、芯棒型腔、注射孔相互连通。

在各个第一成型块11中，在位于第一空腔的两侧以及中部位置均至少有一个第一成型块11与上模1之间活动配合，其余第一成型块11与上模1之间固定连接。

如图5所示的示意图可知，第一成型块11与上模1之间的活动配合为：在上模1上安装有一与第一成型块11相对应的第一通孔，第一通孔呈工字形状，第一通孔的上端伸出上模1的顶端，第一通孔的底端与第一空腔相连通，在第一通孔的上端安装有第一固定块12，第一固定块12与上模1之间通过螺栓连接固定，在第一通孔的底端安装有第一活动块13，第一活动块13的底端与第一成型块11通过螺栓连接固定，第一活动块13的上端通过第一复位弹簧14与第一固定块12相连，第一复位弹簧14置于第一通孔内的中部位置。

在各个第二成型块21中，在位于第二空腔的两侧以及中部位置均至少有一个第二成型块21与下模2之间活动配合，其余第二成型块21与下模2之间固定连接。

如图6所示的示意图可知，第二成型块21与下模2之间的活动配合为：在下模2上安装有一与第二成型块21相对应的第二通孔，第二通孔呈工字形状，第二通孔的底端伸出下模2的底端，第一通孔的顶端与第二空腔相连通，在第二通孔的底端安装有第二固定块22，第二固定块22与下模2之间通过螺栓连接固定，在第二通孔的上端安装有第二活动块23，第二活动块23的顶端与第二成型块21通过螺栓相固定，第二活动块23的底端通过第二复位弹簧24与第二固定块22相连，第二复位弹簧置于第二通孔内的中部位置。

对于第一成型块11与上模1之间的活动配合、第二成型块21与下模2之间的活动配合，均采用的是工字形通孔、固定块、活动块及复位弹簧之间的配合来实现的，从而利用复位弹簧的弹性作用来实现第一成型块11的自动向下顶出或第二成型块21的自动向上顶出，无需采用其他的驱动件来实现，非常的方便；而且对于与上模1、下2模活动配合的第一成型块11、第二成型块21的分布，分别采用分布在上模1、下模2的两侧的位置以及上模1、下模2的中部的位置的第一成型块11、第二成型块21，采用这三个位置的第一成型块11、第二成型块21来实现芯棒的顶出，更加方便脱模。

在上模1与下模2之间还设置有一中模框3，该中模框3具有一容上模1或下模2上下通过的内腔，中模框3由一水平驱动机构驱动进入上模1与下模2之间或从上模1与下模2之间移出。

水平驱动机构为：中模框3为由一对横杆31、一对纵杆32共同构成的长方形框架式结构，在纵杆32的两侧分别具有一容横杆31嵌入安装的凹槽，横杆31的两侧嵌入纵杆32两侧的凹槽后通过螺栓锁紧固定，从而形成一个完整的中模框3，在两个纵杆32上均具有至少一个半圆形凹槽，在半圆形凹槽内安装有一绝缘子支撑座33，在绝缘子支撑座33靠近中模框3中心的一侧开有一容芯棒嵌入的凹槽，中模框3支撑在一中模支架34上，中模支架34为一若干横管、纵管、竖管及倾斜设置的加强管共同构成的长方体框架式结构，在中模支架34的上端设置有一对水平移动导轨，在本实施中，对于水平移动导轨的设置，可以在制作中模支架34时，对于中模支架34上侧的横管直接采用方管，从而可利用中模支架34的横管来替代水平移动导轨进行使用，在中模框3的两个横杆31的外侧均安装有沿着水平移动导轨往复移动的水平移动滚轮，中模框3由一水平驱动缸驱动沿着水平移动导轨进行往复移动。

如图7所示的示意图可知，横杆31与水平移动滚轮之间的安装为：水平移动滚轮包括滚珠轴承41、圆形限位板42、连接套43，滚珠轴承41、限位板42依次固定在连接套43的外侧，且限位板42的尺寸大于滚珠轴承41的尺寸，滚珠轴承41的外壁支撑在水平移动导轨上，在横杆31的外侧还具有向外延伸的连接轴，连接套43套装在连接轴的外侧，在连接轴内还具有一内螺纹孔，在连接套43套装在连接轴上后，通过一锁紧螺栓44从连接套43的外侧穿过后与连接轴的内螺孔相螺纹配合，从而实现连接套43与连接轴的相对固定。对于水平移动滚轮的设置，采用滚珠轴承41、圆形限位板42、连接套43之间的构成结构，这样在与水平移动导轨配合时，直接将滚珠轴承41支撑在水平移动导轨上即可实现水平移动滚轮在水平移动导轨上的滚动，这样的设计，使得在中模框3在与中模支架34配合时非常的方便，无需采用其他直接连接件来配合，只需将滚珠轴承41支撑在水平移动导轨上即可，非常的方便，而限位板42的设置则是对中模框3与水平移动导轨之间的相对位置进行限位，由于中模框3在进行移动时，采用的滚珠轴承41在水平移动导轨上的滚动来实现的，而滚珠轴承41与水平移动导轨之间并没有其他限位装置，因此限位板42的设置能够很好的避免中模框3跑出水平移动导轨外。

在上模1、下模2、中模框3之间还设置有一定位机构，定位机构为：在下模2上表面上具有四个向上竖直分布的定位柱41，在上模2的底端容定位柱41一一对应插入的定位凹槽，在中模框3的横杆31的内壁上还具有向定位柱41方向延伸的定位板42，在横杆31上具有容定位板42嵌入安装的凹槽，在定位板42嵌入横杆31上的凹槽后，通过螺栓锁紧固定，从而实现定位板与横杆31之间的相对固定，在定位板42上开有容定位柱41穿过的通孔，同时在上模1的底端、下模2的顶端还具有容定位板41嵌入的凹槽，采用这样的设计，则是为了在上模1与下模2合模时，避免因为定位板41的存在而导致上模1与下模2之间出现间隙，影响注射加工的顺利进行。定位机构的设置，利用定位柱41、定位板42、定位凹槽之间的配合，从而实现了上模1、中模框3、下模2三者之间的相对位置进行定位，避免三者中的任意一个出现偏移的现象，而影响到整体的注射加工。

工作原理：在进行注射时，将待加工的芯棒的两侧分别嵌入绝缘子支撑座33的凹槽中，完成芯棒的初步安装，然后由上液压缸驱动上模1下行，下液压缸驱动下模2上行，使得上模1与下模2在中模框3中合模，在进行合模前，与上模1活动配合的第一成型块11会在第一复位弹簧14的弹性作用下凸出上模1外，与下模2活动配合的第二成型块21会在第二复位弹簧24的弹性作用下凸出下模2外，而当上模1与下模2合模后，第一复位弹簧14、第二复位弹簧24会分别收到来自下模2、下模1的挤压作用而压缩，即第一成型块11、第二成型块21会分别缩回上模1、下模2内，在合模后，从上模1的注料孔向芯棒型腔、伞裙型腔内注射硅胶以形成伞裙以及覆盖在芯棒表面的硅胶套，从而形成绝缘子，在注射成型加工结束后，上液压缸驱动上模1上行，下液压缸驱动下模2下行，进行脱模，而在脱模时，随着上模1与下模2的分离，施加给第一复位弹簧14、第二复位弹簧24又逐渐消失了，则在第一复位弹簧14、第二复位弹簧24的弹性作用下，又会将第一成型块11向下顶出、第二成型块21向上顶出，从而将伞裙与芯棒从伞裙型腔、芯棒型腔中顶出，实现主动脱模，避免出现粘接的现象，在脱模后，再由水平驱动缸拉动中模框3沿着水平移动导轨进行水平移动，使得中模框3脱离上模1与下模2之间，方便有后续人员从中模框3取出成型的绝缘子，然后，再将独立的芯棒放置在中模框3中，再由水平驱动缸推动中模框3移动至上模1与下模2之间进行加工，如此反复。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。