吊环吹模底模、吹塑模具、吹塑方法及吊环一体输液容器与流程

本发明涉及吹塑成型技术领域，具体涉及一种吊环吹模底模、吹塑模具、吹塑方法及吊环一体输液容器。

背景技术：

塑料中空吹塑技术广泛应用于塑料制品中。吹塑工艺又大致分为挤出吹塑、注射吹塑以及拉伸吹塑三大类；在很多情况下，输液容器采用注射-拉伸-吹塑的成型方法，即先通过瓶胚模具形成输液容器坯体，再通过吹塑模具进行拉伸吹成型得到输液容器。

吊环一体输液容器在吹塑成型过程中，其尾柱由于无支撑容易发生倾斜，同时拉伸杆在拉伸瓶体时，常因受力不平衡而使瓶体被拉偏，这些方面均会增加残次品出现的概率。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种吊环吹模底模，其可以降低吊环一体输液容器不良品出现的几率。

本发明的目的之一采用如下技术方案实现：

一种吊环吹模底模，其包括底模本体，所述底模本体的上端面设有环形凹槽，用于容置吊环本体，所述环形凹槽内部和外部分别设有第一凸起和第二凸起，所述第一凸起和第二凸起延伸至所述底模本体上端面的上方，且第一凸起和第二凸起的上端面在同一平面上，所述第一凸起和第二凸起之间形成容置吊环尾柱的尾柱避空位，所述尾柱避空位位于所述环形凹槽中。

进一步地，所述第一凸起为弧形结构，所述第二凸起位于所述弧形结构的开口处，所述环形凹槽包括第一段、第二段以及第三段，其中，所述第一段和第二段由第一凸起和第二凸起围成，且第一段的一端和第二段的一端之间连通，形成交汇处，所述尾柱避空位位于所述交汇处，所述第三段的两端分别连通第一段的另一端和第二段的另一端。

进一步地，所述交汇处形成一轴向面，所述第一凸起和第二凸起均沿所述轴向面呈轴对称结构，所述尾柱避空位的中心位于所述轴向面上。

进一步地，所述尾柱避空位的中心位于轴向面的中部或后部，所述后部为靠近第二凸起的位置。

进一步地，所述第一段和第二段组合形成v型槽位或u型槽位，所述第二凸起为三角形凸起、矩形凸起、梯形凸起、扇形以及圆形中的任一种。

本发明的目的之二在于提供一种吹塑模具，其可以降低吊环一体输液容器不良品出现的几率。

本发明的目的之二采用如下技术方案实现：

一种吹塑模具，其包括本发明目的之一所述的吊环吹模底模。

本发明的目的之三在于提供一种吊环一体化输液容器，其通过本发明目的之二的吹塑模具加工而成，其包括吊环以及输液容器本体，所述吊环和输液容器本体一体成型，所述吊环包括吊环本体以及尾柱，所述尾柱的一端固定熔接于输液容器本体的底部，所述尾柱的另一端固定熔接在吊环本体的外侧或底面，吹塑成型时，所述吊环本体容置于所述环形凹槽中，所述尾柱容置于尾柱避空位中。

进一步地，所述吊环本体包括第一部分、第二部分和第三部分，所述第一部分、第二部分和第三部分首尾熔接形成所述吊环本体，所述尾柱的另一端固定熔接于第一部分和第二部分之间。

进一步地，所述输液容器本体的底部设置有抵接槽，所述尾柱的一端固定熔接于所述抵接槽的底壁上，所述第一部分和第三部分之间形成第一抵接部，所述第二部分和第三部分之间形成第二抵接部；所述第一抵接部和/或第二抵接部在所述吊环本体旋转至直立状态时与所述抵接槽相抵触。

本发明的目的之四在于提供一种吹塑方法，其可以降低吊环一体输液容器不良品出现的几率。

本发明的目的之四采用如下技术方案实现：

一种吹塑方法，用于通过本发明目的之二所述的吹塑模具加工吊环一体化输液容器，其包括以下步骤：

将经过注塑成型以及预吹成型得到的预吹胚置于所述吹塑模具中，所述预吹胚包括一体成型的预吹胚本体和吊环，所述吊环包括吊环本体以及尾柱，所述尾柱的一端固定熔接于预吹胚本体的底部，另一端固定熔接至吊环本体的底面或外侧；

将吹塑模具的拉伸杆伸入所述预吹胚本体内进行拉伸，同时进行吹塑操作，直至拉伸杆的底端同时触及第一凸起和第二凸起上端面构建的平面上，此时，所述吊环本体置于所述环形凹槽中，所述尾柱置于所述尾柱避空位中，随着吹胀扩大，形成成品的吊环一体化输液容器。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明通过第一凸起和第二凸起的配合，使得尾柱在吹塑成型过程中不需要单独增加扶正工艺，提供工作效率，而且保证拉伸杆在拉伸过程中的受力均衡，降低吊环一体输液容器不良品出现的几率。

附图说明

图1为本发明实施例的吊环吹模底模的结构图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的侧视图；

图4为吹塑方法的流程图；

图5为预吹成型的结构示意图一；

图6为预吹成型的结构示意图二；

图7为拉伸过程的结构示意图；

图8为吊环一体输液容器的结构图一；

图9为吊环本体的结构示意图；

图10为图7的剖视图；

图11为吊环的直立状态图；

图12为吊环一体输液容器的结构图二。

图中：10、底模；11、底模本体；12、第一凸起；13、第二凸起；14、环形凹槽；141、第一段；142、第二段；143、第三段；15、尾柱避空位；20、容器模；30、拉伸杆；41、预吹胚本体；42、吊环本体；421、第一部分；423、第三部分；43、尾柱；51、拉伸胚本体；52、吊环本体；53、尾柱；60、吊环一体输液容器；61、输液容器本体；611、容置槽；612、槽位；62、吊环本体；621、第一部分；622、第二部分；623、第三部分；624、折弯部；625、尾柱安装部；626、第一抵接部；627、第二抵接部；63、尾柱；64、抵接槽；65、导向筋。

具体实施例方式

下面，结合附图以及具体实施例方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。除特殊说明的之外，本实施例中所采用到的材料及设备均可从市场购得。

实施例一

本发明实施例一旨在提供一种吊环吹模底模，即吊环一体输液容器吹塑加工中的吹塑模具中的底模结构，其用于配合吊环结构，以提高吊环一体输液容器的加工效率和降低不良品出现的几率。

具体地，请参照图1-3所示，吊环吹模底模10包括底模本体11，底模本体11的上端面设有环形凹槽14，用于容置吊环本体，环形凹槽14内部和外部分别设有第一凸起12和第二凸起13，第一凸起12和第二凸起13延伸至底模本体11上端面的上方，且第一凸起12和第二凸起13的上端面在同一平面上，第一凸起12和第二凸起13之间形成容置吊环尾柱的尾柱避空位15，尾柱避空位15位于环形凹槽14中。

吊环内部对应的底模本体11上端面可以整体形成第一凸起12，然后第一凸起12再向环形凹槽14方向延伸形成弧形结构。当然，吊环内部对应的底模本体11上端面不做任何处理，只在环形凹槽14的内侧设置弧形结构的第一凸起12，即本申请图1所示结构。第二凸起13位于弧形结构的开口处，环形凹槽14包括第一段141、第二段142以及第三段143，其中，第一段141和第二段142由第一凸起12和第二凸起13围成(第一凸起12其中一侧内侧壁和第二凸起13一侧的侧壁形成第一段141，第一凸起12另一侧内侧壁和第二凸起13另一侧的侧壁形成第二段142)，且第一段141和第二段142的一端之间连通并交汇形成交汇处，该交汇处为一个轴向面，第一凸起12和第二凸起13均沿该轴向面呈轴对称，即位于轴向面两侧的第一凸起12的两个部分相对于轴向面对称分布；位于轴向面两侧的第二凸起13的两个部分相对于轴向面对称分布。第三段143的两端分别连通第一段141和第二段142的另一端。

尾柱避空位15的中心位于轴向面的中部或后部，当然，尾柱避空位的大部分区域位于第一段或第二段上。具体地：尾柱避空位15位于弧形结构的中部与第二凸起13的正前方的区域，该区域优选略大于尾柱的直径，一方面保证吹塑成型过程中尾柱顺利到达该尾柱避空位15，第二方面也通过第一凸起12和第二凸起13夹持的作用下扶正尾柱，防止尾柱倾斜，增加扶正尾柱的工序，提高工作效率。

根据不同的需要，第一段141和第二段142之间形成的结构可以是v型槽位或u型槽位；对应地，第二凸起13的结构可以是三角形凸起(横截面为三角形)，当然，横截面也可以是矩形、梯形、扇形、圆形(或圆弧形)以及多边形等中的任意一种。

上述第一凸起12和第二凸起13的配合，一方面用于扶正尾柱，避免渗漏暗痕；另一方面，由于二者的上端面位于同一水平面上(该水平面称为支撑面，支撑面位于底模本体上端面的上方，即支撑面高出底模本体的上端面)，在吹塑成型的拉伸过程中，拉伸杆可以平稳到达支撑面，从而在瓶胚的底部形成较为完整的圆形(可以理解的是：拉伸杆下端端面小于或等于支撑面，从而使拉伸杆下端端面整体落入支撑面)，且不会因为一侧低洼而用力不平衡，造成残次品的出现。另外，支撑面略高于底模本体11上端面，在于拉伸杆拉伸瓶胚到达第一凸起12和第二凸起13的上端面时，瓶胚的吊环本体落入环形凹槽14中且不会到达环形凹槽14的底部，尾柱落入尾柱避空位15中且不会到达尾柱避空位15的底部，防止吊环粘结环形凹槽14和尾柱避空位15发生的可能性，进一步降低残次品出现的几率。

实施例二

实施例二提供一种基于上述吊环吹模底模组成的吹塑模具。吹塑模具其余部分与现有的吊环一体输液容器的吹塑模具(甚至任意拉伸吹塑模具)大致相同，例如容器模(两个或多个开口模围成)、拉伸杆等，当然还可以包括吹塑成型过程中涉及的吹气机构、加热机构、温度检测和控制机构、开口模开合驱动机构、拉伸杆动力机构等，这里不再赘述。

实施例三

实施例三提供基于实施例二的吹塑模具加工的吊环一体输液容器的吹塑方法，请参照图4所示，其包括以下步骤：

s110、将经过注塑成型以及预吹成型得到的预吹胚置于所述吹塑模具中(至容器模和底模组成的空间中)，所述预吹胚包括一体成型的预吹胚本体和吊环，所述吊环包括吊环本体以及尾柱，所述尾柱的一端固定熔接于预吹胚本体的底部，另一端固定熔接至吊环本体的底面或外侧，请参照图5和6所示。

注塑成型和预吹成型分别在注塑模具以及预吹模具中进行，其可以与吹塑成型模具放在一起实现自动化控制，也可以分别作为一个单独的工序，完成在前的工艺后进入下一道工序。在本发明较佳的实施例中，采用一步法注拉吹制瓶机实现，将注塑模具、预吹模具以及吹塑模具置于一转盘中，注塑成型后的注塑胚依靠上方的夹持机构旋转至预吹模具处进行预吹操作，然后夹持机构带动预吹成型后的预吹胚旋转至吹塑模具处进行吹塑操作，最后，仍是夹持机构带动吹塑成型的成品输液容器旋转至出口，得到成品输液容器。

注塑成型过程中采用三速三压法注塑形成所述注塑胚；在应用所有一步法注拉吹制瓶机注塑形成100ml-1000ml型号的瓶胚的过程中，所述三速三压法包括控制制瓶机依次经过如下三个阶段：

第一阶段：制瓶机中螺杆在185mm至70mm位置运行，注射压力为7.5-11mpa，注射速度为最大速度的70-95％；

第二阶段：制瓶机中螺杆在70mm至50mm位置运行，注射压力为5.5-7mpa，注射速度为最大速度的55-70％；

第三阶段：制瓶机中螺杆在50mm至30mm位置运行，注射压力为4.0-6.5mpa，注射速度为最大速度的35-55％；第一到第三阶段注射总时间为3-9s。

预吹成型的过程主要是通过预热以及低压预吹工艺，形成预吹胚的过程。

需要说明的是，在预吹成型以及吹塑成型过程中，均不对吊环结构进行调整。也就是说：在注塑成型过程中形成的注塑胚包括一体成型的瓶胚本体和吊环，请参照图5和6所示，该注塑胚的吊环结构与预吹胚的吊环结构完全相同，预吹胚包括一体成型的预吹胚本体41和吊环、吊环包括吊环本体42以及尾柱43，尾柱43的一端固定熔接于预吹胚本体的底部，另一端固定熔接至吊环本体的底面或外侧。吊环包括吊环本体42以及尾柱43，吊环本体42通过尾柱43固定在瓶胚本体的底部，吊环本体42又包括第一部分421、第二部分和第三部分423，第一部分421和第二部分固定熔接形成v型结构或u型结构，v型结构或u型结构的两个端部与第三部分423固定熔接形成环形的吊环本体42，尾柱43固定熔接于第一部分421和第二部分之间位置的底面或外侧。预吹胚形成的吊环结构在后续吹塑成型中不发生变化。

s120、将吹塑模具的拉伸杆伸入所述预吹胚本体内进行拉伸，同时进行吹塑操作，直至拉伸杆的底端同时触及第一凸起12和第二凸起13上端面构建的平面(称为支撑面)上，此时，吊环本体置于所述环形凹槽14中，所述尾柱置于所述尾柱避空位中，随着吹胀扩大，形成成品的吊环一体化输液容器。拉伸后的预吹胚本体记为拉伸胚本体51，拉伸后的吊环本体和尾柱记为吊环本体52和尾柱53，请参照图7所示。

第一凸起12和第二凸起13的上端面略高于底模10的底模本体上端面，拉伸杆可以平稳到达第一凸起和第二凸起上端面构建的平面上，第一凸起和第二凸起上端面构建的平面支撑拉伸杆，从而在瓶胚的底部形成较为完整的圆形，且不会因为一侧低洼而用力不平衡，造成残次品的出现。而且瓶胚的吊环落入环形凹槽中且不会到达环形凹槽的底部，防止吊环粘结环形凹槽发生的可能性，进一步降低残次品出现的几率。

吹成型即吹塑成型是待半成品输液容器冷却及拉伸后进行的加热和吹气操作，加热和吹气操作均根据需要可以为多次，最后排气冷却，即形成与容器模20对应的成品输液容器本体，进而加上吊环部分则形成整个成品的吊环一体化输液容器。

对于本发明的吊环一体化输液容器，可以通过注塑瓶胚、预吹成型、吹塑成型等步骤制得，其中的注塑瓶胚步骤中，可以通过n速n压法(n为大于零的整数)制备；具体的，在n速n压法中，可以根据产品生产的实际需要，确定n的数值，其中n速n压法包括控制制瓶机运行的阶段数量、压力大小、注射时间等参数，也可以根据实际生产的需要进行调整、确定。

实施例四

实施例四提供基于上述吹塑模具以及吹塑方法加工形成的吊环一体输液容器60，请参照图8-12所示，其主要包括吊环以及输液容器本体61，吊环和输液容器本体61一体成型，输液本体的底部设置有容置槽611，吊环包括吊环本体62以及尾柱63，尾柱63的一端固定熔接于容置槽611的底壁上，尾柱63的另一端固定熔接(垂直固定熔接，熔接即为熔融的方式一体连接)在吊环本体62的底面或外侧，吹塑成型时，吊环本体62容置于环形凹槽中，尾柱63容置于尾柱避空位中。

吊环本体62包括第一部分621、第二部分622和第三部分623，第一部分621、第二部分622和第三部分623首尾相连形成吊环本体62，尾柱63的另一端固定熔接于第一部分621和第二部分622之间区域的底面或外侧(第一部分621和第二部分622之间设置尾柱安装部625，尾柱63安装在尾柱安装部625位置；吊环本体62与尾柱63正交，或垂直榫卯熔接，使得牢固度强)。

输液容器本体61的底部设置有抵接槽64，尾柱63的一端固定熔接于抵接槽64的底壁上，第一部分621和第三部分623之间形成第一抵接部626，第二部分622和第三部分623之间形成第二抵接部627；第一抵接部626和/或第二抵接部627在吊环本体62旋转至直立状态时与抵接槽64相抵触。

第一部分621和第二部分622构成v形或u形结构，这种结构配合抵接槽64结构，可以使得吊环本体62在使用过程中逐步被拉长拉直，输液容器悬挂更加接近垂直，减少药液残留，提高药品利用率，减轻医疗垃圾对环境的污染。

第一抵接部626和第二抵接部627为圆弧形结构，折弯后，只要两个部位中任一个与抵接槽64抵触即可实现固定，当然，两个部位均抵触，则更为牢固，抵触抵接槽64的位置可以是抵接槽64的底壁，也可以是侧壁，这里不再限定。

为了便于吊环本体62旋转(揭起吊环本体62)至直立状态，第一部分621和第二部分622上设置有折弯部624，同时在第一部分621和第二部分622对应位置的抵接槽64内设置有导向筋65。折弯部624便于吊环本体62旋转时的弯曲，而导向筋65为第一抵接部626和第二抵接部627提供旋转时的导向。这里的直立状态为使吊环本体62旋转90°左右，降低医务人员劳动强度，避免“挂钩不准”的风险存在。

需要说明的是，吊环本体62初始状态时，整体位于容置槽611内，便于在充装输液液体时的直立传送，吊环本体62旋转至直立状态时，部分伸出容置槽611外，便于使用时的悬挂。

另外，为了便于旋转吊环本体62，还在容置槽611的外壁上设置有槽位612，该槽位612的一侧与容置槽611连通，另外一侧可以延伸到输液容器本体61的外侧面，槽位612可以设置一个或多个，其位置可以任意设置，例如在本发明的图8中，设置两个槽位612且位于吊环本体62的侧部，从而可以通过两个槽位612抓取吊环本体62的侧部(第三部分623的侧部)旋转吊环本体62，在图12中，设置两个槽位612且位于吊环本体62的正侧，从而可以通过两个槽位612其中一个抓取吊环本体62的中部(第三部分623的中部)旋转吊环本体62。

上述实施方式仅为本发明的优选实施例方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。