一种PVC线槽开关盒盖双层注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种pvc线槽开关盒盖双层注塑模具。

背景技术：

注塑是一种塑料加工工艺，是将塑料颗粒在一定温度下熔化后通过注塑嘴，注进各种模具里，成为人们日常中使用的各种塑料制品，注塑成型的优点是生产速度快、生产效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状和尺寸多变，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能够成形状复杂的制件，适用于大批量生产与形状复杂产品等成型加工领域。现在常用的pvc线槽开关盒盖注塑模具，一般采用单层结构，一个分型面产品出数按产品排位有一模出四件，对于目前大批量的产品生产需求，其生产效率仍然较低，同时带来较大的能耗。

技术实现要素：

本发明为解决现有采用单层结构的注塑模具生产效率较低的问题，提供了一种pvc线槽开关盒盖双层注塑模具。

为实现以上发明目的，而采用的技术手段是：

一种pvc线槽开关盒盖双层注塑模具，包括前模组件以及与其配合的后模组件，所述前模组件与后模组件贯穿设置有导向机构，所述前模组件上设有与前模组件及后模组件相连通的浇注系统，所述后模组件上连接有推出机构；所述前模组件与后模组件间设有三个分型面，其中第一分型面和第三分型面处分别设有第一模内切机构和第二模内切机构，用于剪切所述浇注系统中的主流道及浇口。

上述方案中，通过采用三个分型面的模具结构，将产品排位叠加为上下两层，并采用主流道和浇口可同时切断的模内切技术，主流道在分断后不会卡在模具中，分型面打开后产品和流道均可顺利脱落。该双层注塑模具使得在不增加模具长宽大小的情况下，产品量能成倍增加。同时，产品能在相对较小的注塑机型生产，降低了能耗，提高了生产效率。

优选的，所述前模组件包括依次连接设置的面板、前模型芯固定板、前模板，其中前模型芯固定板内安装有前模型芯；所述后模组件包括依次连接设置的推板、后模板，其中推板内安装有后模型芯；所述前模型芯固定板与前模板之间设为第一分型面，所述前模板与推板之间设为第二分型面，所述推板与后模板之间设为第三分型面。

优选的，所述推出机构包括设置在所述后模板下方的托板、面针板、底针板、底板、回针、顶针，所述回针的一端及顶针的一端连接在面针板上，所述回针的另一端连接在推板上；所述顶针的另一端连接在后模板上；所述底板上贯穿设置有注塑机顶杆，所述注塑机顶杆的一端与所述面针板连接，所述注塑机顶杆的另一端用于与注塑机的动力输出端连接。

优选的，所述浇注系统还包括设置在面板上的浇口套，所述主流道设于浇口套内，所述前模板及后模板内设分流道，所述分流道的一端与主流道连通，所述分流道的另一端为与前模型芯或后模型芯连通的浇口。

优选的，所述第一模内切机构有两个，并分别设置在第一分型面的两侧，其中一侧的第一模内切机构中设有主流道剪切切刀及浇口切刀，另一侧的第一模内切机构中设有浇口切刀；所述第二模内切机构有两个，并分别设置在第三分型面的两侧，其中一侧的第二模内切机构中设有主流道剪切切刀及浇口切刀，另一侧的第二模内切机构中设有浇口切刀。

优选的，所述两个第一模内切机构均包括第一气缸、第一气缸固定板、第一刀杆、第一切刀、第一刀杆延长滑道；

对于每个所述第一模内切机构，所述第一刀杆延长滑道固定在前模板一侧上，所述第一气缸固定板固定在第一刀杆延长滑道的外侧上，所述第一气缸与第一气缸固定板的外侧连接，所述第一切刀的另一端与第一气缸固定板的内侧连接；其中一第一模内切机构的第一切刀包括主流道剪切第一切刀及浇口第一切刀，另一第一模内切机构的第一切刀包括浇口第一切刀。在本优选方案中，开模时启动第一气缸带动第一刀杆做直线运动从而带动第一切刀做剪切主流道或剪切浇口的动作，剪切完成后第一气缸带动第一刀杆回到原始位置。

优选的，所述两个第二模内切机构均包括第二气缸、第二气缸固定板、第二刀杆、第二切刀、第二刀杆延长滑道；

对于每个所述第二模内切机构，所述第二刀杆延长滑道固定在后模板一侧上，所述第二气缸固定板固定在第二刀杆延长滑道的外侧上，所述第二气缸与第二气缸固定板的外侧连接，所述第二切刀的另一端与第二气缸固定板的内侧连接；其中一第二模内切机构的第二切刀包括主流道剪切第二切刀及浇口第二切刀，另一第二模内切机构的第二切刀包括浇口第二切刀。在本优选方案中，开模时启动第二气缸带动第二刀杆做直线运动从而带动第二切刀做剪切主流道或剪切浇口的动作，剪切完成后第二气缸带动第二刀杆回到原始位置。

优选的，所述第一气缸固定板外侧的顶端还设有第一刀杆回位确认开关，所述第二气缸固定板外侧的顶端还设有第二刀杆回位确认开关。在本优选方案中，第一气缸或第二气缸带动第一刀杆或第二刀杆回到原始位置时，由第一刀杆回位确认开关或第二刀杆回位确认开关确认回位，保证合模时不会压坏第一刀杆或第二刀杆。

与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：

本发明的pvc线槽开关盒盖双层注塑模具通过采用三个分型面的模具结构，将产品排位叠加为上下两层，并采用主流道和浇口可同时切断的模内切技术，主流道在分断后不会卡在模具中，分型面打开后产品和流道均可顺利脱落。该双层注塑模具在不增加模具长宽大小的情况下，产品量能成倍增加。同时，产品能在相对较小的注塑机型生产，降低了能耗，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明合模状态时的俯视及正视图。

图2为本发明第一分型面打开时的俯视及正视图。

图3为本发明第二、三分型面打开时的俯视及正视图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；

为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；

对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。

实施例1

一种pvc线槽开关盒盖双层注塑模具，包括前模组件以及与其配合的后模组件，所述前模组件与后模组件贯穿设置有导向机构，所述前模组件上设有与前模组件及后模组件相连通的浇注系统，所述后模组件上连接有推出机构；所述前模组件与后模组件间设有三个分型面，其中第一分型面1和第三分型面3处分别设有第一模内切机构10和第二模内切机构30，用于剪切所述浇注系统中的主流道及浇口。

本实施例的工作原理如下：注塑模具合模，物料经注塑、充模、保压以及冷却成型，产品注塑完成后注塑模具开模，首先第一分型面1打开，留有让主流道、浇口能顺利脱落以及第一切刀44能顺利剪切的足够空间，此时第一分型面1处的第一模内切机构10启动，其中一侧的第一模内切机构10对浇口进行剪切，另一侧的第一模内切机构10对主流道和浇口同时进行剪切，注塑模具继续开模，第二分型面2和第三分型面3先后打开，此时处于第一分型面1的所有产品会脱落前模型芯13，产品自动脱落，在第三分型面3打开了足够的空间后，第三分型面3处的第二模内切结构启动，其中一侧的第二模内切机构30对浇口进行剪切，另一侧的第二模内切机构30对主流道和浇口同时进行剪切，然后利用注塑机的顶出功能通过设置在后模组件上的推出机构将产品顶出，完成产品生产的一个周期。

需要说明的是，在本实施例中注塑模具所使用的导向机构、浇注系统、推出机构、模内切机构等均为双层注塑模具的常见组件，本实施例未对其进行改进，因此在本实施例中未对其具体的结构组成进行限定。本实施例在于通过采用三个分型面的模具结构，将产品排位叠加为上下两层，并采用主流道和浇口可同时切断的模内切技术，使得双层注塑模具在不增加模具长宽大小的情况下，产品量能成倍增加。

实施例2

一种pvc线槽开关盒盖双层注塑模具，如图1～3所示，包括前模组件以及与其配合的后模组件，所述前模组件与后模组件贯穿设置有导向机构，所述前模组件上设有与前模组件及后模组件相连通的浇注系统，所述后模组件上连接有推出机构；所述前模组件与后模组件间设有三个分型面，其中第一分型面1和第三分型面3处分别设有第一模内切机构10和第二模内切机构30，用于剪切所述浇注系统中的主流道及浇口。

下面对以上所述的各个组件或机构在本实施例中的设置进行详细说明。

前模组件包括依次连接设置的面板11、前模型芯固定板12、前模板14，其中前模型芯固定板12内安装有前模型芯13；所述后模组件包括依次连接设置的推板21、后模板22，其中推板21内安装有后模型芯23；所述前模型芯固定板12与前模板14之间设为第一分型面1，所述前模板14与推板21之间设为第二分型面2，所述推板21与后模板22之间设为第三分型面3。

推出机构包括设置在所述后模板22下方的托板31、面针板32、底针板33、底板34、回针35、顶针36，所述回针35的一端及顶针36的一端连接在面针板32上，所述回针35的另一端连接在推板21上；所述顶针36的另一端连接在后模板22上；所述底板34上贯穿设置有注塑机顶杆，所述注塑机顶杆的一端与所述面针板32连接，所述注塑机顶杆的另一端用于与注塑机的动力输出端连接。

浇注系统还包括设置在面板11上的浇口套61，所述主流道设于浇口套61内，所述前模板14及后模板22内设分流道，所述分流道的一端与主流道连通，所述分流道的另一端为与前模型芯13或后模型芯23连通的浇口。

其中第一模内切机构10有两个，并分别设置在第一分型面1的两侧，其具体包括两套的：第一气缸41、第一气缸固定板42、第一刀杆43、第一切刀44、第一刀杆延长滑道45、第一刀杆回位确认开关46；对于每个所述第一模内切机构10，所述第一刀杆延长滑道45固定在前模板14一侧上(在图中两个第一刀杆延长滑道45分别位于前模板14的左右两侧)，所述第一气缸固定板42固定在第一刀杆延长滑道45的外侧上，所述第一气缸41与第一气缸固定板42的外侧连接，第一刀杆回位确认开关46设置在第一气缸固定板42外侧的顶端；所述第一切刀44的另一端与第一气缸固定板42的内侧连接；其中一第一模内切机构10的第一切刀44包括主流道剪切第一切刀及浇口第一切刀，另一第一模内切机构10的第一切刀44包括浇口第一切刀。注塑模具开模时启动第一气缸41带动第一刀杆43做直线运动从而带动第一切刀44做剪切主流道或剪切浇口的动作，剪切完成后第一气缸41带动第一刀杆43回到原始位置。由第一刀杆回位确认开关46确认回位，保证合模时不会压坏第一刀杆43。在本实施例中，第一刀杆延长滑道45、第一气缸固定板42、第一气缸41均采用四个螺钉进行固定。

其中第二模内切机构30有两个，并分别设置在第三分型面3的两侧，其具体包括两套的：第二气缸51、第二气缸固定板52、第二刀杆53、第二切刀54、第二刀杆延长滑道55、第二刀杆回位确认开关56；

对于每个所述第二模内切机构30，所述第二刀杆延长滑道55固定在后模板22一侧上(在图中两个第二刀杆延长滑道55分别位于后模板22的左右两侧)，所述第二气缸固定板52固定在第二刀杆延长滑道55的外侧上，所述第二气缸51与第二气缸固定板52的外侧连接，第二刀杆回位确认开关56设置在第二气缸固定板52外侧的顶端，所述第二切刀54的另一端与第二气缸固定板52的内侧连接；其中一第二模内切机构30的第二切刀54包括主流道剪切第二切刀及浇口第二切刀，另一第二模内切机构30的第二切刀54包括浇口第二切刀。注塑模具开模时启动第二气缸51带动第二刀杆53做直线运动从而带动第二切刀54做剪切主流道或剪切浇口的动作，剪切完成后第二气缸51带动第二刀杆53回到原始位置。由第二刀杆回位确认开关56确认回位，保证合模时不会压坏第二刀杆53。在本实施例中，第二刀杆延长滑道55、第二气缸固定板52、第二气缸51均采用四个螺钉进行固定。

本实施例的工作原理如下：注塑模具合模，物料经注塑、充模、保压以及冷却成型，产品注塑完成后注塑模具开模，首先第一分型面1打开，如图2所示，留有让主流道、浇口能顺利脱落以及第一切刀44能顺利剪切的足够空间，此时第一分型面1处的第一模内切机构10启动，其中一侧的第一模内切机构10对浇口进行剪切，另一侧的第一模内切机构10对主流道和浇口同时进行剪切，如图3标号4处所示为主流道剪切第一切刀剪切时位置，标号5处浇口第一切刀剪切时位置，标号6处为剪切后的残余流道，注塑模具继续开模，第二分型面2和第三分型面3先后打开，如图3所示，此时处于第一分型面1的所有产品会脱落前模型芯13，产品自动脱落，在第三分型面3打开了足够的空间后，第三分型面3处的第二模内切结构启动，其中一侧的第二模内切机构30对浇口进行剪切，另一侧的第二模内切机构30对主流道和浇口同时进行剪切，如图3标号4处所示为主流道剪切第二切刀剪切时位置，标号5处浇口第二切刀剪切时位置，标号7处为剪切后的残余流道，然后利用注塑机的顶出功能通过设置在后模组件上的推出机构将产品顶出，完成产品生产的一个周期。

附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。