一种水冷式塑料颗粒成型机的制作方法

本实用新型涉及塑料加工技术领域，具体涉及一种水冷式塑料颗粒成型机。

背景技术：

一般塑料很难分解，对环境破坏严重，因此需要对一些废旧塑料进行回收利用，而废旧塑料经过一系列清洗搅拌后，需要再次加工。现有的塑料加工大都采用先将原材料进行加热呈熔融状态，压缩至模板内，经过自然冷却，再人工操作取出，不仅在加热的过程中产生的废气直接排至空气中，同时加工好的模具不仅不易取出，同时存在塑料颗粒过热脆化、过热易粘连模具的问题。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种水冷式塑料颗粒成型机。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种水冷式塑料颗粒成型机，包括第一蓄水箱、第二蓄水箱、安装箱、第一气缸、加热箱、第一推板、储料箱、加热线圈、第一连接管、模具、第三气缸、冷却箱、挡板、连接板、出水管、安装板、第二气缸、第二推板、压水箱、抽水管、第二连接管、喷头、单向截止阀、抽水泵、过滤网槽、进料口、第一支座、第二支座、第三支座、伸缩杆、出水口、进水口、喷水孔。

所述第一蓄水箱右侧连接有第二蓄水箱，所述第一蓄水箱的上端安装有安装箱、冷却箱，所述安装箱上通过第一支座、第二支座安装有第一气缸、加热箱，所述第一气缸的推杆伸入至加热箱内与第一推板相连，所述加热箱上部设有进料口，所述进料口与储料箱相连，所述加热箱右端的外侧缠绕安装有若干个加热线圈，所述加热箱的右端通过第一连接管与冷却箱相连通，所述冷却箱底部安装有挡板，所述挡板与第一连接管之间设有模具。

进一步的，所述储料箱的上方设有安装板，所述安装板安装在冷却箱的左侧，所述安装板上安装有第二气缸、压水箱，所述第二气缸通过第三支座与安装板相连，所述第二气缸的推杆穿过压水箱伸入至压水箱内并与第二推板相连，所述压水箱上设有进水口，所述进水口与抽水管的一端相连，所述抽水管上安装有单向截止阀、抽水泵，所述抽水泵的另一端伸入至第二蓄水池底，所述压水箱的右端通过第二连接管与喷头相连通，所述喷头安装在冷却箱上，所述喷头右侧的冷却箱上设有喷水孔；所述模具的上端通过伸缩杆与第三气缸的推杆相连，所述第三气缸安装在冷却箱的顶端上。

进一步的，所述第二蓄水箱上方设有过滤网槽，所述过滤网槽安装在第一蓄水箱的右侧，所述冷却箱右侧底端设有出水口，所述出水口与出水管相连，所述出水管位于过滤网槽正上方。

进一步，所述过滤网槽呈u字形，所述过滤网槽底端设有开口，所述开口上安装有过滤网，所述过滤网孔的孔径小于加工物料的大小。

进一步，所述模具呈圆形或方形，所述模具上设有若干个圆形模具孔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过从储料箱倒入原料进入加热箱中，然后通过第一气缸推动第一推板，将原材料推至加热线圈处加热融化，再通过第一连接管送入至冷却箱内的模具内，在模具内挤压成塑料颗粒，第三气缸向上运动，将模具提升至喷头处，单向截止阀打开，抽水泵将第二蓄水箱里的水通过抽水管送入至压水箱中，第二气缸的推杆推动第二推板将水挤压通过喷头喷出，对模具进行喷射，一方面使模具内初步成形的塑料颗粒冷却降温，提高产品成品率，防止塑料废气产生，另一方面，带有压力的喷射水流将塑料颗粒从模具冲出，使塑料颗粒进入冷却箱内，进一步冷却和抑制塑料废气产生，然后通过出水管流入过滤网槽内，通过过滤网槽过滤，将塑料颗粒回收，过滤出来的水则进入第二蓄水箱中再次循环，节约了水资源，符合国家的可持续发展科学发展观。

本实用新型不仅通过喷头喷水将压缩好的产品喷出，在喷出的同时对产品进行了冷却，解决了塑料颗粒过热脆化、过热易粘连模具的问题，也避免了传统人工操作造成烫伤的安全隐患。另外，本实用新型的模具和塑料颗粒成形在一个整体密封的冷却箱中进行，将塑料加热的有害异味集中在箱体内，通过喷头的喷射水流和冷却箱中的冷却水的双重作用，迅速降温、抑制和吸收塑料废气，解决了现有塑料回收生产过程中有害异味对操作人员和环境的危害问题，保持了工作环境的干净与清洁。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

附图中，1.第一蓄水箱，2.第二蓄水箱，3.安装箱，4.第一气缸，5.加热箱，6.第一推板，7.储料箱，8.加热线圈，9.第一连接管，10.模具，11.第三气缸，12.冷却箱，13.挡板，14.进料孔，15.出水管，16.安装板，17.第二气缸，18.第二推板，19.压水箱，20.抽水管，21.第二连接管，22.喷头，23.单向截止阀，24.抽水泵，25.过滤网槽，26.旋转杆，27.进料口，28.第一支座，29.第二支座，30.第三支座，31.伸缩杆，32.出水口，33.进水口，34.喷水孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种水冷式塑料颗粒成型机，包括第一蓄水箱1、第二蓄水箱2、安装箱3、第一气缸4、加热箱5、第一推板6、储料箱7、加热线圈8、第一连接管9、模具10、第三气缸11、冷却箱12、挡板13、进料孔14、出水管15、安装板16、第二气缸17、第二推板18、压水箱19、抽水管20、第二连接管21、喷头22、单向截止阀23、抽水泵24、过滤网槽25、进料口27、第一支座28、第二支座29、第三支座30、伸缩杆31、出水口32、进水口33、喷水孔34。

第一蓄水箱1右侧连接有第二蓄水箱2，所述第二蓄水箱2与第一蓄水箱1的底部通过管道相连通。第一蓄水箱1、第二蓄水箱2均为长方形不锈钢水箱，第二蓄水箱2上方设有过滤网槽25，所述过滤网槽25为u字形，采用不锈钢材料制作，过滤网槽25的底部安装有过滤网，所述过滤网的网孔孔径小于塑料成型颗粒的大小。过滤网槽25焊接安装在第一蓄水箱1的右侧，第一蓄水箱1的顶部焊接安装有安装箱3、冷却箱12，所述安装箱3、冷却箱12均为长方形不锈钢箱体。

在安装箱3上通过焊接或螺栓连接的方式安装有第一支座28、第二支座29，所述第一支座28上安装有第一气缸4，所述第二支座29上焊接安装有加热箱5。所述加热箱5为圆形不锈钢箱体，所述第一气缸4的推杆伸入至加热箱5内与第一推板6焊接相连，所述第一推板6为圆形活塞形状。第一推板6设置在加热箱5内与加热箱5的内壁相适配，且能沿加热箱5的内壁来回滑动。加热箱5上部设有进料口27，所述进料口27与储料箱7相连通，所述储料箱7为漏斗形状，采用不锈钢薄板制作而成，储料箱7与加热箱5焊接为一体。所述加热箱5右端的外侧缠绕安装有若干个加热线圈8，所述加热线圈8与外部220v电源相连。所述加热箱5的右端与第一连接管9的左端相连，在冷却箱12的左侧壁的下部设有进料孔14，所述进料孔14与第一连接管9的右端相连。冷却箱12右侧底端设有出水口32，所述出水口32与出水管15相连，所述出水管15位于过滤网槽25正上方。

在储料箱7的上方设有安装板16，所述安装板16焊接安装在冷却箱12的左侧。安装板16上通过焊接或螺栓连接的方式安装有第三支座30和压水箱19，所述压水箱19为圆形不锈钢箱体。所述第三支座30上安装有第二气缸17，所述第二气缸17的推杆穿过压水箱19伸入至压水箱19内并与第二推板18焊接相连，所述第二推板18为圆形活塞形状，第二推板18设置在压水箱19内部且能沿压水箱19的内壁来回滑动。

压水箱19上部设有进水口33，所述进水口33与抽水管20的一端相连，所述抽水管20上安装有单向截止阀23和抽水泵24，所述抽水泵24的另一端伸入至第二蓄水箱2内部。压水箱19的右端通过第二连接管21与喷头22的左端相连通，在冷却箱12的左侧壁的上部设有喷水孔34，所述喷头22的右端与喷水孔34通过密封胶或焊接的方式相连，使压水箱19压出的冷却水通过喷头22、喷水孔34喷入到冷却箱12内。

冷却箱12底端焊接安装有挡板13，所述挡板13采用不锈钢材料制作，所述挡板13与第一连接管9之间设有模具10，所述模具10呈圆形或方形，所述模具10上设有若干个圆形模具孔。在冷却箱12的顶部安装有第三气缸11，所述第三气缸11的推杆伸入至冷却箱12内且与模具10的上端焊接相连，可推动模具10上下运动。

本实用新型通过从储料箱7倒入原料进入加热箱5中，然后通过第一气缸4推动第一推板6，将原材料推至加热线圈8处加热融化，再通过第一连接管9送入至冷却箱12内的模具10内，在模具10内挤压成塑料颗粒，第三气缸11向上运动，将模具10提升至喷头22处，单向截止阀23打开，抽水泵24将第二蓄水箱2里的水通过抽水管20送入至压水箱19中，第二气缸17的推杆推动第二推板18将水挤压通过喷头22喷出，对模具10进行喷射，一方面使模具10内初步成形的塑料颗粒冷却降温，提高产品成品率，防止塑料废气产生，另一方面，带有压力的喷射水流将塑料颗粒从模具10冲出，使塑料颗粒进入冷却箱12内，进一步冷却和抑制塑料废气产生，然后通过出水管15流入过滤网槽25内，通过过滤网槽25过滤，将塑料颗粒回收，过滤出来的水则进入第二蓄水箱2中再次循环，节约了水资源，符合国家的可持续发展科学发展观。

本实用新型不仅通过喷头22喷水将压缩好的塑料颗粒喷出，在喷出的同时对产品进行了冷却，解决了塑料颗粒过热脆化、过热易粘连模具的问题，也避免了传统人工操作造成烫伤的安全隐患。另外，本实用新型的模具和塑料颗粒成形在一个整体密封的冷却箱12中进行，将塑料加热的有害异味集中在箱体内，通过喷头22的喷射水流和冷却箱12中的冷却水的双重作用，迅速降温、抑制和吸收塑料废气，解决了现有塑料回收生产过程中有害异味对操作人员和环境的危害问题，保持了工作环境的干净与清洁。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，也应视为本实用新型的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。