一种模具扣位脱模结构的制作方法

本实用新型涉及注塑技术领域，尤其涉及一种模具扣位脱模结构。

背景技术：

现有技术中的接插件一般包括塑胶本体及埋设于所述塑胶本体内的五金件，五金件一般通过金属板冲压形成，塑胶本体一般通过注塑形成。接插件主要用于连接两个有源器，实现传输电流或信号，接插件俗称为：接头和插座，插头和插座可插拔互配对接。为了实现插头和插座对接后的稳定性，一般会在其中一个的塑胶本体上形成倒刺状挂钩，同时在另一个上形成凹槽状或者通孔状挂台，通过挂钩与挂台卡扣实现插头与插座的稳定对接。现有技术中，有其中一类挂钩结构被设计呈具有一定倾斜角度(小于九十度)的形状，然而此类倾斜的挂钩在注塑成型的过程中存在脱模困难。虽然业界已经有解决此类倾斜挂钩的脱模方式，但是结构一般较为繁琐，模具制作成本很高，较为复杂的模具结构又会容易出现故障及需要更大的维护成本。

有鉴于此，有必要提供一种模具扣位脱模结构，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种模具扣位脱模结构，能够简化模具的脱模。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种模具扣位脱模结构，包括下模件、与下模件合模的上模件及组装于上模件内且与下模件配合的扣位脱模组件，所述上模件与下模件之间形成注塑空间，所述上模件形成扣位脱模组件容纳槽，所述扣位脱模组件容纳槽向下贯穿上模件下表面而与注塑空间连通，所述扣位脱模组件包括扣位脱模组件主体及弹簧构件，所述扣位脱模组件主体容纳于扣位脱模组件容纳槽，所述扣位脱模组件包括向下延伸的悬壁状胶位弹块及向下延伸的悬臂状复位导向针，所述弹簧构件弹性抵压于扣位脱模组件主体上而给扣位脱模组件主体施加一个向下的推力，所述胶位弹块被倾斜限位于扣位脱模组件容纳槽内且能够沿着胶位弹块倾斜方向往复移动，当下模件与上模件处于合模状态时，所述复位导向针下端缘抵压于下模件上，胶位弹块凸伸至注塑空间内，当下模件与上模件处于开模状态时，所述弹簧构件对扣位脱模组件主体的推力驱使扣位脱模组件主体向下移动。

作为本设计的进一步改进，所述复位导向针的下端缘与由左右方向及前后方向形成的平面之间形成的锐角的内侧表面上形成挂钩槽。

作为本设计的进一步改进，所述扣位脱模组件主体包括主板部，所述胶位弹块由主板部向下延伸形成，所述复位导向针由主板部向下延伸形成，所述扣位脱模组件容纳槽包括位于上方位置的扣位脱模组件收容槽及位于扣位脱模组件收容槽下方且与扣位脱模组件收容槽连通设置的扣位脱模组件位移槽，所述扣位脱模组件位移槽与注塑空间连通设置，所述扣位脱模组件主体容纳于扣位脱模组件收容槽内，所述胶位弹块被倾斜限位于扣位脱模组件位移槽内。

作为本设计的进一步改进，所述主板部包括压板及弹块固定板，所述胶位弹块设有一个，所述复位导向针设有两个，所述压板呈板状，所述弹块固定板呈板状，弹块固定板的上形成一个胶位弹块限位孔及两个复位导向针限位孔，所述胶位弹块限位孔位于两个复位导向针限位孔中间位置，所述胶位弹块限位孔及复位导向针限位孔均设计呈上方开口截面面积大于下方开口截面面积，所述胶位弹块及复位导向针均呈柱状结构，所述胶位弹块上端部形成有限位结构，所述胶位弹块由上向下穿插入胶位弹块限位孔内并通过限位结构与胶位弹块限位孔限位，所述复位导向针上端部形成有限位帽，所述复位导向针由上向下穿插入复位导向针限位孔内并通过限位帽与复位导向针限位孔限位，所述压板固定在弹块固定板的上表面，所述弹簧构件一端弹性抵压于压板的上表面。

作为本设计的进一步改进，当所述下模件与上模件处于合模状态时，所述主板部向上移动而与扣位脱模组件收容槽的槽底面间隔开，当所述下模件与上模件处于开模状态时，所述主板部抵触到收容槽的槽底面。

作为本设计的进一步改进，所述扣位脱模组件位移槽包括匹配收容胶位弹块的胶位弹块位移槽及匹配收容复位导向针的复位导向针位移槽，所述胶位弹块位移槽沿上下方向倾斜设置，所述胶位弹块位移槽与胶位弹块外周面紧密贴合。

作为本设计的进一步改进，所述复位导向针呈倾斜设置，同时，所述复位导向针的倾斜方向及倾斜角度与胶位弹块相同。

作为本设计的进一步改进，所述扣位脱模组件容纳槽沿上下方向贯穿上模件，所述弹簧构件一端弹性抵压于扣位脱模组件主体的上表面，弹簧构件的另一端被弹性抵押于位于上模板上表面的另一构件上，所述弹簧构件为一种压缩弹簧，当下模件与上模件处于合模状态时，弹簧构件对扣位脱模组件主体具有推力f1，当下模件与上模件处于开模状态时，弹簧构件对扣位脱模组件主体具有推力f2，所述推力f1大于推力f2，推力f2大于零牛顿。

作为本设计的进一步改进，所述胶位弹块截面呈方形，所述复位导向针的截面呈圆形。

作为本设计的进一步改进，还包括有内模件，所述内模件固定于下模件上，所述上模件与内模件上模件与内模件之间形成注塑空间，所述复位导向针下端缘对应抵压于内模件上。

本实用新型的有益效果是：本设计通过扣位脱模组件结构并配合上模板及下模板实现对倾斜状挂钩结构的脱模，性能稳定，结构简单，模具整体制作成本低廉。

附图说明

图1是本设计模具扣位脱模结构的立体图；

图2是本设计模具扣位脱模结构的部分立体分解图，其展示了上模件从下模件上分离时的立体示意图；

图3是本设计模具扣位脱模结构的立体分解图；

图4是图3所示本设计模具扣位脱模结构的右视图；

图5是图2所示本设计模具扣位脱模结构去除上模件后的立体图；

图6是图2所示本设计模具扣位脱模结构去除上模件后的正视图；

图7是图1所示本设计模具扣位脱模结构自a-a线的剖视图；

图8是图1所示本设计模具扣位脱模结构自a-a线的剖视图，其进一步展示了上模件与下模件开模时的立体图；

图9是本设计模具扣位脱模结构的扣位脱模组件的立体分解图；

图10是图8的局部放大图，具体为虚线圆圈部分的放大图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，本文中使用的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

此外，为了描述的准确性，全文所有涉及方向的请一律以图1为参照，其中x轴所在方向为左右方向，其中x轴正向为右；y轴所在方向为前后方向，其中y轴正向为前；z轴所在方向为上下方向，其中z轴正向为上。

如图1至图10所示，为本设计模具扣位脱模结构，包括下模件1、固定于下模件1上的内模件2、与下模件1合模的上模件3及组装于上模件3内且与内模件2配合的扣位脱模组件4。所述内模件2组装限位于下模件1内，所述上模件3与下母件2合模，上模件3与内模件2之间形成注塑空间(未标注)。为了描述方便，本设计还展示了经成型以后形成的注塑件5。所述注塑件5形成有倾斜状挂钩结构51(所述倒钩结构41为由上下方向向前倾斜一锐角角度)。

请参考图1至图3及图7、图8所示，所述上模件3位于注塑空间的上方形成有扣位脱模组件容纳槽30，所述扣位脱模组件容纳槽30沿上下方向贯穿上模件3。所述扣位脱模组件容纳槽30包括位于上方位置的扣位脱模组件收容槽31及位于扣位脱模组件收容槽31下方且与扣位脱模组件收容槽31连通设置的扣位脱模组件位移槽32。所述扣位脱模组件位移槽32沿着上下方向向前或者向后倾斜设置(具体视倒钩结构41倾斜方向而定，本设计中，所述扣位脱模组件位移槽32沿着上下方向后倾斜一锐角角度)。所述扣位脱模组件位移槽32与注塑空间连通设置。

请参考图9并结合图1至图8所示，所述扣位脱模组件4包括压板41、弹块固定板42、胶位弹块43、复位导向针44、及弹簧构件45。所述压板41及弹块固定板42容纳于扣位脱模组件收容槽31内。所述压板41呈板状，压板41上贯穿形成有两个螺丝孔410。所述弹块固定板42呈板状，弹块固定板42的上形成有一个胶位弹块限位孔421、两个复位导向针限位孔422及两个螺丝孔420，所述胶位弹块限位孔421位于两个复位导向针限位孔422中间位置。所述胶位弹块限位孔421及复位导向针限位孔422均设计呈上方截面开口面积大于下方截面开口面积。

所述胶位弹块43及复位导向针44均呈柱状结构，所述胶位弹块43截面呈方形，所述复位导向针44的截面呈圆形。所述胶位弹块43上端部形成有限位结构431，所述胶位弹块43由上向下穿插入胶位弹块限位孔421内并通过限位结构431与胶位弹块限位孔421限位。所述复位导向针44上端部形成有限位帽441，所述复位导向针44由上向下穿插入复位导向针限位孔422内并通过限位帽441与复位导向针限位孔422限位。所述压板41固定在弹块固定板42的上表面，并且通过螺丝6(或铆钉)锁扣。所述弹簧构件45一端弹性抵压于压板41的上表面，弹簧构件45的另一端被弹性抵押于位于上模板3上表面的面板(未图示，此处面板指的是除上模板以外的另一构件)上。所述弹簧构件45为一种压缩弹簧，在上模板3与下模板1处于开模或者合模过程中，所述弹簧构件45始终保持对压板41具有一个向下的推力。

请结合参考图7、图8及图10所示，本设计中，所述扣位脱模组件位移槽32包括有匹配收容胶位弹块43的胶位弹块位移槽(未标号)及匹配收容复位导向针44的复位导向针位移槽(未标号)。所述胶位弹块43穿过胶位弹块位移槽，所述胶位弹块位移槽与胶位弹块43外周面紧密贴合。所述复位导向针44穿过复位导向针位移槽，优选的，所述复位导向针位移槽与复位导向针44外周面紧密贴合。本设计中，所述胶位弹块43的下端缘一侧表面上凹陷形成有挂钩槽430(参考图8结合图10所示)，具体为，所述复位导向针44与由左右方向及前后方向形成的平面之间形成的锐角的内侧表面上形成挂钩槽430。请参考图4结合图5所示，本设计中，所述复位导向针44同样呈倾斜设置，同时，所述复位导向针44的倾斜方向及倾斜角度与胶位弹块43相同。

请参考图5及图7所示，当下模件1与上模件2处于合模状态时，两个所述复位导向针44下端缘抵压于内模件2上(在其他实施例中，也可以直接抵押于下模件1上)，此时，所述胶位弹块43凸伸至注塑空间内。所述压板41及弹块固定板42向上与扣位脱模组件收容槽31的槽底面脱离(间隔开)，此时弹簧构件对压板41具有推力f1。合模状态时向注塑空间内注入塑胶液以形成注塑件5，所述挂钩槽430内形成倾斜状挂钩结构51。

请参考图8所示，当下模件1与上模件2处于开模状态时，所述弹簧构件对压板41的推力驱使压板41、弹块固定板42、胶位弹块43及复位导向针44沿着胶位弹块限位孔421倾斜方向向下移动，直至弹块固定板42抵触到收容槽31的槽底面。由于胶位弹块43是沿着胶位弹块限位孔421倾斜向下移动，所述胶位弹块43下端缘在向下移动的同时相对注塑件5表面能够形成前后移动(本设计中为沿y轴正向向前移动)，从而实现胶位弹块43的挂钩槽430与挂钩结构51沿前后方向脱离，以实现脱模动作。当下模件1与上模件2处于开模状态时，弹簧构件对压板41具有推力f2。本设计中，将推力f1设计呈大于推力f2，推力f2大于零牛顿。

在其他实施例中，所述压板41、弹块固定板42、胶位弹块43及复位导向针44可以设计呈一体式结构，即可以统称为扣位脱模组件主体(未标号)，所述扣位脱模组件主体包括主板部(未图示，也就是本实施例中的压板41及胶位弹块43)、胶位弹块(未图示，也就是本实施例中的胶位弹块43位于弹块固定板42下方的悬壁状部分)及复位导向针(未图示，也就是本实施例中的复位导向针44位于弹块固定板42下方的悬壁状部分)。

本设计通过扣位脱模组件4结构并配合上模板3及下模板1实现对倾斜状挂钩结构51的脱模，性能稳定，结构简单，模具整体制作成本低廉。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。