一种自动上料的热铆工装机的制作方法

本实用新型涉及热铆设备技术领域，尤其是涉及一种pos机指示灯导光柱自动上料的热铆工装机。

背景技术：

现有技术中，很多产品设备都涉及到零部件的热熔铆接，比如，pos机，其上设有指示灯导光柱，在进行装配时，需要将指示灯导光柱热熔铆接到pos机的外壳上，而现有的热熔铆接工艺中，主要靠员工在生产线上使用手动装配的方式，将产品热铆部件手动装配到产品外壳上，再将装配之后的产品外壳放置在热熔工装上，启动工装，完成热熔动作。

但是，上述传统的作业方式生产效率较低，工装不能防呆，员工装配作业有漏装、错装的风险，工装无法检测，员工作业动作较多，容易疲劳。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一自动上料的热铆工装机，实现自动上料，减少安装出错率，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种自动上料的热铆工装机，包括机架、热铆接装置与上料装配机构；

所述上料装配机构包括振动盘、旋转吸板和载板；

所述热铆接装置可升降装设于所述机架的顶部；

所述机架的底部设有机架面板；

所述载板可滑动连接于所述机架面板的一端，所述载板用于放置待热铆的产品外壳；

所述旋转吸板可升降连接于所述机架面板的另一端；

所述振动盘设置于所述旋转吸板远离载板的一侧，所述振动盘用于放置待热铆的物料；

所述旋转吸板相对于所述机架面板可旋转；

所述旋转吸板的一端与所述振动盘的出料口对应，使得所述旋转吸板的一端从所述出料口吸取待热铆的物料后经旋转放置于所述待热铆的产品的外壳的热熔点位置，并通过载板的滑动和热铆接装置的下降实现对待热铆的物料的热铆。

进一步的，还包括顶部气缸、直线导杆和直线轴承；

所述机架顶部设有上气缸板，所述顶部气缸与所述上气缸板的一侧固定连接；

所述上气缸板的另一侧安装有导杆固定块；

所述直线导杆的一端与所述导杆固定块连接，另一端与所述机架面板连接；

所述直线轴承套设于所述直线导杆并与所述直线导杆可滑动连接；

所述热铆接装置一端与所述直线轴承固定连接，另一端与所述顶部气缸的活动端连接。

进一步的，所述热铆接装置包括隔热板、隔热支撑棒和热熔铜块；

所述隔热板的一端与所述直线轴承固定连接，另一端与所述顶部气缸的活动端连接；

所述隔热支撑棒的一端与所述隔热板的底部连接，另一端与所述热熔铜块连接。

进一步的，所述热熔铜块内安装有电加热零件和温度传感器，所述电加热零件和温度传感器电连接；

所述热熔铜块表面镀有特氟龙材料。

进一步的，还包括笔形气缸、直线导轨和直线滑块；

所述笔形气缸设置于所述机架面板的底部；

所述直线导轨设置于所述机架面板与所述载板之间；

所述直线滑块的一端与所述直线导轨可滑动连接，另一端与所述载板的底部固定连接；

所述直线滑块上设有与所述直线导轨相适配的滑槽；

所述载板的底部还设有连接块；

所述连接块与所述笔形气缸的活动端连接。

进一步的，还包括底部气缸、底部直线轴承、底部直线导杆、旋转载板和旋转气缸；

所述机架底部设有底部侧支撑板，所述底部气缸固定安装在所述机架底部，且在所述底部侧支撑板的一侧；

所述机架底部设有底部轴承板，所述底部轴承板一端与所述底部侧支撑板的上端固定连接，所述底部轴承板底部设有与所述底部直线轴承相适配的座孔；

所述底部直线轴承外圈过盈连接在所述底部轴承板底部相适配的座孔内，内圈套设于所述底部直线导杆与所述底部直线导杆可滑动连接；

所述旋转载板底部的一端与所述底部气缸的活动端固定连接，所述旋转载板底部的另一端与所述底部直线导杆靠近所述机架面板的一端固定连接；

所述旋转载板顶部与所述旋转气缸固定连接；

所述旋转气缸的活动端与所述旋转吸板底部固定连接。

进一步的，还包括限位板和限位支撑板；

所述限位板一侧连接于所述振动盘出料口，另一侧与所述限位支撑板固定连接；

所述限位板顶部设有与所述振动盘出料口相适配的凹槽。

进一步的，所述限位板顶部与所述振动盘出料口相适配的凹槽内设有感应装置，所述感应装置通过感知出料口是否存有物料从而控制所述振动盘振动的启停。

进一步的，所述旋转吸板的两端分别设有一个吸料端，所述旋转吸板设置有真空和破真空装置，所述真空和破真空装置用于控制所述吸料端的拾料和放料。

进一步的，所述旋转吸板的两端还分别设有感应器，所述感应器用于感应旋转吸板的吸取状态。

本实用新型的有益效果在于：通过振动盘自动振动出料，并经由旋转吸板吸取待热铆的物料后旋转放至于所述待热铆的产品的外壳的热熔点位置，并通过载板的滑动和热铆接装置的下降实现对待热铆的物料的热铆，从而实现自动上料和自动热铆；整个装配过程，员工只需将待热铆的物料放置到振动盘中，将待热铆的外壳放置到载板上，待自动上料并热铆后，将铆接好的产品外壳取出即可，极大减少了产品在装配时的出错率，提高了生产效率，同时也缓解了员工在生产作业时的疲劳。

附图说明

图1为所示为本实用新型实施例一种自动上料的热铆工装机第一结构示意图；

图2为所示为本实用新型实施例一种自动上料的热铆工装机第二结构示意图；

图3为所示为本实用新型实施例一种自动上料的热铆工装机正视图；

图4为所示为本实用新型实施例一种自动上料的热铆工装机剖视图；

图5为所示为本实用新型实施例一种自动上料的热铆工装机右视图；

图6为所示为本实用新型实施例一种自动上料的热铆工装机俯视图。

标号说明：

1、盖板；2、上气缸板；3、顶部气缸；4、侧板支架；5、隔热板；6、隔热支撑棒；7、热熔铜块；8、后挡板；9、旋转吸板；10、旋转气缸；11、限位板；12、振动盘；13、热熔点；14、产品外壳；15、载板；16、按钮开关；17、导杆固定块；18直线轴承；19、直线导杆；20底部直线导杆；21、限位支撑板；22、底部轴承板；23、底部直线轴承；24、底部侧支撑；25、底部气缸；26、直线滑块；27、直线导轨；28、机架面板；29、连接块；30、机架前板；31、机架侧板；32机架底板；33笔形气缸；34、旋转载板。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1至图6，一种自动上料的热铆工装机，包括机架、热铆接装置与上料装配机构；

所述上料装配机构包括振动盘、旋转吸板和载板；

所述热铆接装置可升降装设于所述机架的顶部；

所述机架的底部设有机架面板；

所述载板可滑动连接于所述机架面板的一端，所述载板用于放置待热铆的产品外壳；

所述旋转吸板可升降连接于所述机架面板的另一端；

所述振动盘设置于所述旋转吸板远离载板的一侧，所述振动盘用于放置待热铆的物料；

所述旋转吸板相对于所述机架面板可旋转；

所述旋转吸板的一端与所述振动盘的出料口对应，使得所述旋转吸板的一端从所述出料口吸取待热铆的物料后经旋转放置于所述待热铆的产品的外壳的热熔点位置，并通过载板的滑动和热铆接装置的下降实现对待热铆的物料的热铆。

本实用新型的工作原理：

将待热铆的物料装入振动盘；

将待热铆的产品的外壳放置于载板上；

启动热铆工装机，振动盘振动将待热铆的物料振动至出料口，同时热铆接装置开始加热；

控制旋转吸板下降，当其与待热铆的物料接触时，吸取待热铆的物料，然后旋转吸板上升；

旋转吸板上升之后，控制旋转吸板旋转，然后控制载板往旋转吸板的方向移动，使得待热铆的产的外壳移动至旋转吸板上吸有待热铆的物料的一端的下方；

接着控制旋转吸板下降，将吸取的待热铆的物料放置于待热铆的产品的外壳的热熔点位置；

控制旋转吸板上升，并控制载板滑动至热铆接装置的下方；

控制热铆接装置下降，将产品外壳与待热铆的物料热熔铆接在一起，若干秒后，热铆接装置上升，员工将产品外壳从栽板上取下，至此，完成热熔作业。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：通过振动盘自动振动出料，并经由旋转吸板吸取待热铆的物料后旋转放至于所述待热铆的产品的外壳的热熔点位置，并通过载板的滑动和热铆接装置的下降实现对待热铆的物料的热铆，从而实现自动上料和自动热铆；整个装配过程，员工只需将待热铆的物料放置到振动盘中，将待热铆的外壳放置到载板上，待自动上料并热铆后，将铆接好的产品外壳取出即可，极大减少了产品在装配时的出错率，提高了生产效率，同时也缓解了员工在生产作业时的疲劳。

进一步的，还包括顶部气缸、直线导杆和直线轴承；

所述机架顶部设有上气缸板，所述顶部气缸与所述上气缸板的一侧固定连接；

所述上气缸板的另一侧安装有导杆固定块；

所述直线导杆的一端与导杆固定块连接，另一端与所述机架面板连接；

所述直线轴承套设于所述直线导杆并与所述直线导杆可滑动连接；

所述热铆接装置一端与所述直线轴承固定连接，另一端与所述顶部气缸的活动端连接。

由上述描述可知，利用顶部气缸控制热铆接装置的升降，使升降过程的反应更加快速、到位更为精准，直线导杆和直线轴承的配合使用让热铆接装置上升和下降过程更加平稳，导向更为精准。

进一步的，所述热铆接装置包括隔热板、隔热支撑棒和热熔铜块；

所述隔热板的一端与直线轴承固定连接，另一端与所述顶部气缸的活动端连接；

所述隔热支撑棒的一端与所述隔热板的底部连接，另一端与所述热熔铜块连接。

由上述描述可知，隔热板和隔热支撑棒可以很好起到隔热的作用，不会因为热熔铜块的高温传导而致使顶部气缸活动端产生热变形，导致导向定位出现偏差。其次隔热板和隔热支撑棒对热熔铜块也起到很好的固定支撑作用。

进一步的，所述热熔铜块内安装有电加热零件和温度传感器，所述电加热零件和温度传感器电连接；

所述热熔铜块表面镀有特氟龙材料。

由上述描述可知，电加热零件可以快速将热熔铜块加热到热铆时的所需温度，加热方式便捷高效；温度传感器可以准确感知热熔铜块的温度，并将信息反馈于整个系统，使各系统做出相应的动作，提高了各系统间的协调作业能力。其次，热熔铜块表面镀有特氟龙材料，可以很好的防止热铆材料熔化后粘附在热熔铜块表面，即使热熔铜块反复使用后也仍可正常工作。

进一步的，还包括笔形气缸、直线导轨和直线滑块；

所述笔形气缸设置于所述机架面板的底部；

所述直线导轨设置于所述机架面板与载板之间；

所述直线滑块的一端与所述直线导轨可滑动连接，另一端与所述载板的底部固定连接；

所述直线滑块上设有与直线导轨相适配的滑槽；

所述载板的底部还设有连接块；

所述连接块与所述笔形气缸的活动端连接。

由上述描述可知，用笔形气缸控制载板的滑移，使滑移过程的反应更加快速和到位更为精准，直线导轨和直线滑块的配合使用让载滑移过程更加平稳，导向更为精准。

进一步的，还包括底部气缸、底部直线轴承、底部直线导杆、旋转载板和旋转气缸；

所述机架底部设有底部侧支撑板，所述底部气缸固定安装在机架底部，且在底部侧支撑板的一侧；

所述机架底部设有底部轴承板，所述底部轴承板一端与底部侧支撑板的上端固定连接，所述底部轴承板底部设有与底部直线轴承相适配的座孔；

所述底部直线轴承外圈过盈连接在底部轴承板底部相适配的座孔内，内圈套设于底部直线导杆与底部直线导杆可滑动连接；

所述旋转载板底部的一端与底部气缸的活动端固定连接，所述旋转载板底部的另一端与所述底部直线导杆靠近所述机架面板的一端固定连接；

所述旋转载板顶部与旋转气缸固定连接；

所述旋转气缸的活动端与旋转吸板底部固定连接。

由上述描述可知，底部气缸和旋转气缸共同使用，使可以使旋转吸板做出上升下降以及旋转的动作，能更好的适应工作要求。

进一步的，还包括限位板和限位支撑板；

所述限位板一侧连接于振动盘出料口，另一侧与限位支撑板固定连接；

所述限位板顶部设有与振动盘出料口相适配的凹槽。

由上述描述可知，限位板设置在振动盘出料口处，能够对振动盘出料口的出料个数进行限定，防止待铆接物料无限制的往前推送。限位支撑板固定连接在限位板的一侧面，如同加强筋一样起到加强固定作用。

进一步的，所述限位板顶部与振动盘出料口相适配的凹槽内设有感应装置，所述感应装置通过感知出料口是否存有物料从而控制振动盘振动的启停。

由上述描述可知，限位板顶部的凹槽内设有感应装置，通过感应装置能够准确感应出料口是否有待热铆接的物料，然后将信息反馈到振动盘，进而控制振动盘振动的启停。感应装置的使用让送料机构实现智能化，使送料过程无需人为参与干预。

进一步的，旋转吸板的两端分别设有一个吸料端，所述旋转吸板设置有真空和破真空装置，所述真空和破真空装置用于控制所述吸料端的拾料和放料。

由上述描述可知，旋转吸料板两端设置有真空和破真空装置用于拾料和放料，负压技术的运用可以使拾料和放料的动作更为迅速，拾取效率更高，而且相比于传统机械抓取，采用真空的拾料方式对待热铆接物料表面伤害更小；同时两端分别设有吸料端，能够实现一端拾料，另一端放料，拾料和放料同步进行，进一步提高工作效率。

进一步的，所述旋转吸板的两端分别设有感应器，所述感应器用于感应旋转吸板的吸取状态。

由上述描述可知，旋转吸板的两端还分别设有感应器，通过感应器感控制旋转吸板的拾料和放料，不仅灵活，而且可靠准确。当旋转吸板其中一端感应到有物料时，该端拾料，相应的另一端放料，使旋转吸板时刻保持有物料的状态，这样整个装配过程就可以极大缩短等待上料的时间，提高了工作生产效率。

本实用新型的实施例一为：

请参照图1，一种自动上料的热铆工装机包括机架、热铆接装置与上料装配机构；

所述上料装配机构包括振动盘12、旋转吸板9和载板15；

所述热铆接装置可升降装设于所述机架的顶部；

所述机架的底部设有机架面板28；

所述载板15可滑动连接于所述机架面板28的一端，所述载板15用于放置待热铆的产品外壳14；

所述旋转吸板9可升降连接于所述机架面板28的另一端；

所述振动盘12设置于所述旋转吸板9远离载板15的一侧，所述振动盘12用于放置待热铆的物料；

所述旋转吸板9相对于所述机架面板28可旋转；

所述旋转吸板9的一端与所述振动盘12的出料口对应，使得所述旋转吸板9的一端从所述出料口吸取待热铆的物料后经旋转放置于所述待热铆的产品的外壳的热熔点13位置，并通过载板15的滑动和热铆接装置的下降实现对待热铆的物料的热铆。

请参照图1、图4,具体地，还包括顶部气缸3、直线导杆19和直线轴承18；

所述机架顶部设有上气缸板2，所述顶部气缸3与所述上气缸板2的一侧固定连接；实现固定连接，具体采用螺纹固定连接，也可以焊接；

请参照图4，所述上气缸板2的另一侧安装有导杆固定块17；

优选的，上汽缸板2设有导杆固定块17的安装孔位，导杆固定17通过螺纹连接的方式，与上汽缸板2固定；

所述直线导杆19的一端与所述导杆固定块17连接，另一端与所述机架面28板连接；

优选的，实现直线导杆19两端固定连接的方式可采用过盈配合连接，亦或者型面配合固定的方式。

所述直线轴承18套设于所述直线导杆19并与所述直线导杆19可滑动连接；

所述热铆接装置一端与所述直线轴承18固定连接，另一端与所述顶部气缸3的活动端连接；

优选的，顶部气缸3设置有传感器，所述传感器用于检测顶部气缸3的活动端是否运动到位。

请参照图1、图5，具体地，所述热铆接装置包括隔热板5、隔热支撑棒6和热熔铜块7；

所述隔热板5的一端与所述直线轴承18固定连接，另一端与所述顶部气缸3的活动端连接；

优选的，隔热板5与直线轴承18固定连接的方式为过盈配合连接；

所述隔热支撑棒6的一端与所述隔热板5的底部连接，另一端与所述热熔铜块7连接；

优选的，隔热板5上设有隔热支撑棒6的安装位置，不锈钢螺丝将隔热板5、隔热支撑棒6与热熔铜块7连接起来。

具体地，所述热熔铜块7内安装有电加热零件和温度传感器，所述电加热零件和温度传感器电连接；

所述热熔铜块表面镀有特氟龙材料。

请参照图3，具体的，还包括笔形气缸33、直线导轨27和直线滑块26；

所述笔形气缸33设置于所述机架面板28的底部；

优选的，笔形气缸33采用螺纹连接的方式与机架面板28的底部固定连接；

所述直线导轨27设置于所述机架面板28与所述载板15之间；

优选的，机架面板28上相应位置设置有螺纹孔，直线导轨27与机架面板28采用螺钉连接；

所述直线滑块26的一端与所述直线导轨27可滑动连接，另一端与所述载板15的底部固定连接；

优选的，载板15底部相应位置设置有螺纹孔，直线滑块26与载板15采用螺钉连接；

所述直线滑块26上设有与所述直线导轨27相适配的滑槽；

所述载板15的底部还设有连接块29；

所述连接块29与所述笔形气缸33的活动端连接；

优选的，连接块29与所述笔形气缸33的活动端连接方式为螺栓螺母连接，亦或者通过过盈配合的方式进行连接。

优选的，笔形气缸33设置有传感器，所述传感器用于检测笔形气缸33的活动端是否运动到位。

请参照图2、图4，具体地，还包括底部气缸25、底部直线轴承23、底部直线导杆20、旋转载板34和旋转气缸10；

所述机架底部设有底部侧支撑板24，所述底部气缸25固定安装在所述机架底部，且在所述底部侧支撑板24的一侧；

所述机架底部设有底部轴承板22，所述底部轴承板22一端与所述底部侧支撑板24的上端固定连接，所述底部轴承板22底部设有与所述底部直线轴承23相适配的座孔；

所述底部直线轴承23外圈过盈连接在所述底部轴承板22底部相适配的座孔内，内圈套设于所述底部直线导杆20与所述底部直线导杆20可滑动连接；

所述旋转载板34底部的一端与所述底部气缸25的活动端固定连接，所述旋转载板34底部的另一端与所述底部直线导杆20靠近所述机架面板28的一端固定连接；

优选的，亦可旋转载板34底部的中间与所述底部气缸25的活动端固定连接，所述旋转载板34底部的两端分别各与所述底部直线导杆20靠近所述机架面板28的一端固定连接；

优选的，底部气缸25设置有传感器，所述传感器用于检测底部气缸25的活动端是否运动到位。

所述旋转载板34顶部与所述旋转气缸10固定连接；

优选的，旋转载板34和旋转气缸10上设置有相应的孔位，旋转载板34和旋转气缸10采用螺栓螺母配合连接；

所述旋转气缸10的活动端与所述旋转吸板9底部固定连接；

优选的，旋转气缸10的活动端与所述旋转吸板9底部采用高分子粘合剂进行粘接。

请参照图4，具体地，还包括限位板11和限位支撑板21；

所述限位板11一侧连接于所述振动盘12出料口，另一侧与所述限位支撑板21固定连接；

优选的，限位支撑21板和限位板11的侧面可以采用焊接，也可以采用高分子粘合剂进行粘接；

请参照图2，所述限位板11顶部设有与所述振动盘12出料口相适配的凹槽。

具体地，所述限位板11顶部与所述振动盘12出料口相适配的凹槽内设有感应装置，所述感应装置通过感知出料口是否存有物料从而控制所述振动盘12振动的启停。

具体地，所述旋转吸板9的两端分别设有一个吸料端，所述旋转吸板9设置有真空和破真空装置，所述真空和破真空装置用于控制所述吸料端的拾料和放料。

具体地，所述旋转吸板9的两端还分别设有感应器，所述感应器用于感应旋转吸板9的吸取状态。

请参照图1、图2，具体地，机架还包括盖板1、侧板支架4、后挡板8、机架前板30、机架侧板31和机架底板32，所述盖板1一侧边与所述上气缸板2顶部固定连接，所述盖板上1与所述一侧边相对的另一侧边与后档板8的顶部固定连接，与所述一侧边相邻的另外两侧边分别与侧板支架4顶部固定连接；

优选的，盖板1、上气缸板2、侧板支架4和后挡板8之间通过螺丝固定的方式拼接成机架顶部轮廓；

所述机架面板28和机架底板32相向设置，所述机架前板30的上下两端分别连接机架面板28和机架底板32；

所述机架侧板31的上下两端分别连接机架面板28和机架底板32；

优选的，机架面板28、机架前板30、机架侧板31和机架底板32之间通过螺丝固定的方式拼接成机架底部轮廓。

具体地，所述机架前板30上还设有按钮开关16；所述按钮开关16用于控制设备的工作与否。

其中，上述顶部气缸3、旋转气缸10、底部气缸25、笔形气缸33、振动盘12以及各个传感器均分别连接到一个控制器，由该控制器统一协调调度上述各个气缸对应的模块以及振动盘之间的工作，至于具体的协调调度属于现有技术内容，在此不再赘述。

具体地，本实用新型的自动上料的热铆工装机工作使用时，将工装电源连接，工装处于初始状态下，顶部气缸3处于回缩状态，笔形气缸33处于伸出状态，底部气缸25处于伸出状态，振动盘12开始振动送料，直到物料传送至限位板11的限位点，感应器感应到物料已经到位，振动盘12停止振动，热熔铜块7上的电加热原件开始工作，将热熔铜块7的温度提升，当热熔铜块7温度提升到一定度数时，温度感应器感应到并反馈控制电加热原件停止加热，热熔铜块7保持着当前温度；

将产品外壳14放置在载板15内，按下按钮开关16，底部气缸25开始动作，慢慢回缩，旋转气缸10与旋转吸板9也随之下降，当下降到一定高度时，旋转吸板9的一端与限位板11上的物料接触，在旋转吸板9上的感应器感应到物料时，旋转吸板9与物料接触的那一端开始启动真空吸的抓取功能，旋转吸板9的另一端开始启动破真空放置装配功能；

由于是初次启动工装，旋转吸板9两端未抓取物料，当启动工装之后，吸取抓板9一端抓取物料，另一端放置装配未装配物料，所以，初次启动工装，旋转抓板9会进行两次抓取动作；

旋转吸板9初次抓取物料之后，底部气缸25活动杆伸出，旋转气缸10与旋转吸板9也随之上升，当底部气缸25完全伸出，底部气缸25的感应器感应到气缸到位，旋转气缸10开始做回转运动，旋转吸板9的两端位置开始对调，此时，已经抓取到物料的一端对应了热熔点13的位置，未抓取物料的另一端对应了限位板11的限位点，限位点上的感应器未感应到物料，振动盘12启动，物料开始振动传送，直到物料到达限位板11的限位点，感应器感应到物料已经到位，振动盘12停止振动送料；

此时笔形气缸33开始回缩，产品外壳14、载板15也随着笔形汽缸33回缩而往工装内部移动，当笔形气缸33回缩完毕，感应器感应到，底部气缸25开始回缩，旋转气缸10与旋转吸板9也随之下降，当下降到一定高度时，旋转吸板9的一端与限位板11上的物料接触，在旋转吸板9上的感应器感应到物料时，旋转吸板9与物料接触的那一端开始启动真空吸的抓取功能，旋转吸板9的另一端开始启动破真空放置装配功能，将物料装配到产品外壳14上，然后底部汽缸25活动杆伸出，旋转气缸10与旋转吸板9也随之上升，然后，笔形气缸33开始伸出，装配完毕的产品外壳14、载板15也随着笔形气缸33伸出而退往工装外部，当笔形气缸33伸出完毕，感应器感应到笔形气缸33运动已经到位，顶部气缸3开始伸出，热熔铜块7开始下降，直到将产品外壳14与物料热熔铆接在一起，若干秒(根据工艺条件设定)之后，顶部气缸3开始回缩，热熔铜块7上升至初始位置，员工将产品外壳14从载板15上取下，完成热铆接作业。

综上所述，本实用新型提供的一种自动上料的热铆工装机，通过振动盘及限位板的配合使用实现自动振动出料，由真空装置控制旋转吸板吸取待热铆的物料后，通过其底部的旋转气缸旋转放至于所述待热铆的产品的外壳的热熔点位置上，放置于载板上的产品外壳在笔形气缸和直线导轨的配合作业下，使产品外壳滑移到待热铆的位置，热铆接装置在顶部气缸的控制下，向下移动到热铆接的点位，实现对待热铆的物料的热铆，从而实现自动上料和自动热铆；整个装配过程，由各个气缸通过传感器和控制器协调作业完成每个环节，员工只需将待热铆的物料放置到振动盘中，将待热铆的外壳放置到载板上，待自动上料并热铆后，将铆接好的产品外壳取出即可，极大减少了产品在装配时的出错率，提高了生产效率，同时也缓解了员工在生产作业时的疲劳。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。