电力液体硅橡胶生产线的制作方法

本实用新型涉及橡胶生产设备技术领域，特别涉及一种电力液体硅橡胶生产线。

背景技术：

液体硅橡胶可用于商标、制品、奶嘴、医疗用品、涂敷、浸渍及灌注等。用于水晶胶、聚氨脂、环氧树脂等的成型模具、注塑成型工艺、蛋糕模具等硅胶制品，在电子工业上广泛用作电子元器件的防潮、托运、绝缘的涂覆及灌封材料，对电子元件及组合件起防尘、防潮、防震及绝缘保护作用。

现有的液体硅胶生产为搅拌、加料一体化生产，只能单独生产同种硅胶，不能满足生产需求。且在液体硅胶最终出料时，现有技术中采用液压出料机完成，由于硅胶具有一定黏度，因此硅胶会附着在罐体内底部，其存在不能将罐体的内底部附着的硅胶压出的缺点。若需要生产其他种类的硅胶或所加辅料不同时，需要对罐体内部进行清洗，否则残留的硅胶会对新产品的质量直接产生影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种电力液体硅橡胶生产线，

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电力液体硅橡胶生产线，包括反应罐、合成釜、真空捏合机、三辊研磨机、行星搅拌机和液压出料机；

所述反应罐的顶部设有开口，底部设有滚轮，所述反应罐侧壁的底部设有与所述反应罐内部连通的出料管，所述出料管上设有阀门；

所述合成釜包括机架、设于机架上的聚合罐和搅拌装置，所述搅拌装置包括伸入所述聚合罐内的搅拌轴，所述搅拌轴上设置有第一搅拌叶片，所述搅拌轴远离聚合罐内底部的一端连接有第一搅拌电机，所述聚合罐上分别设有进料口和出料口；

所述行星搅拌机包括第一支撑座和两个液压座，两个所述液压座内均设置有第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆竖直向上设置；所述第一支撑座的底部与两个所述活塞杆相连，所述第一支撑座的顶部设有第二搅拌电机，所述第二搅拌电机的输出轴竖直向下设置且穿出所述第一支撑座；所述第一支撑座的底部设有上下两端开口的进料罐，所述进料罐位于两个所述液压座之间，所述进料罐的下端开口与所述反应罐的上端开口相匹配；所述输出轴的穿出端伸入所述进料罐内，且该穿出端的外部设有第二搅拌叶片；所述进料罐的侧面设有与进料罐内部连通的进料口和加料斗；

所述液压出料机包括呈“h”字形的支撑架，所述支撑架顶部设有第二支撑座，所述第二支撑座中部设有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆竖直向下设置，所述第二液压缸的活塞杆端部设有与所述反应罐内径匹配的挤压板。

进一步地，所述的支撑架包括升降座和两个竖直设置的支座，两个所述支座的相对的侧面均设置有第一滑槽，所述升降座的两端分别与两个所述第一滑槽滑动配合连接，所述升降座的底部设有升降机构。(地面设有安装槽，升降机构设于安装槽内，升降机构处于最低位时，升降座上表面与地面齐平)

进一步地，所述的升降座的顶部设有三块竖直的支撑板，所述支撑板高度与所述滚轮高度相同。

进一步地，所述的反应罐侧壁设有通孔，所述通孔与所述出料管相对设置，所述通孔处设有与之匹配的伸缩电机；所述挤压板的底部沿其径向设有第二滑槽，所述第二滑槽的两端分别与所述通孔和进料罐对应，所述第二滑槽内设有滑块，所述伸缩电机的输出轴与所述滑块相连(伸缩电机的沿所述第二滑槽方向伸缩)；所述滑块垂直所述第二滑槽的两端设有伸缩槽，所述伸缩槽远离所述第二液压缸的面设有第一开口，两个所述伸缩槽内均设有可沿所述伸缩槽方向滑动的刮胶板，所述刮胶板底部伸入所述第一开口内(与所述滑块的底部齐平)；所述刮胶板与所述滑块之间设有第一弹簧。

进一步地，所述的刮胶板外部设有刮胶盒，所述刮胶盒为底部和垂直所述第二滑槽的两端均设有第二开口的结构，所述刮胶盒底部伸入所述第一开口内；所述刮胶盒和与所述滑块之间设有第二弹簧，所述第一弹簧设置在所述刮胶盒内。

进一步地，所述的刮胶板靠近所述反应罐的一端的横截面呈半圆形。

进一步地，所述的滑块靠近所述伸缩电机的一面设有圆形的定位槽。

本实用新型的有益效果是：

1)本实用新型的生产线各设备可单独运行，便于合理安排工作时间及进度，且通过使用多个反应罐便可生产不同种类的产品，便于不同种类配方的调节，可满足多种液体硅胶的生产。

2)通过设置可伸缩的刮胶板和刮胶盒使滑块、刮胶板、刮胶盒的组合的底面始终贴紧在反应罐底部，且完全覆盖，避免了刮料盲区的出现，有效防止了胶体的附着，保证罐体的清洁。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中电力液体硅橡胶生产线的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1中合成釜的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1中行星搅拌机的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1中液压出料机的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1中反应罐的结构示意图；

图6为本实用新型实施例2中反应罐的剖视图；

图7为本实用新型实施例2中挤压板与滑块使用时的示意图；

图8为本实用新型实施例2中滑块的仰视图；

图中，1-反应罐；2-合成釜；3-真空捏合机；4-三辊研磨机；5-行星搅拌机；6-液压出料机；7-滚轮；8-出料管；9-阀门；10-机架；11-聚合罐；12-搅拌装置；13-第一支撑座；14-液压座；15-第一液压缸；16-第二搅拌电机；17-进料罐；18-进料口；19-加料斗；20-支撑架；21-第二支撑座；22-第二液压缸；23-挤压板；24-升降座；25-支座；26-升降机构；27-支撑板；28-通孔；29-伸缩电机；30-第二滑槽；31-滑块；32-伸缩槽；33-第一开口；34-刮胶板；35-第一弹簧；36-刮胶盒；37-第二开口；38-第二弹簧。

具体实施方式

下面将结合实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅图1-8，本实用新型提供一种技术方案：

实施例1：

如图1-5所示，一种电力液体硅橡胶生产线，包括反应罐1、合成釜2、真空捏合机3、三辊研磨机4、行星搅拌机5和液压出料机6；

所述反应罐1的顶部设有开口，底部设有滚轮7，所述反应罐1侧壁的底部设有与所述反应罐1内部连通的出料管8，所述出料管8上设有阀门9；

所述合成釜2包括机架10、设于机架10上的聚合罐11和搅拌装置12，所述搅拌装置12包括伸入所述聚合罐11内的搅拌轴，所述搅拌轴上设置有第一搅拌叶片，所述搅拌轴远离聚合罐11内底部的一端连接有第一搅拌电机，所述聚合罐11上分别设有进料口18和出料口；

所述行星搅拌机5包括第一支撑座13和两个液压座14，两个所述液压座14内均设置有第一液压缸15，所述第一液压缸15的活塞杆竖直向上设置；所述第一支撑座13的底部与两个所述活塞杆相连，所述第一支撑座13的顶部设有第二搅拌电机16，所述第二搅拌电机16的输出轴竖直向下设置且穿出所述第一支撑座13；所述第一支撑座13的底部设有上下两端开口的进料罐17，所述进料罐17位于两个所述液压座14之间，所述进料罐17的下端开口与所述反应罐1的上端开口相匹配；所述输出轴的穿出端伸入所述进料罐17内，且该穿出端的外部设有第二搅拌叶片；所述进料罐17的侧面设有与进料罐17内部连通的进料口18和加料斗19；

所述液压出料机6包括呈“h”字形的支撑架20，所述支撑架20顶部设有第二支撑座21，所述第二支撑座21中部设有第二液压缸22，所述第二液压缸22的活塞杆竖直向下设置，所述第二液压缸22的活塞杆端部设有与所述反应罐1内径匹配的挤压板23。

所述的支撑架20包括升降座24和两个竖直设置的支座25，两个所述支座25的相对的侧面均设置有第一滑槽，所述升降座24的两端分别与两个所述第一滑槽滑动配合连接，所述升降座24的底部设有升降机构26。地面设有安装槽，升降机构26设于安装槽内，升降机构26处于最低位时，升降座24上表面与地面齐平。

所述的升降座24的顶部设有三块竖直的支撑板27，所述支撑板27高度与所述滚轮7高度相同。

其中真空捏合机3、三辊研磨机4采用本领域常用的即可。其中第一搅拌叶片和第二搅拌叶片采用本领域常用的即可(图中未示出)。

工作原理：原料加入聚合罐11进行合成，合成得到基胶。原料由进料口18加入，并由第一搅拌叶片进行搅拌混合，之后得到的基胶由出料口排至胶桶内(此处的胶桶为普通接胶用的桶)。

将基胶送入真空捏合机3并加入辅料进行搅拌，使基胶和辅料均匀混合，得到稠状的胶体。

之后将稠状的胶体送至三辊研磨机4进行研磨，研磨后的胶体送入反应罐1。

将反应罐1推送至行星搅拌机5处，使进料罐17的下端开口与反应罐1的上端开口相匹配。该过程第一液压缸15带动第一支撑座13以及第一支撑座13上的进料罐17向下运动，使进料罐17与反应罐1配合。之后通过加料斗19向反应罐1内加入固化剂或其他辅助试剂进行最终的调试，加入后启动第二搅拌电机16，第二搅拌电机16带动第二搅拌叶片对反应罐1内的胶体进行搅拌混合。

搅拌结束后将反应罐1推送至液压出料机6处。升降机构26为液压缸，升降机构26带动升降座24下行至于地面齐平，此时将反应罐1推至升降座24上。反应罐1由升降座24和支撑板27共同支撑，升降座24顶部的支撑板27用于固定反应罐1，防止反应罐1脱离升降座24。之后升降机构26带动升降座24上行至正常工作位置。此时启动第二液压缸22，并打开出料管8上的阀门9，第二液压缸22带动挤压板23下行，挤压板23对反应罐1内的胶体挤压从而使罐体内的胶体排出，得到最终产品。在行星搅拌机5处的工序，当需要生产不同种类的硅胶时，只需将得到的基胶置于不同反应罐1，之后分别通过行星搅拌机5并加入不同试剂即可得到，方便快捷，无需进行设备整体的清洗。

本实用新型的生产线各设备可单独运行，便于合理安排工作时间及进度，且通过使用多个反应罐便可生产不同种类的产品，便于不同种类配方的调节，可满足多种液体硅胶的生产。

实施例2：

如图6-8所示，本实施例和实施例1的区别在于，所述的反应罐1侧壁设有通孔28，所述通孔28与所述出料管8相对设置，所述通孔28处设有伸缩电机29，所述伸缩电机29的输出轴与所述通孔28匹配合，该输出轴可沿所述通孔28轴向滑动，且与通孔28之间动密封；所述挤压板23的底部沿其径向设有第二滑槽30，所述第二滑槽30的两端分别与所述通孔28和进料罐17对应，所述第二滑槽30内设有滑块31，所述伸缩电机29的输出轴与所述滑块31相连，伸缩电机29的输出轴沿所述第二滑槽30方向伸缩；所述滑块31垂直所述第二滑槽30的两端设有伸缩槽32，所述伸缩槽32远离所述第二液压缸22的面设有第一开口33，两个所述伸缩槽32内均设有可沿所述伸缩槽32方向滑动的刮胶板34，所述刮胶板34底部伸入所述第一开口33内与所述滑块31的底部齐平；所述刮胶板34与所述滑块31之间设有第一弹簧35。

进一步地，所述的刮胶板34外部设有刮胶盒36，所述刮胶盒36为底部和垂直所述第二滑槽30的两端均设有第二开口37的结构，所述刮胶盒36底部伸入所述第一开口33内；所述刮胶盒36和与所述滑块31之间设有第二弹簧38，所述第一弹簧35设置在所述刮胶盒36内。

进一步地，所述的刮胶板34靠近所述反应罐1的一端的横截面呈半圆形。

进一步地，所述的滑块31靠近所述伸缩电机29的一面设有圆形的定位槽。所述定位槽内设置有磁铁，所述伸缩电机29的输出轴的端部设置有铁块。

设置的第一开口33和第二开口37是为了使刮胶板34与刮胶盒36的底部与滑块31的底部齐平。

初始时，第一弹簧35和第二弹簧38处于压缩状态。

液压出料机6出料时，当挤压板23位于反应罐1的底部，启动伸缩电机29，伸缩电机29的输出轴端部伸入定位槽内，之后推动滑块31沿第二滑槽30的方向滑动。滑块31滑动时，由于垂直于第二滑槽30方向的尺寸变化为逐渐变大后逐渐缩小，因此该过程，首先刮胶板34在第一弹簧35的作用下伸出刮胶盒36，第一弹簧35处于原长时，接着刮胶盒36在第二弹簧38的作用下伸出伸缩槽32。之后第二弹簧38首先被压缩，之后第一弹簧35被压缩。滑块31、刮胶板34、刮胶盒36的组合的底面始终贴紧在反应罐1底部，对反应罐1底部的胶体进行清理，防止胶体附着，保证罐体的清洁。刮料结束后伸缩电机29复位，同时带动滑块31复位。最终伸缩电机29与滑块31脱离。

设置刮胶盒36的目的在于，使刮胶板34可缩回至刮胶盒36内，而刮胶盒36可收回于滑块31内，这样就减小了伸缩槽32的尺寸，进而减小了滑块31的尺寸。

通过设置可伸缩的刮胶板和刮胶盒使滑块、刮胶板、刮胶盒的组合的底面始终贴紧在反应罐底部，且完全覆盖，避免了刮料盲区的出现，有效防止了胶体的附着，保证罐体的清洁。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。