天然纤维复合材料高性能压制平台的制作方法

本实用新型涉及天然纤维造生产设备技术领域，尤其涉及一种天然纤维复合材料高性能压制平台。

背景技术：

近年来，天然纤维复合材料成为复合材料研究的一个新领域，它具备代替玻璃纤维增强复合材料的潜力。对于纤维增强复合材料，纤维能否均匀地分散在树脂基体中是复合材料制备的关键之一。例如，授权公告号为cn101698319b的中国专利公开了一种天然纤维复合材料造粒机，它包括一料桶和一个以上的加热单元，料桶通过一喂料架与第一个加热单元连接，该加热单元与其它加热单元经过传输带串联连接后，最后一个加热单元与定型单元经过传输带连接，定型单元输出端经过传输带依次串联连接另一加热单元、冷却单元、加捻单元和切料单元，各加热单元和定型单元的底部分别设置有一气动装置，且各加热单元、定型单元、冷却单元、加捻单元和切料单元都设置在一机架上，由一控制单元控制。由于采用一个以上加热单元和一定型单元，对天然纤维复合条进行加热、定型，提高了低熔点纤维对天然纤维的粘接作用，解决了在挤出成型时加料难和在树脂中分散难的问题。本发明可广泛应用于各种天然纤维复合材料领域中进行造粒。

但是上述设计还存在不足之处，上述设计的天然纤维复合材料造粒机不能有效的对天然纤维复合材料进行压合处理，天然纤维复合材料内部粘结不够紧密，定型质量差，因此我们提出了天然纤维复合材料高性能压制平台用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有的天然纤维生产设备不能有效压合天然纤维复合材料，天然纤维复合材料内部粘结不够紧密、定型质量差的缺点，而提出的天然纤维复合材料高性能压制平台。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

天然纤维复合材料高性能压制平台，包括基座，所述基座的顶部两侧均焊接有立柱，两个立柱的顶端焊接有同一个顶板，两个立柱的外侧滑动套设有同一个压台，所述顶板的底部两侧均通过铰链转动连接有第一连杆的一端，所述压台的顶部两侧均通过铰链转动连接有第二连杆的一端，所述第一连杆的另一端与位于同一侧的第二连杆的另一端通过铰链转动连接有同一个挡板，且两个挡板之间设有动力箱，所述动力箱的内侧转动连接有蜗轮，所述蜗轮的前侧固定连接有齿轮，所述齿轮的顶侧和底侧均啮合有水平设置的齿条，且两个齿条基于齿轮呈中心对称设置，所述齿条的一端延伸至动力箱的外侧并与相对应的挡板相焊接。

优选的，所述压台的底部固定连接有凸模，所述基座的顶部固定连接有凹模，且凸模位于凹模的正上方，用于压合天然纤维复合材料。

优选的，所述动力箱的内侧固定连接有电机，电机的输出轴上固定连接有蜗杆，且蜗杆转动连接在动力箱内，所述蜗轮与蜗杆相啮合，使得电机能够轻便的驱动蜗轮和齿轮进行旋转运动。

优选的，所述动力箱的底侧固定连接有导向轴，导向轴的外侧滑动套设有套管，且套管的底端与压台的顶部相焊接，压台向下移动时，套管将在导向轴的外侧向下滑动。

优选的，所述动力箱的顶侧固定连接有导向杆，所述顶板的顶部开设有与导向杆相适配的导向孔，所述导向杆的顶端延伸至导向孔内并与导向孔滑动连接，动力箱向下移动时，导向杆将在导向孔内向下滑动。

优选的，所述齿条的外侧焊接有三角板的底侧，且三角板的一侧与相对应的挡板相焊接，使得齿条与挡板连接更加稳固。

本实用新型中所述的天然纤维复合材料高性能压制平台，通过将天然纤维复合条加热后与其他助剂同时放入到凹模内，通过电机通电带动蜗杆旋转，蜗杆旋转带动蜗轮缓慢旋转，蜗轮带动齿轮旋转，齿轮旋转带动两个齿条移动，齿条带动挡板移动，使两个挡板逐渐远离动力箱；

本实用新型中所述的天然纤维复合材料高性能压制平台，通过挡板向外侧撑起第一连杆的另一端和第二连杆的另一端，此时第二连杆的一端推动压台向下移动，动力箱同时小幅度下降，压台带动凸模插入到凹模内以挤压天然纤维复合条，使天然纤维复合条内的天然纤维与低熔点纤维接触更紧密、更好地熔合粘接、定型，因此提高了低熔点纤维对天然纤维的粘接作用，解决了天然纤维复合材料挤出成型时纤维在树脂中分散难的问题；

本实用新型结构设计合理，能够有效提高凸模的压合力度，使得天然纤维复合条内的天然纤维与低熔点纤维接触更紧密、更好地熔合粘接、定型，提高天然纤维复合材料定型质量。

附图说明

图1为本实用新型提出的天然纤维复合材料高性能压制平台的结构示意图；

图2为本实用新型提出的天然纤维复合材料高性能压制平台的a部分的结构示意图。

图中：1、基座；2、立柱；3、顶板；4、压台；5、凸模；6、凹模；7、第一连杆；8、第二连杆；9、挡板；10、动力箱；11、蜗轮；12、齿轮；13、齿条；14、蜗杆；15、电机；16、导向轴；17、套管；18、导向杆；19、三角板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，天然纤维复合材料高性能压制平台，包括基座1，基座1的顶部两侧均焊接有立柱2，两个立柱2的顶端焊接有同一个顶板3，两个立柱2的外侧滑动套设有同一个压台4，顶板3的底部两侧均通过铰链转动连接有第一连杆7的一端，压台4的顶部两侧均通过铰链转动连接有第二连杆8的一端，第一连杆7的另一端与位于同一侧的第二连杆8的另一端通过铰链转动连接有同一个挡板9，且两个挡板9之间设有动力箱10，动力箱10的内侧转动连接有蜗轮11，蜗轮11的前侧固定连接有齿轮12，齿轮12的顶侧和底侧均啮合有水平设置的齿条13，且两个齿条13基于齿轮12呈中心对称设置，齿条13的一端延伸至动力箱10的外侧并与相对应的挡板9相焊接。

本实用新型中，压台4的底部固定连接有凸模5，基座1的顶部固定连接有凹模6，且凸模5位于凹模6的正上方，用于压合天然纤维复合材料。

本实用新型中，动力箱10的内侧固定连接有电机15，电机15的输出轴上固定连接有蜗杆14，且蜗杆14转动连接在动力箱10内，蜗轮11与蜗杆14相啮合，使得电机15能够轻便的驱动蜗轮11和齿轮12进行旋转运动。

本实用新型中，动力箱10的底侧固定连接有导向轴16，导向轴16的外侧滑动套设有套管17，且套管17的底端与压台4的顶部相焊接，压台4向下移动时，套管17将在导向轴16的外侧向下滑动。

本实用新型中，动力箱10的顶侧固定连接有导向杆18，顶板3的顶部开设有与导向杆18相适配的导向孔，导向杆18的顶端延伸至导向孔内并与导向孔滑动连接，动力箱10向下移动时，导向杆18将在导向孔内向下滑动。

本实用新型中，齿条13的外侧焊接有三角板19的底侧，且三角板19的一侧与相对应的挡板9相焊接，使得齿条13与挡板9连接更加稳固。

本实用新型中，在使用时，利用市电为电机15供电，并在电机15的供电电源上设置控制开关，首先将天然纤维复合条加热后与其他助剂同时放入到凹模6内，然后启动电机15，电机15通电带动蜗杆14旋转，蜗杆14旋转时带动蜗轮11缓慢旋转，蜗轮11带动齿轮12旋转，齿轮12旋转时带动两个齿条13移动，齿条13带动挡板9移动，使得两个挡板9逐渐远离动力箱12，挡板9向外侧撑起第一连杆7的另一端和第二连杆8的另一端，此时第二连杆8的一端推动压台4向下移动，动力箱10同时小幅度下降，压台4带动凸模5插入到凹模6内以挤压天然纤维复合条，使得天然纤维复合条内的天然纤维与低熔点纤维接触更紧密、更好地熔合粘接、定型，因此提高了低熔点纤维对天然纤维的粘接作用，解决了天然纤维复合材料挤出成型时纤维在树脂中分散难的问题。