一种五金件生产用注塑模具的制作方法

本实用新型涉及五金生产设备技术领域，具体为一种五金件生产用注塑模具。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

在五金零件的生产过程中，可以通过模具注塑提高生产效率，但是现有的模具注塑加热之后进行冷却，使得二次加热效率缓慢，降低了该装置的工作效率，并且现有技术中的模具没有冷却箱，通过冷却管道从外部运输冷凝水进行冷却，提高了该装置的生产成本，同时，现有的装置通过定位杆对活动模具进行定位，但是在注塑过程中容易发生晃动，注塑效果不理想。因此，我们提出了一种五金件生产用注塑模具。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种五金件生产用注塑模具，具备塑胶加热熔融迅速，生产效率提高，实现经济环保以及防止注塑过程中发生晃动，确保注塑成型效果好的优点，解决了二次加热效率缓慢，冷凝水输送成本高以及注塑过程中容易发生晃动，注塑效果不理想的问题。

本实用新型提供如下技术方案：一种五金件生产用注塑模具，包括固定模，所述固定模的左侧通过出水泵固定安装有冷凝管，所述固定模的右侧通过进水泵固定安装有连接管，且固定模内腔的中部固定安装有固定板，所述固定板的底部与固定模内腔的底部之间固定安装有隔板，所述固定板顶部的两侧均固定安装有定位杆，两个所述定位杆的顶端活动安装有上模底座，所述上模底座的顶部固定安装有活动模，所述活动模的顶部固定安装有注塑管，所述注塑管的底端进入活动模的内腔并固定安装有主流管，所述主流管的底部固定安装有分流管，所述上模底座的底部固定安装有成型部件，所述固定模的顶部开设有型腔。

优选的，所述分流管的数量设置有四个，所述主流管的底部开设有与分流管的顶端相适配的连接孔，所述主流管和分流管的内腔通过连接孔连通，且四个所述分流管均设置有发热段，所述发热段的内腔设置有电热丝，所述成型部件的内腔同样设置有电热丝。

优选的，所述固定模内腔的顶部开设有冷凝腔，所述冷凝腔的内部形状与型腔的外形相适配。

优选的，所述隔板将固定模内腔的底部分隔成循环腔和冷却腔，所述隔板的顶部开设有连通孔。

优选的，所述上模底座的底部开设有与定位杆相适配的定位孔，所述上模底座的底部通过定位孔与定位杆活动连接，且定位孔的顶端延伸至固定模内腔的顶部，所述定位孔的内径从下到上逐渐变细。

优选的，所述固定模两侧的顶部和底部均开设有连接口，所述冷凝管和连接管的顶端分别与固定模两侧顶部的连接口固定连接，所述冷凝管和连接管的底端分别穿过固定模两侧底部的连接口并进入固定模内腔的底部。

与现有技术对比，本实用新型具备以下有益效果：

1、该五金件生产用注塑模具，通过分流管的发热段和成型部件内部设置的电热丝，使得塑胶通过分流管的内腔时被加热熔融，确保该装置再次加热迅速，提高了该装置的加热速率和生产效率。

2、该五金件生产用注塑模具，通过固定模内腔设置的冷却腔和循环腔，使得该装置冷却方便，确保冷却水能够循环使用，保证该装置实现经济环保，同时冷凝腔的内部形状与型腔的外形相适配，使得冷凝水能够围绕型腔流动，提高了该装置成型效果。

3、该五金件生产用注塑模具，通过定位孔内径从下到上逐渐变细的设置，使得上模底座通过定位孔与定位杆套接稳固，防止注塑过程中发生晃动，提高了注塑成型的品质。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型结构a处放大示意图。

图中：1、固定模；2、定位杆；3、上模底座；4、活动模；5、注塑管；6、主流管；7、分流管；8、成型部件；9、型腔；10、隔板；11、固定板；12、冷凝腔；13、出水泵；14、冷凝管；15、进水泵；16、连接管；17、定位孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，一种五金件生产用注塑模具，包括固定模1，固定模1的左侧通过出水泵13固定安装有冷凝管14，固定模1的右侧通过进水泵15固定安装有连接管16，且固定模1内腔的中部固定安装有固定板11，固定板11的底部与固定模1内腔的底部之间固定安装有隔板10，固定板11顶部的两侧均固定安装有定位杆2，两个定位杆2的顶端活动安装有上模底座3，上模底座3的顶部固定安装有活动模4，活动模4的顶部固定安装有注塑管5，注塑管5的底端进入活动模4的内腔并固定安装有主流管6，主流管6的底部固定安装有分流管7，上模底座3的底部固定安装有成型部件8，固定模1的顶部开设有型腔9。

其中，分流管7的数量设置有四个，主流管6的底部开设有与分流管7的顶端相适配的连接孔，主流管6和分流管7的内腔通过连接孔连通，且四个分流管7均设置有发热段，发热段的内腔设置有电热丝，成型部件8的内腔同样设置有电热丝，连接孔的设置，使得塑胶能够通过主流管6进入分流管7的内腔，同时通过分流管7的发热段和成型部件8内部设置的电热丝，使得塑胶通过分流管7的内腔时被加热熔融，确保该装置再次加热迅速，提高了该装置的加热速率和生产效率。

其中，固定模1内腔的顶部开设有冷凝腔12，冷凝腔12的内部形状与型腔9的外形相适配，冷凝腔12的内部形状与型腔的外形相适配，使得冷凝水能够围绕型腔流动，提高了该装置成型效果。

其中，隔板10将固定模1内腔的底部分隔成循环腔和冷却腔，隔板10的顶部开设有连通孔，通过隔板10将冷却腔与循环腔分开，使得完成冷热交换的冷凝水能够在冷却腔的内部进行冷却后通过连通孔进入循环腔，确保进入冷凝腔12的冷凝水低温，保证了该装置的冷却效果。

其中，上模底座3的底部开设有与定位杆2相适配的定位孔17，上模底座3的底部通过定位孔17与定位杆2活动连接，且定位孔17的顶端延伸至固定模1内腔的顶部，定位孔17的内径从下到上逐渐变细，通过定位孔17内径从下到上逐渐变细的设置，使得上模底座通过定位孔与定位杆套接稳固，防止注塑过程中发生晃动，提高了注塑成型的品质。

其中，固定模1两侧的顶部和底部均开设有连接口，冷凝管14和连接管16的顶端分别与固定模1两侧顶部的连接口固定连接，冷凝管14和连接管16的底端分别穿过固定模1两侧底部的连接口并进入固定模1内腔的底部，通过出水泵13和冷凝管14使得冷凝水进入冷凝腔12的内部与塑胶发生热交换，同时利用进水泵15和连接管16使得使用后的冷凝水返回固定模1的内腔进行冷却后再次使用，保证该装置实现经济环保。

工作原理：通过定位杆2使得上模底座3和活动模4与固定模1定位，同时通过定位孔17使得上模底座3与定位杆2套接稳固，通过注塑管5注入塑胶，塑胶通过主流管6和分流管7流入型腔9的内部，并利用分流管7的发热段和成型部件8内部的电热丝使得塑胶熔融，通过出水泵13和冷凝管14使得冷凝水进入冷凝腔12的内部与塑胶发生热交换，同时利用进水泵15和连接管16使得使用后的冷凝水返回固定模1的内腔进行冷却后再次使用，即可。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。