一种发泡保温管加工装置的制作方法

本发明涉及一种保温材料，尤其涉及一种发泡保温管加工装置。

背景技术：

保温管是绝热管道的简称，保温管用于液体、气体及其他介质的输送，在石油、化工、航天、温泉～军事、集中供热、中央空调、市政等管道的绝热工程保温。聚氨酯保温管是利用高压发泡机在pp-r管与外护层之间形成的空腔中一次性注入硬质聚氨酯泡沫塑料原液而成，即俗称的管中管发泡工艺，其作用一是防水，二是保温，三是支撑热网自重，保温管是影响节能的重要因素，保温管的研制与应用越来越受到世界各国的普遍重视。20世纪70年代后，国外普遍重视保温管的生产和应用，力求大幅度减少能源的消耗量，从而减少环境污染和温室效应。国外保温工业已经有很长的历史，而新型保温材料也正在不断地涌现。1980年以前，我国保温管的发展十分缓慢，为数不多的保温厂只能生产少量地下直埋保温管，但中国保温工业经过30多年的努力，特别是经过近10年的高速发展，不少产品从无到有，从单一到多样化，质量从低到高，应用越来越普遍。聚氨酯材料是目前国际上最常用的保温材料。硬质聚氨酯具有很多优异性能，在欧美国家广泛用于保温隔热领域。欧美等发达国家的保温材料中约有49％为聚氨酯材料，而在中国这一比例尚不足20％。因此，聚氨酯材料保温管在中国的发展还有很大的空间。

现有技术专利号为cn108215045a，专利名为一种新型保温管道发泡工艺及装置的中国专利，针对已有的现有的保温管生产工艺是将管道按照一定角度斜放在工装上，从高位注料，混合原料从高位流到低位后开始反应，再从低位发泡至高位成形，此工艺造成产品密度不均匀，低位密度大，高位密度低，管道内部易困气空鼓，保温效果差的问题，其通过(1)清除杂质；(2)将待保温处理的ppr热水管放置在装置上；(3)在待保温处理的ppr热水管的中心位置开一小孔；(4)通过发泡机发泡，得到密度均匀的发泡层；(5)待保温处理的ppr热水管冷却成型，修整，得到成品保温管的方式，克服了现有的保温管生产工艺是将管道按照一定角度斜放在工装上，从高位注料，混合原料从高位流到低位后开始反应，再从低位发泡至高位成形，此工艺造成产品密度不均匀，低位密度大，高位密度低，管道内部易困气空鼓，保温效果差的问题，但由于没有对保温管的内管进行固定，从而会导致灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异。

专利号为cn110193907a，专利名为一种倾斜角度可调的保温管浇注发泡平台的中国专利针对已有的保温管通常包括外护管、工作管以及填充在两个管道夹层中的保温材料，现有技术中外护管、工作管常水平放置，发泡的聚氨酯在注入夹层的过程中流动性低、注入时间长的问题，其通过对称布置的工作管定位组件，两个所述工作管定位组件通过平台连接，所述平台下底面的中部铰接有底座，所述底座的一侧设置有倾角调节油缸，所述倾角调节油缸的工作端铰接在所述平台上，所述倾角调节油缸的本体铰接在油缸底座上的方式，克服了保温管通常包括外护管、工作管以及填充在两个管道夹层中的保温材料，现有技术中外护管、工作管常水平放置，发泡的聚氨酯在注入夹层的过程中流动性低、注入时间长的问题，但由于发泡剂灌注速度过快，使得管道内的发泡剂不够充实，从而会导致部分区域容易产生空隙，使保温管保温效果降低。

目前需要研发一种通过将保温管进行外管和内管的固定，避免灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异，同时将发泡剂在灌注时夯实，消除部分区域产生的空隙，防止空隙导致保温管保温效果降低的发泡保温管加工装置，来克服现有技术中由于没有对保温管的内管进行固定，从而会导致灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异，由于发泡剂灌注速度过快，使得管道内的发泡剂不够充实，从而会导致部分区域容易产生空隙，使保温管保温效果降低的缺点。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术中由于没有对保温管的内管进行固定，从而会导致灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异，由于发泡剂灌注速度过快，使得管道内的发泡剂不够充实，从而会导致部分区域容易产生空隙，使保温管保温效果降低的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种发泡保温管加工装置。

本发明由以下具体技术手段所达成：

一种发泡保温管加工装置，包括支撑架，控制屏，电机，固定机构，发泡剂灌注机构，发泡剂夯实机构和保温管；支撑架右端顶部设置有控制屏；支撑架顶端左部设置有电机；支撑架内底部设置有固定机构；支撑架中顶部设置有发泡剂灌注机构，并且发泡剂灌注机构左端顶部与电机相连接，而且发泡剂灌注机构底端右部与固定机构相连接；支撑架内左端顶部和内右端顶部均与发泡剂夯实机构相连接；发泡剂灌注机构顶端中左部设置有保温管。

优选地，固定机构包括第一传动轮，第二传动轮，第一锥齿轮，第二锥齿轮，第一电动推杆，第一双向丝杆，第一轴承块，第二轴承块，第一内管限位块，第二内管限位块，第三锥齿轮，第四锥齿轮，第二电动推杆，第二双向丝杆，第三轴承块，第四轴承块，第一外管限位块，第二外管限位块和操作台；第一传动轮右端通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第一传动轮底端轴心与第一锥齿轮进行转动连接；第二传动轮底端轴心与第三锥齿轮进行转动连接；第一锥齿轮底端左部与第二锥齿轮进行啮合；第二锥齿轮左端轴心与第一电动推杆相连接；第一电动推杆左端轴心与第一双向丝杆相连接；第一双向丝杆外表面中左部设置有第一轴承块；第一双向丝杆外表面中右部设置有第二轴承块；第一双向丝杆顶部设置有操作台；第一轴承块顶端设置有第一内管限位块；第二轴承块顶端设置有第二内管限位块；第三锥齿轮底端左部与第四锥齿轮进行啮合；第四锥齿轮左端轴心与第二电动推杆相连接；第二电动推杆左端轴心与第二双向丝杆相连接；第二双向丝杆外表面左中部设置有第三轴承块；第二双向丝杆外表面右中部设置有第四轴承块；第三轴承块顶端设置有第一外管限位块；第四轴承块顶端设置有第二外管限位块；第一传动轮顶端与发泡剂灌注机构相连接；第二传动轮顶端轴心通过安装座与支撑架相连接；第一电动推杆外表面中部通过安装座与支撑架相连接；第一双向丝杆外表面左部和右部均通过安装座与支撑架相连接；第二电动推杆外表面左部通过安装座与支撑架相连接；第二双向丝杆外表面左部和右部均通过安装座与支撑架相连接；操作台底端左部和右部均通过安装座与支撑架相连接；操作台顶端与保温管相连接。

优选地，发泡剂灌注机构包括第三传动轮，第五锥齿轮，第六锥齿轮，第七锥齿轮，第八锥齿轮，第三电动推杆，第一平齿轮，第二平齿轮，行星齿轮，第一喷射管，第二喷射管和第三喷射管；第三传动轮左端轴心与第五锥齿轮进行转动连接；第五锥齿轮右端底部与第六锥齿轮进行啮合；第五锥齿轮右端轴心与第七锥齿轮进行转动连接；第七锥齿轮右端底部与第八锥齿轮进行啮合；第六锥齿轮底端轴心与第三电动推杆相连接；第三电动推杆底端轴心与第一平齿轮相连接；第一平齿轮右端与第二平齿轮进行啮合；第二平齿轮底端轴心与行星齿轮相连接；行星齿轮底端后左部设置有第一喷射管；行星齿轮底端前中部设置有第二喷射管；行星齿轮底端后右部设置有第三喷射管；第三传动轮左端轴心与电机相连接；第八锥齿轮底端轴心与第一传动轮相连接；第三电动推杆外表面中部与支撑架相连接；第二平齿轮顶端轴心通过安装座与支撑架相连接。

优选地，发泡剂夯实机构包括第四传动轮，第九锥齿轮，第十锥齿轮，第五传动轮，第六传动轮，第一圆盘，第一传动杆，第一斧轮，第一轮齿板，第一推杆，第一滑轨，第十一锥齿轮，第十二锥齿轮，第七传动轮，第八传动轮，第二圆盘，第二传动杆，第二斧轮，第二轮齿板，第二推杆和第二滑轨；第四传动轮左端轴心与第九锥齿轮进行转动连接；第四传动轮右端轴心与第十一锥齿轮进行转动连接；第九锥齿轮左端后部与第十锥齿轮进行啮合；第十锥齿轮后端轴心与第五传动轮进行转动连接；第五传动轮底端通过皮带与第六传动轮进行传动连接；第六传动轮前端轴心与第一圆盘进行转动连接；第一圆盘前端左部设置有第一传动杆；第一传动杆底端与第一斧轮相连接；第一斧轮底端与第一轮齿板进行啮合；第一轮齿板右端设置有第一推杆；第一轮齿板底部与第一滑轨进行滑动连接；第十一锥齿轮右端后部与第十二锥齿轮进行啮合；第十二锥齿轮后端轴心与第七传动轮进行转动连接；第七传动轮底端通过皮带与第八传动轮进行传动连接；第八传动轮前端轴心与第二圆盘进行转动连接；第二圆盘前端左部设置有第二传动杆；第二传动杆底端与第二斧轮相连接；第二斧轮底端与第二轮齿板进行啮合；第二轮齿板左端设置有第二推杆；第二轮齿板底部与第二滑轨进行滑动连接；第四传动轮顶端与第三传动轮相连接；第五传动轮后端轴心通过安装座与支撑架相连接；第六传动轮后端轴心通过安装座与支撑架相连接；第一斧轮后端通过安装座与支撑架相连接；第一滑轨底端与支撑架相连接；第七传动轮后端轴心通过安装座与支撑架相连接；第八传动轮后端轴心通过安装座与支撑架相连接；第二斧轮后端通过安装座与支撑架相连接；第二滑轨底端与支撑架相连接。

优选地，行星齿轮包括齿圈，第一小行星轮，第二小行星轮，第三小行星轮和太阳齿轮；齿圈内顶部与第一小行星轮进行啮合；齿圈内左底部与第二小行星轮进行啮合；齿圈右底部与第三小行星轮进行啮合；第一小行星轮底端与太阳齿轮进行啮合，并且太阳齿轮左底部与第二小行星轮相连接，而且太阳齿轮右底部与第三小行星轮相连接；齿圈顶端左部和右部均与支撑架相连接；第一小行星轮底端与第一喷射管相连接；第二小行星轮底端与第二喷射管相连接；第三小行星轮底端与第三喷射管相连接；太阳齿轮顶端轴心与第二平齿轮相连接。

优选地，第一内管限位块左端为向左突出的圆弧曲面。

优选地，第一圆盘前端凸起块与第一传动杆内部空隙相匹配。

优选地，第一推杆右端为半球体。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

为解决现有技术中由于没有对保温管的内管进行固定，从而会导致灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异，由于发泡剂灌注速度过快，使得管道内的发泡剂不够充实，从而会导致部分区域容易产生空隙，使保温管保温效果降低的问题，设计了固定机构，通过固定机构将保温管的内管和外管固定在加工位置，达到了将保温管进行外管和内管的固定，避免灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异的效果，设计了发泡剂灌注机构，通过发泡剂灌注机构将发泡剂灌注到保温管的空腔内，达到了通过灌注定量发泡剂，防止溢出浪费，同时以圆周运动进行喷射，使发泡剂分布均匀的效果，设计了发泡剂夯实机构，通过发泡剂夯实机构对保温管的空腔内的发泡剂进行振动夯实，达到了通过撞击振动使内部发泡剂紧密结合，防止发泡剂灌注速度过快，使管道内的发泡剂不够充实，部分区域容易产生空隙，使保温管保温效果降低的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的固定机构结构示意图；

图3为本发明的发泡剂灌注机构结构示意图；

图4为本发明的发泡剂夯实机构结构示意图；

图5为本发明的行星齿轮结构示意图。

附图中的标记为：1-支撑架，2-控制屏，3-电机，4-固定机构，5-发泡剂灌注机构，6-发泡剂夯实机构，7-保温管，401-第一传动轮，402-第二传动轮，403-第一锥齿轮，404-第二锥齿轮，405-第一电动推杆，406-第一双向丝杆，407-第一轴承块，408-第二轴承块，409-第一内管限位块，4010-第二内管限位块，4011-第三锥齿轮，4012-第四锥齿轮，4013-第二电动推杆，4014-第二双向丝杆，4015-第三轴承块，4016-第四轴承块，4017-第一外管限位块，4018-第二外管限位块，4019-操作台，501-第三传动轮，502-第五锥齿轮，503-第六锥齿轮，504-第七锥齿轮，505-第八锥齿轮，506-第三电动推杆，507-第一平齿轮，508-第二平齿轮，509-行星齿轮，5010-第一喷射管，5011-第二喷射管，5012-第三喷射管，601-第四传动轮，602-第九锥齿轮，603-第十锥齿轮，604-第五传动轮，605-第六传动轮，606-第一圆盘，607-第一传动杆，608-第一斧轮，609-第一轮齿板，6010-第一推杆，6011-第一滑轨，6012-第十一锥齿轮，6013-第十二锥齿轮，6014-第七传动轮，6015-第八传动轮，6016-第二圆盘，6017-第二传动杆，6018-第二斧轮，6019-第二轮齿板，6020-第二推杆，6021-第二滑轨，50901-齿圈，50902-第一小行星轮，50903-第二小行星轮，50904-第三小行星轮，50905-太阳齿轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例

一种发泡保温管加工装置，如图1-5所示，包括支撑架1，控制屏2，电机3，固定机构4，发泡剂灌注机构5，发泡剂夯实机构6和保温管7；支撑架1右端顶部设置有控制屏2；支撑架1顶端左部设置有电机3；支撑架1内底部设置有固定机构4；支撑架1中顶部设置有发泡剂灌注机构5，并且发泡剂灌注机构5左端顶部与电机3相连接，而且发泡剂灌注机构5底端右部与固定机构4相连接；支撑架1内左端顶部和内右端顶部均与发泡剂夯实机构6相连接；发泡剂灌注机构5顶端中左部设置有保温管7。

其中，固定机构4包括第一传动轮401，第二传动轮402，第一锥齿轮403，第二锥齿轮404，第一电动推杆405，第一双向丝杆406，第一轴承块407，第二轴承块408，第一内管限位块409，第二内管限位块4010，第三锥齿轮4011，第四锥齿轮4012，第二电动推杆4013，第二双向丝杆4014，第三轴承块4015，第四轴承块4016，第一外管限位块4017，第二外管限位块4018和操作台4019；第一传动轮401右端通过皮带与第二传动轮402进行传动连接；第一传动轮401底端轴心与第一锥齿轮403进行转动连接；第二传动轮402底端轴心与第三锥齿轮4011进行转动连接；第一锥齿轮403底端左部与第二锥齿轮404进行啮合；第二锥齿轮404左端轴心与第一电动推杆405相连接；第一电动推杆405左端轴心与第一双向丝杆406相连接；第一双向丝杆406外表面中左部设置有第一轴承块407；第一双向丝杆406外表面中右部设置有第二轴承块408；第一双向丝杆406顶部设置有操作台4019；第一轴承块407顶端设置有第一内管限位块409；第二轴承块408顶端设置有第二内管限位块4010；第三锥齿轮4011底端左部与第四锥齿轮4012进行啮合；第四锥齿轮4012左端轴心与第二电动推杆4013相连接；第二电动推杆4013左端轴心与第二双向丝杆4014相连接；第二双向丝杆4014外表面左中部设置有第三轴承块4015；第二双向丝杆4014外表面右中部设置有第四轴承块4016；第三轴承块4015顶端设置有第一外管限位块4017；第四轴承块4016顶端设置有第二外管限位块4018；第一传动轮401顶端与发泡剂灌注机构5相连接；第二传动轮402顶端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第一电动推杆405外表面中部通过安装座与支撑架1相连接；第一双向丝杆406外表面左部和右部均通过安装座与支撑架1相连接；第二电动推杆4013外表面左部通过安装座与支撑架1相连接；第二双向丝杆4014外表面左部和右部均通过安装座与支撑架1相连接；操作台4019底端左部和右部均通过安装座与支撑架1相连接；操作台4019顶端与保温管7相连接。

其中，发泡剂灌注机构5包括第三传动轮501，第五锥齿轮502，第六锥齿轮503，第七锥齿轮504，第八锥齿轮505，第三电动推杆506，第一平齿轮507，第二平齿轮508，行星齿轮509，第一喷射管5010，第二喷射管5011和第三喷射管5012；第三传动轮501左端轴心与第五锥齿轮502进行转动连接；第五锥齿轮502右端底部与第六锥齿轮503进行啮合；第五锥齿轮502右端轴心与第七锥齿轮504进行转动连接；第七锥齿轮504右端底部与第八锥齿轮505进行啮合；第六锥齿轮503底端轴心与第三电动推杆506相连接；第三电动推杆506底端轴心与第一平齿轮507相连接；第一平齿轮507右端与第二平齿轮508进行啮合；第二平齿轮508底端轴心与行星齿轮509相连接；行星齿轮509底端后左部设置有第一喷射管5010；行星齿轮509底端前中部设置有第二喷射管5011；行星齿轮509底端后右部设置有第三喷射管5012；第三传动轮501左端轴心与电机3相连接；第八锥齿轮505底端轴心与第一传动轮401相连接；第三电动推杆506外表面中部与支撑架1相连接；第二平齿轮508顶端轴心通过安装座与支撑架1相连接。

其中，发泡剂夯实机构6包括第四传动轮601，第九锥齿轮602，第十锥齿轮603，第五传动轮604，第六传动轮605，第一圆盘606，第一传动杆607，第一斧轮608，第一轮齿板609，第一推杆6010，第一滑轨6011，第十一锥齿轮6012，第十二锥齿轮6013，第七传动轮6014，第八传动轮6015，第二圆盘6016，第二传动杆6017，第二斧轮6018，第二轮齿板6019，第二推杆6020和第二滑轨6021；第四传动轮601左端轴心与第九锥齿轮602进行转动连接；第四传动轮601右端轴心与第十一锥齿轮6012进行转动连接；第九锥齿轮602左端后部与第十锥齿轮603进行啮合；第十锥齿轮603后端轴心与第五传动轮604进行转动连接；第五传动轮604底端通过皮带与第六传动轮605进行传动连接；第六传动轮605前端轴心与第一圆盘606进行转动连接；第一圆盘606前端左部设置有第一传动杆607；第一传动杆607底端与第一斧轮608相连接；第一斧轮608底端与第一轮齿板609进行啮合；第一轮齿板609右端设置有第一推杆6010；第一轮齿板609底部与第一滑轨6011进行滑动连接；第十一锥齿轮6012右端后部与第十二锥齿轮6013进行啮合；第十二锥齿轮6013后端轴心与第七传动轮6014进行转动连接；第七传动轮6014底端通过皮带与第八传动轮6015进行传动连接；第八传动轮6015前端轴心与第二圆盘6016进行转动连接；第二圆盘6016前端左部设置有第二传动杆6017；第二传动杆6017底端与第二斧轮6018相连接；第二斧轮6018底端与第二轮齿板6019进行啮合；第二轮齿板6019左端设置有第二推杆6020；第二轮齿板6019底部与第二滑轨6021进行滑动连接；第四传动轮601顶端与第三传动轮501相连接；第五传动轮604后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第六传动轮605后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第一斧轮608后端通过安装座与支撑架1相连接；第一滑轨6011底端与支撑架1相连接；第七传动轮6014后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第八传动轮6015后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第二斧轮6018后端通过安装座与支撑架1相连接；第二滑轨6021底端与支撑架1相连接。

其中，行星齿轮509包括齿圈50901，第一小行星轮50902，第二小行星轮50903，第三小行星轮50904和太阳齿轮50905；齿圈50901内顶部与第一小行星轮50902进行啮合；齿圈50901内左底部与第二小行星轮50903进行啮合；齿圈50901右底部与第三小行星轮50904进行啮合；第一小行星轮50902底端与太阳齿轮50905进行啮合，并且太阳齿轮50905左底部与第二小行星轮50903相连接，而且太阳齿轮50905右底部与第三小行星轮50904相连接；齿圈50901顶端左部和右部均与支撑架1相连接；第一小行星轮50902底端与第一喷射管5010相连接；第二小行星轮50903底端与第二喷射管5011相连接；第三小行星轮50904底端与第三喷射管5012相连接；太阳齿轮50905顶端轴心与第二平齿轮508相连接。

其中，第一内管限位块409左端为向左突出的圆弧曲面。

其中，第一圆盘606前端凸起块与第一传动杆607内部空隙相匹配。

其中，第一推杆6010右端为半球体。

工作原理：使用时通过支撑架1将装置水平放置在所要使用的位置，通过控制屏2调配装置，将所需加工的保温管7放置在固定机构4上，并且准备好足量发泡剂，启动电机3，通过固定机构4将保温管7的内管和外管固定在加工位置，接着通过发泡剂灌注机构5将发泡剂灌注到保温管7的空腔内，同时通过发泡剂夯实机构6对保温管7的空腔内的发泡剂进行振动夯实，最后得到加工完成的保温管7，该机构通过将保温管7进行外管和内管的固定，避免灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异，同时将发泡剂在灌注时夯实，消除部分区域产生的空隙，防止空隙导致保温管7保温效果降低。

其中，固定机构4包括第一传动轮401，第二传动轮402，第一锥齿轮403，第二锥齿轮404，第一电动推杆405，第一双向丝杆406，第一轴承块407，第二轴承块408，第一内管限位块409，第二内管限位块4010，第三锥齿轮4011，第四锥齿轮4012，第二电动推杆4013，第二双向丝杆4014，第三轴承块4015，第四轴承块4016，第一外管限位块4017，第二外管限位块4018和操作台4019；第一传动轮401右端通过皮带与第二传动轮402进行传动连接；第一传动轮401底端轴心与第一锥齿轮403进行转动连接；第二传动轮402底端轴心与第三锥齿轮4011进行转动连接；第一锥齿轮403底端左部与第二锥齿轮404进行啮合；第二锥齿轮404左端轴心与第一电动推杆405相连接；第一电动推杆405左端轴心与第一双向丝杆406相连接；第一双向丝杆406外表面中左部设置有第一轴承块407；第一双向丝杆406外表面中右部设置有第二轴承块408；第一双向丝杆406顶部设置有操作台4019；第一轴承块407顶端设置有第一内管限位块409；第二轴承块408顶端设置有第二内管限位块4010；第三锥齿轮4011底端左部与第四锥齿轮4012进行啮合；第四锥齿轮4012左端轴心与第二电动推杆4013相连接；第二电动推杆4013左端轴心与第二双向丝杆4014相连接；第二双向丝杆4014外表面左中部设置有第三轴承块4015；第二双向丝杆4014外表面右中部设置有第四轴承块4016；第三轴承块4015顶端设置有第一外管限位块4017；第四轴承块4016顶端设置有第二外管限位块4018；第一传动轮401顶端与发泡剂灌注机构5相连接；第二传动轮402顶端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第一电动推杆405外表面中部通过安装座与支撑架1相连接；第一双向丝杆406外表面左部和右部均通过安装座与支撑架1相连接；第二电动推杆4013外表面左部通过安装座与支撑架1相连接；第二双向丝杆4014外表面左部和右部均通过安装座与支撑架1相连接；操作台4019底端左部和右部均通过安装座与支撑架1相连接；操作台4019顶端与保温管7相连接。

当保温管7放置在操作台4019上时，通过第八锥齿轮505转动带动第一传动轮401进行转动，同时带动第二传动轮402进行转动，第一传动轮401转动带动第一锥齿轮403进行转动并且第一锥齿轮403啮合第二锥齿轮404进行转动，第二锥齿轮404转动通过第一电动推杆405带动第一双向丝杆406进行转动，此时第一电动推杆405处于伸缩状态，通过第一双向丝杆406转动使第一轴承块407和第二轴承块408分别向左和向右移动，当第一内管限位块409和第二内管限位块4010均接触到保温管7内管内壁时，第一电动推杆405收缩，第一内管限位块409和第二内管限位块4010停止移动，同时第二传动轮402转动带动第三锥齿轮4011进行转动并且第三锥齿轮4011啮合第四锥齿轮4012进行转动，第四锥齿轮4012转动通过第二电动推杆4013带动第二双向丝杆4014进行转动，此时第二电动推杆4013处于伸缩状态，第二双向丝杆4014转动使第三轴承块4015和第四轴承块4016分别向右和向左移动，第一外管限位块4017和第二外管限位块4018同步移动，当第一外管限位块4017和第二外管限位块4018接触到保温管7外管外壁时，第二电动推杆4013收缩，第一外管限位块4017和第二外管限位块4018停止移动，将保温管7内管和外管固定在所加工位置，该机构通过固定保温管7的内管和外管，并且可固定不同直径管道，使内外管保持同心，避免灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内外管间隙不均匀，保温效果产生差异。

其中，发泡剂灌注机构5包括第三传动轮501，第五锥齿轮502，第六锥齿轮503，第七锥齿轮504，第八锥齿轮505，第三电动推杆506，第一平齿轮507，第二平齿轮508，行星齿轮509，第一喷射管5010，第二喷射管5011和第三喷射管5012；第三传动轮501左端轴心与第五锥齿轮502进行转动连接；第五锥齿轮502右端底部与第六锥齿轮503进行啮合；第五锥齿轮502右端轴心与第七锥齿轮504进行转动连接；第七锥齿轮504右端底部与第八锥齿轮505进行啮合；第六锥齿轮503底端轴心与第三电动推杆506相连接；第三电动推杆506底端轴心与第一平齿轮507相连接；第一平齿轮507右端与第二平齿轮508进行啮合；第二平齿轮508底端轴心与行星齿轮509相连接；行星齿轮509底端后左部设置有第一喷射管5010；行星齿轮509底端前中部设置有第二喷射管5011；行星齿轮509底端后右部设置有第三喷射管5012；第三传动轮501左端轴心与电机3相连接；第八锥齿轮505底端轴心与第一传动轮401相连接；第三电动推杆506外表面中部与支撑架1相连接；第二平齿轮508顶端轴心通过安装座与支撑架1相连接。

当保温管7被固定在操作台4019上时，向第一喷射管5010，第二喷射管5011和第三喷射管5012内输入定量发泡剂，通过电机3带动第三传动轮501进行转动，同时带动第五锥齿轮502进行转动并且第五锥齿轮502啮合第六锥齿轮503进行转动，同时带动第七锥齿轮504转动并且第七锥齿轮504啮合第八锥齿轮505进行转动，第三传动轮501转动使发泡剂夯实机构6进行工作，第八锥齿轮505转动使固定机构4进行工作，第六锥齿轮503转动通过第三电动推杆506带动第一平齿轮507进行转动，此时第三电动推杆506处于伸缩状态，第一平齿轮507啮合第二平齿轮508进行转动，使行星齿轮509进行工作，带动第一喷射管5010，第二喷射管5011和第三喷射管5012以行星齿轮509轴心为圆心进行圆周运动，向保温管7空腔内喷射定量发泡剂，该机构通过灌注定量发泡剂，防止溢出浪费，同时以圆周运动进行喷射，使发泡剂分布均匀。

其中，发泡剂夯实机构6包括第四传动轮601，第九锥齿轮602，第十锥齿轮603，第五传动轮604，第六传动轮605，第一圆盘606，第一传动杆607，第一斧轮608，第一轮齿板609，第一推杆6010，第一滑轨6011，第十一锥齿轮6012，第十二锥齿轮6013，第七传动轮6014，第八传动轮6015，第二圆盘6016，第二传动杆6017，第二斧轮6018，第二轮齿板6019，第二推杆6020和第二滑轨6021；第四传动轮601左端轴心与第九锥齿轮602进行转动连接；第四传动轮601右端轴心与第十一锥齿轮6012进行转动连接；第九锥齿轮602左端后部与第十锥齿轮603进行啮合；第十锥齿轮603后端轴心与第五传动轮604进行转动连接；第五传动轮604底端通过皮带与第六传动轮605进行传动连接；第六传动轮605前端轴心与第一圆盘606进行转动连接；第一圆盘606前端左部设置有第一传动杆607；第一传动杆607底端与第一斧轮608相连接；第一斧轮608底端与第一轮齿板609进行啮合；第一轮齿板609右端设置有第一推杆6010；第一轮齿板609底部与第一滑轨6011进行滑动连接；第十一锥齿轮6012右端后部与第十二锥齿轮6013进行啮合；第十二锥齿轮6013后端轴心与第七传动轮6014进行转动连接；第七传动轮6014底端通过皮带与第八传动轮6015进行传动连接；第八传动轮6015前端轴心与第二圆盘6016进行转动连接；第二圆盘6016前端左部设置有第二传动杆6017；第二传动杆6017底端与第二斧轮6018相连接；第二斧轮6018底端与第二轮齿板6019进行啮合；第二轮齿板6019左端设置有第二推杆6020；第二轮齿板6019底部与第二滑轨6021进行滑动连接；第四传动轮601顶端与第三传动轮501相连接；第五传动轮604后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第六传动轮605后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第一斧轮608后端通过安装座与支撑架1相连接；第一滑轨6011底端与支撑架1相连接；第七传动轮6014后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第八传动轮6015后端轴心通过安装座与支撑架1相连接；第二斧轮6018后端通过安装座与支撑架1相连接；第二滑轨6021底端与支撑架1相连接。

当发泡剂灌注机构5向保温管7空腔内灌注发泡剂时，通过第三传动轮501转动带动第四传动轮601进行转动，同时带动第九锥齿轮602进行转动并且第九锥齿轮602啮合第十锥齿轮603进行转动，第十锥齿轮603转动带动第五传动轮604进行转动，同时带动第六传动轮605进行转动，使第一圆盘606进行转动，通过第一圆盘606前端凸起块在第一传动杆607空隙内滑动，使第一传动杆607带动第一斧轮608进行钟摆式运动，使第一轮齿板609在第一滑轨6011内左右往复滑动，使第一推杆6010持续向右冲击，同时第四传动轮601转动带动第十一锥齿轮6012进行转动并且第十一锥齿轮6012啮合第十二锥齿轮6013进行转动，同时带动第七传动轮6014进行转动，第七传动轮6014转动带动第八传动轮6015进行转动，使第二圆盘6016进行转动，通过第二圆盘6016前端凸起块在第二传动杆6017空隙内滑动，使第二传动杆6017带动第二斧轮6018进行钟摆式运动，使第二轮齿板6019在第二滑轨6021内左右往复滑动，使第二推杆6020持续向左冲击，对保温管7空腔内发泡剂进行振动夯实，消除气泡，该机构通过撞击振动使内部发泡剂紧密结合，防止发泡剂灌注速度过快，使管道内的发泡剂不够充实，部分区域容易产生空隙，使保温管7保温效果降低。

其中，行星齿轮509包括齿圈50901，第一小行星轮50902，第二小行星轮50903，第三小行星轮50904和太阳齿轮50905；齿圈50901内顶部与第一小行星轮50902进行啮合；齿圈50901内左底部与第二小行星轮50903进行啮合；齿圈50901右底部与第三小行星轮50904进行啮合；第一小行星轮50902底端与太阳齿轮50905进行啮合，并且太阳齿轮50905左底部与第二小行星轮50903相连接，而且太阳齿轮50905右底部与第三小行星轮50904相连接；齿圈50901顶端左部和右部均与支撑架1相连接；第一小行星轮50902底端与第一喷射管5010相连接；第二小行星轮50903底端与第二喷射管5011相连接；第三小行星轮50904底端与第三喷射管5012相连接；太阳齿轮50905顶端轴心与第二平齿轮508相连接。

当第一喷射管5010，第二喷射管5011和第三喷射管5012向保温管7空腔内喷射发泡剂时，通过第二平齿轮508转动带动太阳齿轮50905进行转动，同时太阳齿轮50905啮合第一小行星轮50902，第二小行星轮50903和第三小行星轮50904以齿圈50901和太阳齿轮50905间圆环间隙为轨迹，以太阳齿轮50905轴心为圆心进行圆周运动，向保温管7空腔内均匀喷射定量发泡剂，该机构通过向保温管7空腔内均匀喷射定量发泡剂，防止溢出浪费，同时以圆周运动进行喷射，使发泡剂分布均匀。

其中，第一内管限位块409左端为向左突出的圆弧曲面，使第一内管限位块409紧密贴合保温管7，避免灌注发泡剂过程中灌注压力过大，使内管偏移。

其中，第一圆盘606前端凸起块与第一传动杆607内部空隙相匹配，第一圆盘606转动带动第一传动杆607使第一斧轮608做钟摆式运动，使第一推杆6010对保温管7进行持续冲击。

其中，第一推杆6010右端为半球体，防止第一推杆6010在对保温管7冲击时损坏外管。

虽然已经参照示例性实施方式详细描述了本公开，但是本公开不限于此，并且对于本领域技术人员显而易见的是，可在不脱离本公开的范围的情况下对其进行各种修改和改变。