热固性复合材料模压模具自动开合模及清理装置的制作方法

本发明属于复合材料产品制造技术领域，涉及一种热固性复合材料模压模具自动开合模及清理装置。

背景技术：

模压成型是复合材料生产的一种重要方式。对于多品种小批量复材制品件，需要频繁的在压机内更换模具。现有技术中常采用移动式模具，每次模压完成后，需要人工将模具整个取出，造成劳动强度偏大；此外，传统模具开、合模清理需要人工操作，劳动强度偏大；原岗位一个人站在一台压机旁边进行模具清理及上、下料，成型时需要加热保压，设备附件温度高，工人工作环境恶劣；原岗位通过压机开、合模，造成压机有效使用率偏低。

技术实现要素：

本发明提供一种热固性复合材料模压模具自动开合模及清理装置，以解决现有技术中人工劳动强度大和效率低的问题，

一种热固性复合材料模压模具自动开合模及清理装置，包括：

模具缓存台，设于支架前第一模具工位上方并能够夹取所述第一模具工位放置的成型模具；

模具滑台，滑动连接在支架下方，能够在第一模具工位和第二模具工位之间滑动，模具滑台被配置为将第一模具工位的成型模具运输到所述第二模具工位，以及将所述第二模具工位填料模具运输到所述第一模具工位；

模具夹紧装置，包括上模具夹紧装置和下模具夹紧装置，所述上模具夹紧装置用于夹紧所述第二模具工位放置的填料模具或成型模具的上模板，所述下模具夹紧装置用于夹紧所述第二模具工位放置的填料模具或成型模具的下模板；

上模板提升装置，连接所述第二模具工位放置的所述成型模具的上模板，能够将所述上模板拉起以脱离所述下模板；

顶针板顶出装置，设置在所述第二模具工位下方，能够将置于所述第二模具工位上的所述成型模具内部的成型件顶出；

上料提示装置，包括指示灯、型芯料盒和材料料盒，能够指示当前需要填料的型芯料盒和材料料盒所在排或列；

粉尘收集装置，围设在所述第二模具工位周围以收集填料和成型件出模时产生的粉尘。

可选地，所述模具缓存台包括：

第一气缸，设置在固定支架上，活塞杆竖直向下连接夹紧导轨，通过第一气缸驱动，夹紧导轨能够沿升降导轨上下移动；

抓手，滑动安装在夹紧导轨的两端并与设置在所述夹紧导轨上的夹紧气缸的输出端连接，所述夹紧气缸被配置以驱动抓手的分合，实现模具的夹紧与松开。

可选地，所述模具缓存台还包括：

限位螺钉，连接在夹紧导轨上，从所述夹紧导轨的两端向中间旋入；

浮动限位块，连接在所述抓手上并与所述限位螺钉位置相对；

第一压缩弹簧，连接在所述浮动限位块的外侧，并与所述限位螺钉的位置相对。

可选地，所述模具滑台包括：

第二气缸，固定在所述支架上；

直线导轨，设置在所述支架上，平行于所述第二气缸的驱动方向；

溜板，滑动连接在所述直线导轨上并且一端与所述第二气缸的输出端连接，所述第二气缸能够驱动所述溜板在所述直线导轨上滑动；

可选地，所述上模具夹紧装置，包括：

第三气缸，所述第三气缸的缸体安装在上模具固定板上；

第一驱动杆，第一端与所述第三气缸的输出端转动连接；所述第一驱动杆与所述支架转动连接；

第一连杆，第一端与所述第一驱动杆的第二端转动连接；

第一压杆，所述第一压杆为l型，顶部第一端与所述支架转动连接，中间的拐点位置与所述第一连杆的第二端转动连接，第二端为自由端，用以夹紧所述成型模具或填料模具的上模板；

第一调整垫片(305)，设在所述自由端的端面，通过第一螺栓(306)进行固定。

可选地，所述下模具夹紧装置，包括：

第四气缸，所述第四气缸的缸体固定在支架上；

第二驱动杆，第一端与所述第四气缸的输出端转动连接；所述第二驱动杆与所述支架转动连接；

第二连杆，第二端与所述第二驱动杆的第二端转动连接；

第二压杆，所述第二压杆为“┌”型，底部第一端与所述支架转动连接，中间的拐点位置与所述第二连杆的第二端转动连接，顶部第二端为自由端，用以夹紧所述成型模具或填料模具的下模板；

第二调整垫片，设在所述自由端的端面，通过第二螺栓进行固定。

可选地，所述上模提升装置包括：

上模具固定板；

拉杆，底端连接上模具固定板；

开模大气缸，缸体固定在吊板上，活塞杆与所述拉杆的顶部固定连接，所述开模大气缸被配置以通过所述拉杆向上提起所述上模具固定板，以将所述上模板和所述下模板分离；

开模升降气缸，缸体固定在支撑板上，活塞杆连接所述吊板，所述支撑板设置在所述吊板和所述上模具固定板之间，并固定在所述支架上，所述拉杆穿过所述支撑板上的通孔连接所述开模大气缸的活塞杆；所述支撑板上设置滑轨，所述吊板能够沿所述滑轨上下滑动。

可选地，，所述顶针板顶出装置包括：

顶出气缸，固定在所述支架上并位于所述模具滑台的下方；

顶杆，顶杆的底端固定在所述顶出气缸的输出端，顶端穿过溜板上通孔与所述下模板上的通孔相对。

可选地，所述粉尘收集装置，包括：

护罩，围设所述模具缓存台、模具滑台、模具夹紧装置和上模板提升装置，与所述支架一起形成密闭工作间；所述护罩的前后侧面分别设有前升降门和后升降门；

吹气喷嘴，设置在所述护罩内部，并且与所述护罩的底板上的吸料口位置相对；

集尘箱，经第一管道与风机连接，所述风机被配置为提供负压动力；所述吸料口通过第二管道与所述集成箱连通；

可选地，所述成型模具和填料模具均采用标准模具，所述标准模具包括上模板和下模板，所述上模板和下模板组合形成型腔，所述型腔内设有顶针固定板，所述顶针固定板上具有顶针；

下模板的侧面设置有第一对接孔和第二对接孔，所述第一对接孔与模具运输机器人的抓手相配合实现抓取运输；所述第二对接孔与所述模具缓存台上的抓手相配合实现抓取；上模板和下模板的边缘均凸出所述型腔形成吊耳，所述吊耳与所述模具夹紧装置配合实现对标准模具的夹紧。

本发明还提供一种热固性复合材料模压模具自动开合模及清理方法，包括如下步骤：

s1，模具运输机器人将成型模具搬运至第一模具工位；

s2，模具缓存台抓取所述成型模具并等待；

s3、模具滑台将第二模具工位上的填料模具运送到第一模具工位并由模具运输机器人取走；然后模具缓冲台将所述成型模具放置在所述第一模具工位的模具滑台上；

s4、模具滑台将所述成型模具从第一模具工位运输到第二模具工位；

s5、模具夹紧装置夹紧所述成型模具的上模板和下模板；

s6、上模板提升装置启动开模大气缸使得所述上模板与所述下模板分离；然后升降气缸启动，将所述上模板提升到位；锁紧气缸的活塞杆伸出置于所述容置槽内，实现锁死；

s7、顶针板顶出装置将所述型腔内零件顶出；

s8、根据上料提示装置的指示，向空的型腔内填料；所述锁紧气缸的活塞杆收缩解锁，上模板提升装置下降使得上模板盖住下模板，形成填料模具；

s9、模具夹紧装置释放夹紧力，模具滑台将填料模具运输到第一模具工位，由模具运输机器人取走。

本发明的优点在于：

本发明能够实现热固性复合材料的自动化模具开模、合模、清理、零件顶出等生产全过程，集成化高，工作效率高。

本发明将开模、填料单元与粉尘收集装置分开，由于模压成型时间远大于清理时间，可以将五台压机的模具通过一个本发明的自动开模及清理装置进行生产作业，从而实现提高设备的使用率，减轻工人劳动强度、改善车间生产环境，增加车间生产的有效利用率。

附图说明

图1a和图1b分别为本发明的热固性复合材料模压模具自动开合模及清理装置的正面和背面的结构示意图；

图2a和图2b分别为本发明中模具缓存台的正面和背面的结构示意图；

图3为本发明中模具滑台的结构示意图；

图4为本发明中上模具夹紧装置的结构示意图；

图5为本发明中下模具夹紧装置的结构示意图；

图6本发明中上模板提升装置的结构示意图；

图7本发明中顶针板顶出装置的结构示意图；

图8本发明中上料提示装置的结构示意图；

图9本发明中粉尘收集装置的结构示意图；

图10为标准模具的结构示意图；

图11为标准模具的爆炸结构示意图。

图中：

1.支架；100.模具缓存台；

101.第一气缸；102.升降导轨；103.浮动导轨104.夹紧导轨；105.限位螺钉；

106.抓手；107.浮动限位块；108.第一压缩弹簧；

109.第二压缩弹簧；110.限位螺钉；111.关节轴承；112.夹紧气缸；

113.调整螺栓；

200.模具滑台；201.第二气缸；202.直线导轨；203.溜板；

300.模具夹紧装置；

301.第三气缸；302.第一驱动杆；303.第一连杆；304.第一压杆；

305.第一调整垫片；306.第一螺栓；307.第四气缸；308.第二驱动杆；

309.第二连杆；310.第二压杆；311.第二调整垫片；312.第二螺栓；

400.上模板提升装置；

401.上模具固定板；402.拉杆；403.锁死气缸；

404.开模升降气缸；405.开模大气缸；406.支撑板；407.吊板；

408.容置槽；

500.顶针板顶出装置；501.顶出气缸；502.顶杆；

600.上料提示装置；601.走线槽；602.指示灯；603.型芯料盒；

604.加热棒；605.材料料盒；606.隔热板；

700.粉尘收集装置；701.护罩；702.前升降门；703.后吹气喷嘴；

704.吸料口；705.下落限位杆；707.前吹气喷嘴；708.第一管道；709.集尘箱；

710.第二管道；711.后升降门；712.底板；

800.标准模具；801.上模板；802.下模板；803.型腔；804.顶针固定板；

805.顶针；806.第一对接孔；807.第二对接孔；808.吊耳。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

本发明提供一种热固性复合材料模压模具自动开合模及清理装置，如图1a和图1b所示，包括：

模具缓存台100，设于支架前第一模具工位上方并能够夹取所述第一模具工位放置的成型模具；

模具滑台200，滑动连接在支架下方，能够在第一模具工位和第二模具工位之间滑动，模具滑台200被配置为将第一模具工位的成型模具运输到所述第二模具工位，以及将所述第二模具工位填料模具运输到所述第一模具工位；

模具夹紧装置300，包括上模具夹紧装置和下模具夹紧装置，所述上模具夹紧装置用于夹紧所述第二模具工位放置的填料模具或成型模具的上模板，所述下模具夹紧装置用于夹紧所述第二模具工位放置的填料模具或成型模具的下模板；

上模板提升装置400，连接所述第二模具工位放置的所述成型模具的上模板，能够将所述上模板拉起以脱离所述下模板；

顶针板顶出装置500，设置在所述第二模具工位下方，能够将置于所述第二模具工位上的所述成型模具内部的成型件顶出；

上料提示装置600，包括指示灯、型芯料盒和材料料盒，能够指示当前需要填料的型芯料盒和材料料盒所在排或列；

粉尘收集装置700，围设在所述第二模具工位周围以收集填料和成型件出模时产生的粉尘。

本发明能够实现热固性复合材料的自动化模具开模、合模、清理、零件顶出等生产全过程，集成化高，工作效率高。将开模、填料单元与粉尘收集装置分开，由于模压成型时间远大于清理时间，可以将五台压机的模具通过一个本发明的自动开模及清理装置进行生产作业，从而实现提高设备的使用率，减轻工人劳动强度、改善车间生产环境，增加车间生产的有效利用率。

如图2a和图2b所示，模具缓存台100包括：

第一气缸101，设置在固定支架上，活塞杆竖直向下连接夹紧导轨104，通过第一气缸101驱动，夹紧导轨4能够沿升降导轨102上下移动；

抓手106，滑动安装在夹紧导轨104的两端并与设置在所述夹紧导轨104上的夹紧气缸112的输出端连接，所述夹紧气缸112被配置以驱动抓手106的分合，实现模具的夹紧与松开。

可选地，模具缓存台100包括：限位螺钉105，连接在夹紧导轨104上，从所述夹紧导轨104的两端向中间旋入；

浮动限位块107，连接在所述抓手106上并与所述限位螺钉105位置相对；

第一压缩弹簧108，连接在所述浮动限位块107的外侧，并与所述限位螺钉105的位置相对。

需要解释说明的是，限位螺钉105的直径大于第一压缩弹簧108的外径，这样，可以通过调整限位螺钉105的旋入距离，来调节第一压缩弹簧108的弹力大小，当浮动限位块107压缩第一压缩弹簧108时起到缓冲的作用。同时，在抓手106抓取模具的时候，浮动限位块107通过第一压缩弹簧108止抵在限位螺钉105的端面上，可以限定抓手106的最大滑动行程，防止抓手106滑脱出夹紧导轨104。

为避免模具运送机器人的重复定位精度的影响，保证抓手106准确抓取成型模具或填料模具，模具缓存台100还设计了前后和左右两方向的误差补偿功能。夹紧导轨104和第一气缸101之间设置浮动导轨103，夹紧导轨104滑动连接在浮动导轨103上，并且夹紧导轨104和浮动导轨103均为直线导轨，二者相互垂直。浮动导轨103上位于夹紧导轨104的后面连接调整螺栓113，用以调整夹紧导轨104在浮动导轨103上的前后位置，浮动导轨103上位于夹紧导轨104的前面连接限位螺钉110，限位螺钉110与浮动导轨103之间设置第二压缩弹簧109，所述第二压缩弹簧109的一端与浮动导轨103的端面相抵，调整螺栓113向前可以调整第二压缩弹簧109的力量的大小，通过限位螺钉110控制浮动量的大小，夹紧导轨104和抓手106发生前后偏移时，能够通过第二压缩弹簧109的弹簧弹力复位。左右误差补偿通过垫片，浮动限位块107和第一压缩弹簧108实现，通过增加垫片调整弹簧力量的大小，更换与浮动限位块107接触的垫片调整浮动量的大小，夹紧导轨104和抓手106发生左右偏移时，通过弹簧力量复位。

可选地，夹紧导轨104与第一气缸101之间通过关节轴承111连接，当有浮动导轨103时，所述关节轴承111连接在浮动导轨103和第一气缸101之间，调整关节轴承111与第一气缸101的位置关系，可以实现对夹紧导轨104和抓手106在高低位置方向的调整。

如图3所示，模具滑台200，包括第二气缸201，固定在所述支架上；直线导轨202，设置在所述支架上，平行于所述第二气缸201的驱动方向；溜板203，滑动连接在所述直线导轨202上并且一端与所述第二气缸201的输出端连接，所述第二气缸201能够驱动所述溜板203在所述直线导轨202上滑动；定位销204与模具连接准确定位模具。

通过第二气缸201作为动力源，溜板203可以沿前后直线导轨202移动，实现成型模具和填料模具在第一模具工位和第二模具工位之间的移动，其中第一模具工位也是取模具工位，第二模具工位也是开模工位。进一步的该机构可以实现与模具缓存台100的自动对接。当模具运输机器人将待开模的成型模具置于第一模具工位后，模具缓冲台100将该成型模具抓起，然后模具滑台200将填好料的填料模具送到第一模具工位，有模具运输机器人取走，然后模具缓存台100将成型模具放下置于模具滑台200的溜板203上，由模具滑台200将成型模具运输到第二模具工位，进行开模、取件和填料的工序。

如图4所示，所述上模具夹紧装置，包括第三气缸301，所述第三气缸301的缸体安装在上模具固定板401；第一驱动杆302，第一端与所述第三气缸301的输出端转动连接；所述第一驱动杆302与所述支架转动连接；第一连杆303，第一端与所述第一驱动杆302的第二端转动连接；第一压杆304，所述第一压杆304为l型，顶部第一端与所述支架转动连接，中间的拐点位置与所述第一连杆303的第二端转动连接，第二端为自由端，用以夹紧所述成型模具或填料模具的上模板；第一调整垫片305，设在所述自由端的端面，通过第一螺栓306进行固定。

第三气缸301的输出活塞与第一驱动杆302、第一连杆303和第一压杆304组成四连杆机构，通过第三气缸301水平方向驱动该四连杆机构运转，利用四连杆的“死点”作为模具的夹紧位。第一驱动杆302绕支架旋转，带动第一连杆303在竖直平面运动，从而带动第一压杆304以一固定支点旋转，实现模具上模板夹紧和松开。通过增多或减少第一调整垫片305的数量实现四连杆处于“死点”附近时，正好可以夹紧模具。夹紧点处于第一压杆304旋转中心的右侧，保证第一螺栓306运转过程不会和模具干涉。

如图5所示，下模具夹紧装置，包括：第四气缸307，所述第四气缸307的缸体固定在支架上；第二驱动杆308，第一端与所述第四气缸307的输出端转动连接；所述第二驱动杆302与所述支架转动连接；第二连杆309，第二端与所述第二驱动杆308的第二端转动连接；

第二压杆310，所述第二压杆310为“┌”型，底部第一端与所述支架转动连接，中间的拐点位置与所述第二连杆309的第二端转动连接，顶部第二端为自由端，用以夹紧所述成型模具或填料模具的下模板；第二调整垫片311，设在所述自由端的端面，通过第二螺栓312进行固定。

下模具夹紧装置与上模具夹紧装置的工作原理相同，都是采用四连杆机构在竖直平面内的运动，对上模板和下模板进行夹紧。

如图6所示，上模板提升装置400包括：

上模具固定板401；

拉杆402，底端连接上模具固定板401；

开模大气缸405，缸体固定在吊板407上，活塞杆与所述拉杆402的顶部固定连接，所述开模大气缸405被配置以通过所述拉杆402向上提起所述上模具固定板401，以将所述上模板和所述下模板分离；

开模升降气缸404，缸体固定在支撑板406上，活塞杆连接所述吊板407，所述支撑板406设置在所述吊板407和所述上模具固定板401之间，并固定在所述支架上，所述拉杆402穿过所述支撑板406上的通孔连接所述开模大气缸405的活塞杆；所述支撑板406上设置滑轨，所述吊板407能够沿所述滑轨上下滑动。

考虑到模具开模瞬间，上、下模板之间粘合力太大，该上模板提升装置400通过开模大气缸405和开模升降气缸404组合式结构拉动上模具固定板401上升，实现模具自动化开模。工作过程中，先由开模大气缸405的活塞杆收缩以将模具的上模板和下模板分离，然后由开模升降气缸404驱动吊板407上升的同时，带动开模大气缸405上升，同时，拉杆带动上模具固定板401上升。

进一步的，本发明还设计了锁紧装置，可以防止突然掉压，下模板靠重力自动下滑，导致意外发生。如图6，所述锁紧装置包括锁死气缸403和容置槽408，锁死气缸403固定在所述支撑板406下表面，所述容置槽408固定在所述上模具固定板401上表面，当所述上模具固定板401上升到位后，锁死气缸403的活塞杆伸出并位于所述容置槽408内，实现锁紧。

如图7所示，顶针板顶出装置500包括顶出气缸501，固定在所述支架上并位于所述模具滑台200的下方；顶杆502，顶杆502的底端固定在所述顶出气缸501的输出端，顶端穿过溜板203上通孔与所述下模板上的通孔相对。所述顶针板顶出装置500通过顶出气缸501推动顶杆502，顶杆502穿过溜板203上通孔，并依次穿过模具下模板上的底板孔进而推动模具内的顶针固定板，实现模具型腔内的零件的顶出。

如图8，上料提示装置600包括放置模具型芯的型芯料盒和产品成型所需要的材料的材料料盒。本实施例中，设置有七路指示灯602，每一路指示灯602下有一个型芯料盒603和材料料盒605。上料时指示灯602会根据模具的信息对应亮起相应的指示灯，操作人员根据指示灯602的提示进行型芯和材料的装载，从而保证产品的顺利生产。该上料提示装置600还包括加热棒604，通过走线槽601中导线与电源连接进行加热，能够保证材料处于50到100℃之间进行保温预热。隔热板606围设在型芯料盒603和材料料盒605的外围，防止热量的传导散失。

如图9所示，粉尘收集装置700，包括：护罩701，围设所述模具缓存台100、模具滑台200、模具夹紧装置300和上模板提升装置400，与所述支架一起形成密闭工作间；所述护罩701的前后侧面分别设有前升降门702和后升降门711；吹气喷嘴，设置在所述护罩701内部，并且与所述护罩701的底板712上的吸料口704位置相对；集尘箱709，经第一管道708与风机706连接，所述风机706被配置为提供负压动力；所述吸料口704通过第二管道710与所述集成箱709连通；下落限位杆705，在合模的时候闭合到位定位销朝上，用于给下行的上模固定板401只供下行限位，防止上模固定板401带动合模模具的上模的对模腔内的原料压缩量过大。

模具开模清理后，会在底板712上残留废料，因此在底板712上开有四个吸料口704分布在开模位模具的两侧。四周有护罩701包围，防止废料向外扩散。同时护罩701的前后方向均有前升降门702和后升降门711，满足工件流转和操作的需要。风机706通过第一管道708与集尘箱709连通，提供负压动力。集尘箱709内安有过滤装置，将废料保留在集尘箱709内，完成除尘。工作时，前升降门702和后升降门711均下落到位，同时吹气喷嘴吹气，吹气喷嘴包括前吹气喷嘴707和后吹气喷嘴703，将废料吹向吸料口704附近。同时风机706运行，在吸料口704那形成负压吸走废料，经第二管道710进入集尘箱709，并存留在内部。达到一定量后，需操作人员将集尘箱709打开，将内部废料清理干净。

粉尘收集装置700还包括下落限位杆705，安装在护罩701内，当模具清理完成并上好材料后，下落限位杆705摆进到限位状态，合模时对模具进行限位，防止材料在未受热状态下被压缩，损坏模具内顶杆部件。

如图10和图11所示，成型模具和填料模具均采用标准模具800，所述标准模具800包括上模板801和下模板802，所述上模板801和下模板802组合形成型腔803，所述型腔803内设有顶针固定板804，所述顶针固定板804上具有顶针805；下模板802的侧面设置有第一对接孔806和第二对接孔807，所述第一对接孔806与模具运输机器人的抓手相配合实现抓取运输；所述第二对接孔807与所述模具缓存台100上的抓手106相配合实现抓取；上模板801和下模板802的边缘均凸出所述型腔803形成吊耳808，所述吊耳与所述模具夹紧装置300配合实现对标准模具800的夹紧。

本发明通过产品型腔803的合理设计，可以控制模压完成的零件开模后停留在下模具上，进一步在型腔803下方设计有顶针固定板804和顶针805，可以与开模机顶出机构相匹配，实现型腔803内零件的自动化顶出；此外在模具型腔803的侧面安装有模具识别码809，识别码809分为条形码(设备识别)和产品编码(人识别)，上模具时，通过扫码枪扫模具码将其输入到系统内。自动化生产时，系统根据产品编号调用相应的模具参数，将其发送至压机，进行模压自动化生产。

本发明还提供一种热固性复合材料模压模具自动开合模及清理方法，包括如下步骤：

s1，模具运输机器人将成型模具搬运至第一模具工位；

s2，模具缓存台100抓取所述成型模具并等待；

s3、模具滑台200将第二模具工位上的填料模具运送到第一模具工位并由模具运输机器人取走；然后模具缓冲台100将所述成型模具放置在所述第一模具工位的模具滑台200上；

s4、模具滑台200将所述成型模具从第一模具工位运输到第二模具工位；

s5、模具夹紧装置300夹紧所述成型模具的上模板和下模板；

s6、上模板提升装置400启动开模大气缸405使得所述上模板与所述下模板分离；然后升降气缸404启动，将所述上模板提升到位；锁紧气缸403的活塞杆伸出置于所述容置槽408内，实现锁死；

s7、顶针板顶出装置500将所述型腔803内零件顶出；

s8、根据上料提示装置600的指示，向空的型腔803内填料；所述锁紧气缸403的活塞杆收缩解锁，上模板提升装置400下降使得上模板盖住下模板，形成填料模具；

s9、模具夹紧装置300释放夹紧力，模具滑台200将填料模具运输到第一模具工位，由模具运输机器人取走。

下面通过无产品模具和有产品模具的实施例对所述方法进行详细说明。

实施例1，无产品模具执行流程：

(1)模具运输机器人将模具1搬运至开模机旁的等待位(第一模具工位)等候，并给开模机到位信号1。

(2)开模机具备生产条件后，调至自动状态，点击运行按钮后，后升降门711上升，模具滑台200运动至模具接收位(即开模机旁的机器人等待位，也是第一模具工位)。

(3)模具运输机器人松开夹爪，将模具1放置在模具滑台200上。

(4)人工给模具运输机器人信号(即再次点击运行按钮)，模具滑台200返回至开模位(即本发明的第二模具工位)，模具运输机器人移动至模具预热工位，夹取模具2。

(5)模具运输机器人将模具2搬运至开模机旁的等待位等候，并给开模机到位信号1。

(6)模具缓存台100下降到位并夹取模具2，模具运输机器人松开夹爪，模具缓存台上升。机器人原位等待。

(7)与上述步骤(5)同步进行的是开模大气缸405和开模架升降气缸404同时运动，将上模具固定板401下降到开模位。

(8)上模具夹紧装置和下模具夹紧装置将成型模具1夹紧。

(9)开模大气缸405和开模架升降气缸404同时运动，将上模具固定板401上升到位。

(10)前升降门711上升，工人清理模具1并上料，下落下限位杆705摆进到位。

(11)上料完成后，人工点击复位按钮和运行按钮，前升降门711下降到位后，开模大气缸405和开模架升降气缸404同时运动，将上模具固定板401下降到有料脱离位。

(12)上模具夹紧装置和下模具夹紧装置将模具1松开。

(13)开模大气缸405和开模架升降气缸404同时运动，将上模具固定板401上升到位。

(14)模具滑台200运动至模具接收位(即开模机旁的机器人等待位)

(15)完成上述步骤(6)的模具运输机器人将上好料的模具1夹取移动至压机处加热加压成型。

(16)模具缓存台100下降到位并松开模具2，然后上升到位。

(17)模具滑台200带着模具2返回至开模位，重复步骤(7)至(14)，完成模具2的上料动作。

(18)模具运输机器人完成上述步骤(15)后，立即将模具1移动至模具预热工位，夹取模具3，

(19)重复上述步骤(5)和(6)，完成模具3移动至模具缓存台100上的动作，模具运输机器人原位等待。

(20)重复步骤(7)至(15)，完成模具2的上料和加热加压成型动作。

(21)继续重复上述动作，直至所有压机均有模具在加热加压成型。

实施例2.装有产品时的开模过程：

(1)模具滑台200移动至开模位，后升降门702下降到位。

(2)开模大气缸405和开模架升降气缸404同时运动，将上模具固定板401下降到开模位。

(3)上模具夹紧装置和下模具夹紧装置将模具夹紧。

(4)开模大气缸405先运动到位后，开模架升降气缸404再运动，将上模具固定板401上升到位。

(5)顶出气缸501伸出，将产品顶出模具。

(6)前升降门711上升，工人拿出产品并清理模具，下落限位杆705摆进到位。

(7)前升降门711下降到位后，吹气喷嘴，包括后吹气喷嘴703和前吹气喷嘴707同时喷气，将模具上脱落的废料吹至吸料口704附近。

(8)风机706运行，通过第二管道710将废料吸走，过滤沉积在集尘箱709内，等待机器人给上料信号2。

(9)开模机得到上料信号后，上料提示装置600屏幕提示完成上料。

(10)模具运输机器人将成型好产品的模具移动至开模机处，模具缓存台100进行缓存。

(11)后升降门702上升，模具滑台200运动至模具接收位(即开模机旁的机器人等待位)。

(12)机器人将装好材料的模具移动至压机处进行加热加压成型，开模机对模具缓存台100上的模具进行开模动作。

以上内容是结合具体的优选方式对本发明所作的说明，不能认定本发明的具体实施方式仅限于此，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单的演绎和替换，都将视为属于本发明提交的权利要求书所保护范围。