一种落地灯的灯筒制作工艺的制作方法

本发明涉及照明设备技术领域，尤其是涉及落地灯的灯筒制作技术领域。

背景技术：

现有落地灯的灯筒采用pp片材卷曲制作时，主要是通过铆接或粘胶粘连的方式将片材的对合边固定在一起。然而，对于铆接方式存在铆接头外露凸起，影响灯筒外观及透光，且对合边处密合性不足，易漏光；对于粘胶粘连方式存在时间久了粘胶老化，导致对合位开裂等情况，使用寿命短。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种落地灯的灯筒制作工艺，很好地解决上述技术问题，工艺简单，制作的产品美观、经久耐用。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种落地灯的灯筒制作工艺，该工艺取相应规格尺寸的pp片材，将该pp片材做成筒状；然后通过超声波焊接，使pp片材形成稳态筒状实体，获得落地灯的灯筒。

上述方案进一步是，所述的pp片材是通过pp片材相对的两边缘相互靠拢弯曲形成筒状，相对的两边缘上下叠加在一起形成重合部，然后通过超声波机对该重合部焊接连接。

上述方案进一步是，所述的pp片材定义其中的相对两侧边为卷曲始边和卷曲末边，并通过pp片材的卷曲始边相对内收卷曲形成筒状，pp片材的卷曲末边对卷曲收尾并外露，卷曲的圈数是两圈或两圈以上，然后通过超声波机对该卷曲始边和卷曲末边进行焊接连接。

上述方案进一步是，在超声波机焊接之前还增加预定位步骤，该预定位步骤采用间隔点焊方式将pp片材初步按预设筒状定型，获得初制灯筒；然后再将初制灯筒置入超声波机上进行焊接连接。

上述方案进一步是，所述超声波机具有承压座及连接超声波发生器的升降压印头，承压座具有适配做成筒状的pp片材套入放置的承托部及定位部，承托部的上侧形成承托台面，承托台面设有凸起的印点；升降压印头位于承托部上方，实现下压配合承托部给予灯筒需要焊接的部位进行超声波焊接连接。

上述方案进一步是，所述承托部的长度小于灯筒长度时，通过初制灯筒换端头置入方式分两次焊接。

上述方案进一步是，所述承压座上还设有对位元件，该对位元件位于承托部上侧并沿承托部套接灯筒的方向延伸，对位元件与灯筒需要焊接的部位进行线性对齐。

上述方案进一步是，所述承托台面的印点形成两排或两排以上，不同排的印点错位布置。

本发明采用超声波焊接方式制作灯筒，工艺简单可行，能对灯筒需要焊接位紧密接合，不易开裂，使用寿命长，无漏光，且灯筒外侧面平整光滑，美观大方，利于透光。制作过程具有可控性和可重复性，制造出质量可靠、稳定的产品，符合产业利用。

附图说明：

附图1为本发明的其一实施示意图；

附图2为图1实施例的超声波机局部结构示意图。

具体实施方式：

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参阅图1、2所示，是本发明较佳实施例示意图，本发明有关一种落地灯的灯筒制作工艺，该工艺是取相应规格尺寸的pp片材，将该pp片材做成筒状；然后通过超声波焊接，使pp片材形成稳态筒状实体，获得落地灯的灯筒。

具体进一步包括以下步骤：

（1）、取相应规格尺寸的pp片材，并将该pp片材卷曲或弯折等方式做成筒状，断面可以是圆形、方形或椭圆形等。制作时，可以是通过pp片材相对的两边缘相互靠拢弯曲形成筒状，相对的两边缘上下叠加在一起形成重合部，然后通过超声波机对该重合部焊接连接。也可以是定义pp片材其中的相对两侧边为卷曲始边和卷曲末边，并通过pp片材的卷曲始边相对内收卷曲形成筒状，pp片材的卷曲末边对卷曲收尾并外露，卷曲的圈数是两圈或两圈以上，然后通过超声波机对该卷曲始边和卷曲末边进行焊接连接。该pp片材可通过裁剪等方式获得，以便制作不同长短、大小的灯筒。

（2）、将上述获得的筒状的pp片材置入超声波机上进行焊接连接，使pp片材形成稳态筒体，获得落地灯的灯筒。采用超声波焊接方式制作灯筒，工艺简单可行，能对灯筒需要焊接的部位紧密接合，不易开裂，使用寿命长，无漏光，且灯筒外侧面平整光滑，美观大方，利于透光，增加落地灯使用性能。实际生产时，通过机械设计，也可实现超声波机上分步卷圆及焊接动作，在此不做限制。

参阅图1、2所示，本发明为了提升制作质量及稳定性，在超声波机焊接之前还增加预定位步骤，该预定位步骤采用间隔点焊方式将pp片材初步按预设筒状定型，获得初制灯筒；然后再将初制灯筒置入超声波机上进行焊接连接。预定位步骤具体是采用超声波焊接方式在需要焊接的部位上间隔点焊，使pp片材初步按预设筒状定型，获得初制灯筒80；进一步地具体操作是：将做成筒状的pp片材放置在套柱10上，通过手动及机械对位辅助，对齐重合部或者相应的卷曲始边、末边，然后通过手握超声波焊接器20，在pp片材的对应焊接位上间隔点焊，使卷曲侧边定位固定，随后再将获得的初制灯筒置入超声波机上进行焊接连接。

参阅图1、2所示，本实施例中，所述超声波机具有承压座30及连接超声波发生器的升降压印头40，承压座30具有适配初制灯筒套入放置的承托部31及定位部32。本实施例中，定位部32为侧凸的止挡片，给予初制灯筒的端头定位。承托部31的上侧形成承托台面311，承托台面311设有凸起的印点312；承托台面311满足初制灯筒80的重合位或者相应的卷曲始边、末边展平，印点312在初制灯筒80的内侧作用，保证焊接连接的同时，使焊点内藏、内凹，保证灯筒外侧面平整光滑，美观大方，利于透光。升降压印头40位于承托部30上方，实现下压配合承托部给予初制灯筒进行超声波焊接连接。具体超声波焊接是现有技术，在此不再赘述超声波焊接原理。本步骤中，对于制作较长的灯筒时，如超声波机的承托部31的长度小于灯筒长度时，通过灯筒换端头置入方式分两次焊接，具体操作按实际情况处理。

参阅图1、2所示，本实施例中，为了方便制作，所述承压座30上还设有对位元件33，图中实施例的对位元件是长条杆体，位于承托部上侧并沿承托部套接灯筒的方向延伸，对位元件33与承托部31之间留有间隙，满足灯筒插入，对位元件33与初制灯筒的重合部或者相应的卷曲始边、末边进行线性对齐，利用边缘线对齐对位元件33，由此达到简单、快捷的对位工作，随后升降压印头40下压配合承托部给予初制灯筒进行超声波焊接连接，焊接质量可靠、稳定。本实施例的承托台面的印点312形成两排，不同排的印点312错位布置，增加焊接效果，有效减少开裂，焊接紧密，无漏光。当然根据需要，如重合部的面积较大时，印点312也可以形成两排以上，增加焊接点及焊接效果。

本发明采用超声波焊接方式制作灯筒，工艺简单可行，能对灯筒卷曲边紧密接合，不易开裂，使用寿命长，无漏光，且灯筒外侧面平整光滑，美观大方，利于透光。制作过程具有可控性和可重复性，制造出质量可靠、稳定的产品，符合产业利用。

以上虽然结合附图描述了本发明的较佳具体实施例，但本发明不应被限制于与以上的描述和附图完全相同的结构和操作，对本技术领域的技术人员来说，在不超出本发明构思和范围的情况下通过逻辑分析、推理或者有限的实验还可对上述实施例作出许多等效改进和变化，但这些改进和变化都应属于本发明要求保护的范围。