一种车用碳纤维内饰模具的制作方法

1.本发明涉及车用零件的制备技术领域，具体是一种车用碳纤维内饰模具。


背景技术：

2.碳纤维复合材料作为一种新型复合材料凭借其优秀的力学性能在很多行业得到了越来越广泛的应用。近年来，随着汽车轻量化技术的发展，复合材料的使用在汽车制造过程中得到广泛应用。其中碳纤复合材料相对于传统金属材料和其它复合材料具有高的比强度、比刚度、比吸能，在汽车行业中正在得到广泛的应用。
3.现有的车用碳纤维内饰具有多层结构，但模具只是对碳纤维进行加工，需要进行多次的模具加工才能形成成品，而且，在对中间夹层进行铺设时，模具处于空闲状态，大大降低的生产效率。因此，本发明提供了一种车用碳纤维内饰模具，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种车用碳纤维内饰模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.一种车用碳纤维内饰模具，包括上模、中模和下模，所述上模的上侧设有伸缩杆一，伸缩杆一安装在支撑架的下侧，上模的正下方为下模，下模固定在基座上，所述中模设有两相同的两个，中模的右侧滑动连接有伸缩杆二，中模之间和与伸缩杆二接触位置均设有滑动槽，使得中模受到左右推拉力的同时可以上下升降，所述下模的左右两侧均设有相互平行的导轨，中模的前后两侧均设有转动连接在导轨内的滚轮，且导轨在下模的前后两侧断开，使得中模失去支撑；
7.所述下模内设有若干伸缩杆三，伸缩杆三的上端固定有动力杆，动力杆的正上方设有导向杆，导向杆固定在上模的下侧，所述动力杆的一侧设有齿条二，齿条二啮合有齿轮，齿轮转动连接在下模内，齿轮远离齿条二的一侧啮合有齿条一，齿条一固定在支撑件上，支撑件的下侧与下模之间设有弹簧一，对中模进行初步的支撑和缓冲；
8.所述动力杆朝向模腔的一侧上端滑动连接有滑块，滑块内通过弹簧三连接动力杆，下模朝向动力杆的一侧设有卡接槽，卡接槽内设有l型的压杆一，压杆一的下端滑动连接有翘杆，翘杆远离压杆一的一端滑动连接有压杆二，压杆二的上端伸入模腔内，进行自动脱模。
9.作为本发明进一步的方案，所述导向杆的下侧和动力杆的上侧均为圆台状，且动力杆的上侧设有正对圆台的对位槽，提高连接的稳定性。
10.作为本发明再进一步的方案，所述齿条一的上侧铰接有活动齿，活动齿的下侧连接有弹簧二，使得支撑件受到向下的压力。
11.作为本发明再进一步的方案，所述支撑件上侧为圆台状，上端小下端大，中模的下
侧对应支撑件设有凹槽，进行初步的对接。
12.作为本发明再进一步的方案，所述翘杆靠近压杆一的部分铰接在下模内。
13.作为本发明再进一步的方案，所述卡接槽的上侧和滑块的上侧均为斜面，方便滑块的滑动。
14.作为本发明再进一步的方案，所述中模内侧设有若干夹紧装置，夹紧装置包括与内侧面平齐的支撑板，支撑板的上下两侧均铰接有连动杆，上侧连动杆的铰接位置连接有竖杆，竖杆的上侧与中模之间连接有弹簧四。
15.作为本发明再进一步的方案，所述连动杆为两杆铰接成人字形，连动杆远离支撑板的一端铰接在中模上。
16.作为本发明再进一步的方案，所述中模的下侧滑动连接有可抽拉的底板，对原料进行支撑。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.本发明通过可移动的两中模，节省对中部夹层铺设的时间，充分利用模具，同时，将卸料位置脱离合模位置，提高安全性，利用脱模时的动力，完成自动脱模，生产效率高。
附图说明
19.图1为一种车用碳纤维内饰模具的俯视结构示意图。
20.图2为一种车用碳纤维内饰模具的正视结构示意图。
21.图3为图2中a的局部放大结构示意图。
22.图4为图3中b的局部放大结构示意图。
23.图5为一种车用碳纤维内饰模具中支撑板的结构示意图。
24.图6为一种车用碳纤维内饰模具中动力杆的结构示意图。
25.图中：1、上模；2、中模；3、下模；4、导轨；5、滚轮；6、夹紧装置；7、伸缩杆一；8、支撑架；9、伸缩杆二；10、导向杆；11、动力杆；12、伸缩杆三；13、支撑件；14、弹簧一；15、齿条一；16、齿条二；17、齿轮；18、活动齿；19、弹簧二；20、压杆一；21、滑动槽；22、翘杆；23、压杆二；24、滑块；25、弹簧三；26、卡接槽；27、对位槽；28、竖杆；29、连动杆；30、支撑板；31、弹簧四。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.请参阅图1～6，本发明实施例中，一种车用碳纤维内饰模具，包括上模1、中模2和下模3，所述上模1的上侧设有伸缩杆一7，伸缩杆一7安装在支撑架8的下侧，上模1的正下方为下模3，下模3固定在基座上，所述中模2设有两相同的两个，中模2的右侧滑动连接有伸缩杆二9，中模2之间和与伸缩杆二9接触位置均设有滑动槽21，使得中模2受到左右推拉力的同时可以上下升降，所述下模3的左右两侧均设有相互平行的导轨4，中模2的前后两侧均设有转动连接在导轨4内的滚轮5，且导轨4在下模3的前后两侧断开，使得中模2失去支撑；
28.所述下模3内设有若干伸缩杆三12，伸缩杆三12的上端固定有动力杆11，动力杆11
的正上方设有导向杆10，导向杆10固定在上模1的下侧，所述导向杆10的下侧和动力杆11的上侧均为圆台状，且动力杆11的上侧设有正对圆台的对位槽27，提高连接的稳定性，所述动力杆11的一侧设有齿条二16，齿条二16啮合有齿轮17，齿轮17转动连接在下模3内，齿轮17远离齿条二16的一侧啮合有齿条一15，齿条一15固定在支撑件13上，所述齿条一15的上侧铰接有活动齿18，活动齿18的下侧连接有弹簧二19，使得支撑件13受到向下的压力，所述支撑件13上侧为圆台状，上端小下端大，中模2的下侧对应支撑件13设有凹槽，进行初步的对接，支撑件13的下侧与下模3之间设有弹簧一14，对中模2进行初步的支撑和缓冲；
29.所述动力杆11朝向模腔的一侧上端滑动连接有滑块24，滑块24内通过弹簧三25连接动力杆11，下模3朝向动力杆11的一侧设有卡接槽26，卡接槽26内设有l型的压杆一20，压杆一20的下端滑动连接有翘杆22，翘杆22靠近压杆一20的部分铰接在下模3内，翘杆22远离压杆一20的一端滑动连接有压杆二23，压杆二23的上端伸入模腔内，进行自动脱模，所述卡接槽26的上侧和滑块24的上侧均为斜面，方便滑块24的滑动，所述中模2内侧设有若干夹紧装置6，夹紧装置6包括与内侧面平齐的支撑板30，支撑板30的上下两侧均铰接有连动杆29，上侧连动杆29的铰接位置连接有竖杆28，竖杆28的上侧与中模2之间连接有弹簧四31，所述连动杆29为两杆铰接成人字形，连动杆29远离支撑板30的一端铰接在中模2上，所述中模2的下侧滑动连接有可抽拉的底板，对原料进行支撑。
30.本发明的工作原理是：在具体注塑成型过程中，在上模1和下模3内侧分别铺设一定厚度碳纤维布预成型坯，并用胶衣紧固，碳纤维厚度根据实际产品需求确定。将内饰中间的夹层平铺在中模2上，通过伸缩杆二9带动中模2移动，通过滚轮5进出支撑，到达下模3的上方时，滚轮5脱离导轨4，抽出底板，在滑动槽21的限位下，中模2通过支撑件13进行支撑，弹簧一14被压缩，同时竖杆28受到下模3的支撑，压缩弹簧四31，带动支撑板30对中模2的内侧进行密封，通过伸缩杆三12带动动力杆11升高，通过齿条二16带动齿轮17转动，进而带动齿条一15移动，使得支撑件13缓慢下降，到达齿条一15的顶部时，通过活动齿18和弹簧二19提供向下的压力，同时，动力杆11向上伸入中模2的竖孔内，滑块24压缩弹簧三25并上升，合模时，伸缩杆一7带动上模1下移，导向杆10起到导向作用，保证合模的准确性，加工完成后，伸缩杆一7和伸缩杆三12缩短，动力杆11反向运动，使得中模2在弹簧一14的作用下重新向上抬起，同时，滑块24滑入卡接槽26内，滑块24压迫压杆一20，进而通过翘杆22带动压杆二23进行自动脱模，竖杆28在弹簧四31的作用，带动支撑板30将加工好的模具固定在中模2内，再由伸缩杆二9带动中模2移动，滚轮5重新上导轨4，将加工好的模具推出，在一个模具加工的同时，另一中模2可以铺设材料，提高加工效率。
31.本发明通过可移动的两中模2，节省对中部夹层铺设的时间，充分利用模具，同时，将卸料位置脱离合模位置，提高安全性，利用脱模时的动力，完成自动脱模，生产效率高。
32.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。