一种3D曲面玻璃热弯石墨模具的制作方法

本实用新型涉及曲面玻璃制备技术领域，特别涉及一种3D曲面玻璃热弯石墨模具。

背景技术：

现有3D石墨模具热弯工艺使用一套石墨模具一次只能对一片玻璃进行热弯，工艺单一，耗时长，因此效率低下，造成每片曲面玻璃的生产成品高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种3D曲面玻璃热弯石墨模具，其能解决现有3D曲面玻璃热弯石墨模具效率低下，生产成本高的技术问题。

本实用新型采用以下技术方案实现：

一种3D曲面玻璃热弯石墨模具，包括盖板凸模和底板凹模，盖板凸模底部包括定位凸块，盖板凸模上开设有至少两个第一凹槽，每一个第一凹槽中部设置有型芯，型芯的四周设置有第一弧形面，型芯的四角设置有第二弧形面，型芯的四周中部设有第一压合平台；底板凹模上设有与定位凸块相适配的定位凹槽，底板凹模上设有与第一凹槽数量相当的第一凸台，第一凸台的中部设有与型芯相适配的型腔，型腔的底部四周设置有与第一弧形面相适配的第三弧形面，型腔的四角设置有第四弧形面，型腔的四周中部设有与第一压合平台相适配的第二压合平台。

优选的，第一压合平台的四角设置有第一弧形凹槽，第二压合平台的四角设置有第二弧形凹槽。

优选的，还包括至少一块凹凸模，盖板凸模、凹凸模和底板凹模自上向下依次层叠设置。

优选的，凹凸模的底部包括定位凸块，凹凸模的底部开设有至少两个第一凹槽，每一个第一凹槽中部设置有型芯，型芯的四周设置有第一弧形面，型芯的四角设置有第二弧形面，型芯的四周中部设有第一压合平台。

优选的，凹凸模的顶部设有与定位凸块相适配的定位凹槽，凹凸模的顶部设有与第一凹槽数量相当的第一凸台，第一凸台的中部设有与型芯相适配的型腔，型腔的底部四周设置有与第一弧形面相适配的第三弧形面，型腔的四角设置有第四弧形面，型腔的四周中部设有与第一压合平台相适配的第二压合平台。

优选的，凹凸模的数量为两块。

优选的，第一凹槽的数量为两个，第一凸台的数量为两个。

优选的，型芯形状小于型腔形状。

优选的，盖板凸模的顶面四边分别开有长条槽；底板凹模的底面四边分别开有长条槽。

优选的，盖板凸模、凹凸模与底板凹模的材料为高纯度等静压石墨。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的3D曲面玻璃热弯石墨模具能够一次加工多片玻璃，其生产效率明显提升，石墨材料节约33.33％，石墨模具制作成本节约33.33％，电能节约了66.66％，真正做到节能环保，在产能饱和的状态下减少设备、人工、厂地的成本支出。另外，本模具采用第二压合平台的四角设置有第二弧形凹槽，在玻璃热弯四个角时，所产生的内应力通过第二弧形凹槽释放，不会使玻璃的四个角产生折叠痕迹、变形等问题。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的3D曲面玻璃热弯石墨模具的结构示意图；

图2是图1中3D曲面玻璃热弯石墨模具的爆炸示意图；

图3是图1中3D曲面玻璃热弯石墨模具的盖板凸模的结构示意图；

图4是图1中3D曲面玻璃热弯石墨模具的底板凹模的结构示意图。

附图标号说明：

1、盖板凸模；11、定位凸块；12、第一凹槽；13、型芯；14、第一弧形面；15、第二弧形面；16、第一压合平台；17、第一弧形凹槽；18、长条槽；2、底板凹模；21、定位凹槽；22、第一凸台；23、型腔；24、第三弧形面；25、第四弧形面；26、第二压合平台；27、第二弧形凹槽；3、凹凸模。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1至图4所示，本实用新型实施例提供一种3D曲面玻璃热弯石墨模具，包括盖板凸模1和底板凹模2，盖板凸模1底部包括定位凸块11，盖板凸模1上开设有至少两个第一凹槽12，每一个第一凹槽12中部设置有型芯13，型芯13的四周设置有第一弧形面14，型芯13的四角设置有第二弧形面15，型芯13的四周中部设有第一压合平台16；底板凹模2上设有与定位凸块11相适配的定位凹槽21，底板凹模2上设有与第一凹槽12数量相当的第一凸台22，第一凸台22的中部设有与型芯13相适配的型腔23，型腔23的底部四周设置有与第一弧形面14相适配的第三弧形面24，型腔23的四角设置有第四弧形面25，型腔23的四周中部设有与第一压合平台16相适配的第二压合平台26。

本实用新型提供的3D曲面玻璃热弯石墨模具能够一次加工多片玻璃，其生产效率明显提升，石墨材料节约33.33％，石墨模具制作成本节约33.33％，电能节约了66.66％，真正做到节能环保，在产能饱和的状态下减少设备、人工、厂地的成本支出。另外，本模具采用第二压合平台26的四角设置有第二弧形凹槽27，在玻璃热弯四个角时，所产生的内应力通过第二弧形凹槽27释放，不会使玻璃的四个角产生折叠痕迹、变形等问题。

优选的，第一压合平台16的四角设置有第一弧形凹槽17，第二压合平台26的四角设置有第二弧形凹槽27。

优选的，该3D曲面玻璃热弯石墨模具还包括至少一块凹凸模3，盖板凸模1、凹凸模3和底板凹模2自上向下依次层叠设置。

优选的，凹凸模3的底部包括定位凸块11，凹凸模3的底部开设有至少两个第一凹槽12，每一个第一凹槽12中部设置有型芯13，型芯13的四周设置有第一弧形面14，型芯14的四角设置有第二弧形面15，型芯14的四周中部设有第一压合平台16。

优选的，凹凸模3的顶部设有与定位凸块11相适配的定位凹槽21，凹凸模3的顶部还设有与第一凹槽12数量相当的第一凸台22，第一凸台22的中部设有与型芯13相适配的型腔23，型腔23的底部四周设置有与第一弧形面14相适配的第三弧形面24，型腔23的四角设置有第四弧形面25，型腔23的四周中部设有与第一压合平台16相适配的第二压合平台26。

优选的，凹凸模3的数量为两块。

优选的，第一凹槽12的数量为两个，第一凸台22的数量为两个。

优选的，型芯13形状小于型腔23形状。

优选的，盖板凸模1的顶面四边分别开有长条槽18；底板凹模2的底面四边分别开有长条槽18。

优选的，盖板凸模1、凹凸模3与底板凹模2的材料为高纯度等静压石墨。

本实用新型在具体实施时，盖板凸模1放置在本3D模具最顶部，用于接受热弯机的温度和玻璃高温变形时，热弯机对产品成型固定的下压力量；盖板凸模1、底板凹模2与凹凸模3在本3D模具热弯合模时，第二压合平台26与型腔23的底面刚好形成一个与3D玻璃弧面相匹配的凹槽，以让产品成型；其中型芯13在四周设置有第一弧形面14，型芯13的四角设置有第二弧形面15，型腔23底部四周设置有第三弧形面24，型腔23的四角设置有第四弧形面25，型腔23的四周中间设置有第二压合平台26，第二压合平台26的四角设置有第二弧形凹槽27，此处的目的是为了在玻璃四边同时压弯时通过第二弧形面15和第二弧形凹槽27处的配合来释放内应力；玻璃放在第二压合平台26上面，第二压合平台26在本3D模具没有加温之前可以固定玻璃的位置，在加温之后玻璃软化和来自热弯机的压力，会使玻璃沿着第三弧形面24向下滑落到型腔23的底面，当本3D玻璃模具完全闭合之后，第二压合平台26会和第一压合平台16完全相扣，此处设计的另外一个目的是，在玻璃热弯成型之后没有冷却固定之前，可以防止玻璃在型腔23里移动，也就是解决目前行业所说的大小边的困扰的问题，玻璃热弯成型时的状态刚刚固定死不会移动；盖板凸模1和凹凸模3的底部开有第一凹槽12，底板凹模2和凹凸模3的顶部设置有第一凸台22，第一凹槽12与第一凸台22相扣，此处的目的是合模之后，完全保护模具型芯13和型腔23的干净，以此保证产品的平面度和外观尺寸。

本3D模具的整套运行轨迹是：将玻璃放在第一压合平台16上，合模然后放进热弯机加温，当温度达到玻璃软化点时盖板凸模1和凹凸模3下压让玻璃四边和底板凹模2、凹凸模3相配并成型，待冷却之后取出，完成整个过程。

综上，本实用新型提供的3D曲面玻璃热弯石墨模具能够一次加工多片玻璃，其生产效率明显提升，石墨材料节约33.33％，石墨模具制作成本节约33.33％，电能节约了66.66％，真正做到节能环保，在产能饱和的状态下减少设备、人工、厂地的成本支出。另外，本模具采用第二压合平台26的四角设置有第二弧形凹槽27，在玻璃热弯四个角时，所产生的内应力通过第二弧形凹槽27释放，不会使玻璃的四个角产生折叠痕迹、变形等问题。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。